抗滑桩施工方案
抗滑桩专项施工方案
抗滑桩专项施工方案抗滑桩专项施工方案Ⅰ、现场准备工作1.确认施工现场的地质条件，包括土层类型、土质含水量、地下水位等，并进行相应的勘测。
2.组织专业人员对施工现场进行安全评估和风险预警，并确定相应的防护措施。
3.准备所需的施工材料和设备，包括抗滑桩、钢筋、混凝土搅拌设备、挖掘机械等。
Ⅱ、抗滑桩的施工工艺1.确定施工的桩位，并标注在施工现场上。
2.使用挖掘机械对桩位进行挖掘，挖掘的深度和直径均需满足设计要求，且底部应平整。
3.根据设计要求，在桩底部铺设一层砂浆，以提高桩的抗滑能力。
4.将抗滑桩安装到桩基中，保持垂直，并在桩的两侧进行支撑，以确保桩的稳定。
5.将钢筋根据设计要求捆绑在抗滑桩上，并用绳索等固定牢固。
6.施工现场现对混凝土进行现场搅拌，保持混凝土的均匀性和流动性。
7.将搅拌好的混凝土倒入桩孔中，保证桩孔内混凝土的浇筑充实度。
8.进行桩孔注浆，以提高桩的强度和稳定性。
Ⅲ、施工安全工作1.施工现场应设立警示标志和防护栏杆，保证施工人员的安全。
2.施工人员应穿戴符合安全要求的防护装备，特别是头盔、安全鞋、手套等。
3.施工现场应设有专门的作业区域，并严格控制施工人员和设备的进出。
4.施工人员应进行必要的安全培训和演练，提高其应急处置能力。
5.施工现场应配备消防器材，并定期进行消防设施检查和维护。
Ⅳ、施工质量控制1.施工过程中应进行施工质量的监控和检查，包括桩的垂直度、混凝土的充实度等。
2.严格按照设计要求进行施工，确保抗滑桩的强度和稳定性。
3.检测桩的抗滑能力，可以通过钢丝绳比力实验等方式进行。
4.施工结束后，进行抗滑桩的竣工验收，同时编写相应的竣工报告。
综上所述，抗滑桩专项施工方案需要充分考虑施工环境的地质条件、施工工艺的合理性和施工安全的可行性，以及施工质量的控制。
只有这样，才能保证抗滑桩的施工质量和工程的安全性。
抗滑桩施工方案
抗滑桩施工方案
概述
在一些有陡坡和弯道的公路、高速公路或铁路中，因为车辆在行驶时离心作用的存在，可能会出现车辆侧滑或侧倾，给行车带来严重的安全隐患。
为了保障行车安全，我们可以采用抗滑桩的方式对危险路段进行加固。
原理
抗滑桩是基于摩擦力原理设计的一种土木工程结构，其主要作用是通过摩擦力将地面上的车辆离心力传递给桩体，从而提高路面的抗滑性能。
在抗滑桩设计中，需要首先考虑危险路段的坡度、曲率、路基稳定性等因素，然后选择适当的桩径和桩材料，结合地基钻孔技术和吊装技术进行施工。
施工流程
1. 初步勘测
进行初步勘测确定危险路段的坡度、曲率、路基稳定性等因素，并选定适当的抗滑桩数量和位置。
2. 材料准备
对于常规的抗滑桩设计，桩材料可以选择钢材或混凝土，其中混凝土桩是使用最多、最常见的桩型。
材料准备包括购买材料、检查材料质量等步骤。
3. 预制桩体
如果选用混凝土桩，在现场施工前需要对桩体进行预制。
预制混凝土桩的制作过程包括材料配比、模具制作、混凝土搅拌、浇筑和养护等步骤。
4. 现场施工
在现场进行施工前，先进行现场勘测，确定钻孔位置和孔径。
制作好的抗滑桩通过吊车进行安装，将预制好的混凝土桩吊装到钻孔孔口，然后在孔口处逐步增加圆石或砾石，最终将砾石压实填充。
5. 后期维护
抗滑桩的后期维护需要定期检查桩体周围的填充物是否有松动、沉降现象等，如果发现问题及时进行修复。
总结
抗滑桩是一种有效的加固措施，可以有效提高路面的抗滑性能，保障行车安全。
在施工时需要根据不同的路况和桩型选择合适的材料和工艺，确保施工质量和工程效果。
抗滑桩施工措施方案[详细]
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抗滑桩施工及接桩措施第一章总述一、编制范围宜宾鲁能B-05地块边坡治理方案“桩板墙+放坡+挡土墙”,前缘凤凰溪河边段设置抗滑桩。
以及护坡施工图。
二、工程概况宜宾鲁能山水绿城B05 地块边坡支护工程位于宜宾南岸西区,边坡管理方案为“桩板墙+放坡+挡土墙,抗滑桩布置在边坡前缘,桩径为2.4 米,长分别为15 米、20 米、25 米,钢筋混凝土挡土板墙厚400mm,边坡面积25082.63m2。
本管理工程总体设计为:在边坡前缘凤凰溪河边设置抗滑桩及挡土墙进行支挡,根据边坡的下滑力或者主动土压力的不同设置三种抗滑桩,其中A 型抗滑桩长15 米,桩径2.4 米；B 型抗滑桩20 米,桩径2.4 米；C 型抗滑桩25 米,桩径2.4 米；桩间距均为5 米,共布置A 型抗滑桩8 根,B 型抗滑桩53 根,C 型抗滑桩21 根,嵌入基岩5-13 米。
在D1--D3 段布置挡土墙,挡土墙基础嵌入基岩不少于0.5 米。
一、施工准备(1)钻孔桩,井壁支护应根据该地区的土质特点、地下水分布情况,编制切实可行的施工方案。
(2)开挖前场地应完成三通一平。
各项暂时设施,如照明、动力、通风、安全设施准备就绪。
(3)熟悉施工图纸及场地的地下土质、水文地质资料,做到心中有数。
(4)按桩位平面图,设置桩位轴线、定位点；桩孔四周撒灰线。
测定高程水准点。
放线工序完成后,办理预检手续。
(5)按设计要求分段制作好钢筋笼。
(6)旋挖钻机挖孔操作的安全至关重要,开挖前应对施工人员进行全面的安全技术交底；操作前对机械进行安全可靠的检查和试验,确保施工安全。
二、施工工艺(1)工艺流程初定位→场地平整→精确定位→ 埋设护筒→钻机架设调试→钻孔→ 成孔检查→安装钢筋笼→ 导管、漏斗→浇筑混凝土→桩头处理。
(2)放线定桩位及高程在场地三通一平的基础上,依据平面布置图,确定好桩位中心,对圆桩以中点为圆心, 以桩身半径画出上部(即第一步)的圆周,撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。
抗滑桩施工方案
第一节??抗滑桩施工方案一、工艺流程?放线定桩位及高程→开挖第一节桩孔土方→支护壁模板放附加钢筋→浇筑第一节护壁混凝土→检查桩位(中心)轴线→加设垂直运输架→安装电动葫芦(卷扬机或木辘轳)→安装吊桶、照明、活动盖板、水泵、通风机等→开挖吊运第二节桩孔土方(修边)→先拆第一节支第二节护壁模板(放附加钢筋)→浇筑第二节护壁混凝土→检查桩(中心)轴线→逐层往下循环作业→开挖扩底部分→检查验收→吊放钢筋笼→放混凝土串筒(导管)→浇筑桩身混凝土(随浇随振)?二、操作工艺?1、放线定桩位及高程：在场地三通一平的基础上，依据建筑物测量控制网资料和基桩平面布置图，测定桩位轴线方格控制网和高程基准点。
确定好桩位中心，以中心为圆心，以桩身半径加护壁厚度为半径画出上部(即第一步)的圆周。
撒石灰线作为桩孔开挖尺寸线。
桩位线定好之后，必须经有关部门进行复查，办好预检手续后开挖。
?2、开挖第一节桩孔土方：开挖桩孔要从上到下逐层进行，先挖中间部分的土方，然后向周边扩挖，有效控制开挖桩孔的截面尺寸。
每节的高度应根据土质条件根据设计而定，一般以～为宜。
每挖完一节，必须根据桩孔口上的轴线吊直、修边、使孔壁圆弧保持上下顺直一致。
?3、支护壁模板附加钢筋：为防止桩孔壁坍方，确保安全施工，成孔应设置钢筋混凝土护壁，护壁的厚度和混凝土强度等级必须满足设计要求。
护壁模板采用拆上节、支下节重复周转使用。
模板之间用卡具、扣件连接固定，也可以在每节模板的上下端各设一道圆弧形的、用槽钢或角钢做成的内钢圈内侧支撑，防止内模因受涨力而变形。
不设水平支撑，以方便操作。
第一节护壁以高出地坪150～200mm为宜，壁厚比下面护壁厚度增加100～150mm，便于挡土、挡水。
桩位轴线和高程均应标定在第一节护壁上口。
?4、浇筑第一节护壁混凝土：桩孔护壁混凝土每挖完一节以后要立即浇筑混凝土。
人工浇筑，人工捣实，坍落度控制在100mm以内，确保孔壁的稳定性。
护壁混凝土要根据气候条件，浇灌完毕须经过24h后方可拆模。
抗滑桩施工方案
抗滑桩施工方案1. 引言抗滑桩，是一种常用的地基处理工程技术，旨在增加土体与桩体的摩擦阻力，从而增强地基的抗滑性能。
本文将介绍抗滑桩施工方案的主要内容，包括施工前准备、施工工艺、施工注意事项等。
2. 施工前准备2.1 桩基勘察在施工前，需要进行桩基勘察工作，了解地下水位、土体的力学性质、土体的抗滑计算等信息。
根据勘察结果，确定桩体的类型、数量和布置方案。
2.2 施工材料准备•抗滑桩：根据设计要求选择适当型号和长度的抗滑桩。
•钢筋：根据设计要求准备所需的钢筋材料。
2.3 设备准备•桩机：根据现场情况选择合适的桩机设备。
•钻机：用于钻孔的设备，根据设计要求选择合适的类型。
2.4 动力供应确认有足够的电力供应，以满足施工所需的动力。
3. 施工工艺3.1 桩基施工根据设计要求，在预先钻好的孔洞中安装抗滑桩。
具体步骤如下：1.桩基定位：根据设计要求，确定桩基的位置和布置。
2.钻孔：使用钻机在预定位置钻孔，钻孔直径和深度要根据设计要求进行控制。
3.清洁孔底：使用吹风机或水冲洗设备将孔底清洁干净。
4.安装抗滑桩：将抗滑桩通过桩机或吊装设备安装到孔洞中，保证桩体的垂直度和稳定性。
5.填充灌浆：对桩体进行灌浆填充，填满孔洞。
6.确认桩头：根据设计要求，确认桩头的高程位置。
3.2 钢筋加固根据设计要求，在桩基上加固钢筋。
具体步骤如下：1.清洁桩顶：清除桩顶的杂物和污垢。
2.安装立杆：立杆上设置合适长度的立柱，固定立柱。
3.布置钢筋：根据设计要求，在立杆上水平布置钢筋。
4.固定钢筋：使用钢丝或钢筋焊接将钢筋固定在立杆上。
3.3 混凝土灌注根据设计要求，将混凝土灌注至桩体内。
具体步骤如下：1.配制混凝土：根据设计要求，合理配制混凝土。
2.灌注混凝土：使用混凝土泵将混凝土从桩顶灌注至桩体内。
3.振捣混凝土：使用振动棒进行振捣，确保混凝土的均匀密实。
4.平整桩顶：利用平整板将混凝土平整到预定高程。
4. 施工注意事项•施工过程中，保持现场的整洁，及时清理施工废料和泥浆。
抗滑桩施工方案
抗滑桩施工方案抗滑桩施工方案一、工程概述本工程是为了解决道路坡度过大、周围地势陡峭等问题，防止路基滑动，确保道路交通安全而进行的抗滑桩施工。
施工位置位于某市某路段，总长度约200米，坡度最大处约为30度。
二、施工目标1. 确保道路坡度过大处不发生滑动现象，保障交通安全。
2. 提供持久耐用的抗滑措施，减少后期维修成本。
3. 最小化施工对周围居民和交通的影响。
三、施工方法1. 预制桩的制作：根据地质勘察报告，在坡度过大处每隔5米设置一个抗滑桩。
预制桩采用钢筋混凝土材料，直径300毫米，长度4米。
采用机械设备进行预制桩的加工和制作，提高生产效率和质量。
2. 现场施工准备：清理施工区域，确保施工地面平整，并搭建起施工围挡进行施工区域的封闭。
在必要的位置设置路障和安全标志，确保施工过程中的安全。
3. 预制桩的安装：选用专业抗滑桩安装设备进行桩体的安装工作。
首先，使用大型挖掘机进行坑挖，确保挖掘坑洞的尺寸准确。
然后，将预制桩通过卡具降落到挖掘坑洞中。
在桩周灌注高强度水泥和碎石，增加桩体的抗滑能力。
最后，用振捣器振捣桩周的混凝土以达到密实效果。
4. 设施完善：安装护栏和警示标志等设施，提醒行人和车辆注意安全。
清理施工现场，恢复周围环境。
四、质量控制1. 严格按照设计和施工规范进行施工，确保施工质量。
2. 管理层配备专门的工程监理人员，并与施工方进行沟通协调。
3. 在施工过程中进行质量把关，定期进行施工现场检查，发现问题及时解决。
4. 对预制桩进行抗压和抗滑测试，确保桩体的强度满足设计要求。
五、安全措施1. 施工人员必须配备个人防护装备，并严格按照安全操作规程进行施工。
2. 施工现场设立相关警示标志，限制非施工人员的进入。
3. 在必要的施工位置进行扶土，防止土方坍塌。
4. 指定专人负责施工现场的安全监督，及时发现和排除安全隐患。
六、环境保护1. 施工过程中减少噪音和粉尘的产生，合理安排施工时间，避免对周围居民的影响。
工程建设建筑边坡治理工程抗滑桩锚杆锚索挡板冠梁施工方案
工程建设建筑边坡治理工程抗滑桩锚杆锚索挡板冠梁施工方案工程建设建筑边坡治理工程是为了解决工程施工过程中给边坡带来的滑坡、塌方等安全隐患问题，确保工程的稳定和安全。
常见的边坡治理工程方法包括抗滑桩、锚杆、锚索、挡板和冠梁等。
下面将详细介绍这些建筑材料的施工方案。
一、抗滑桩施工方案1.针对边坡的高度和土质特点，确定抗滑桩的数量和布置间距。
2.设置桩位并进行现场测量，确保桩位的位置准确。
3.钻孔机械进行钻孔工作，在钻孔的同时进行泥浆清洁和钢筋安放。
4.钢筋孔道中安装杆件，并进行固结杆和挤浆灌注。
5.在钢筋孔道中浇注混凝土，确保抗滑桩的强度和稳定性。
6.对抗滑桩进行排水处理，确保后期使用过程中不受水分侵蚀。
二、锚杆施工方案1.根据边坡的高度和土质特点，确定锚杆的数量和布置间距。
2.设置锚杆孔位并进行现场测量，确保孔位的位置准确。
3.钻孔机械进行锚杆孔的钻探工作，同时进行泥浆清洁和钢筋安装。
4.把预先制作好的锚具装配到孔内，确保固定和连接的强度和稳定性。
5.在孔内灌注灌浆材料，加强锚杆的固定效果。
6.对锚杆进行验收和检测，确保其达到设计要求。
三、锚索施工方案1.根据边坡的高度和土质特点，确定锚索的数量和布置间距。
2.设置锚索固定点位并进行现场测量，确保固定点的位置准确。
3.开挖钻孔并进行钻孔工作，同时进行泥浆清洁和预埋锚索。
4.将锚索固定在固定点位上，并根据设计要求进行张紧。
5.在固定点进行土方的回填，确保锚索的固定效果。
6.对锚索进行验收和检测，确保其达到设计要求。
四、挡板施工方案1.根据边坡特点和需要，确定挡板的数量、尺寸和材料。
2.设置挡板安装位置并进行现场测量，确保位置准确。
3.开挖基坑或孔洞并进行挡土墙的基础工作。
4.进行挡板的装配和固定，确保挡板的稳定性和整体效果。
5.对挡板进行验收和检测，确保其达到设计要求。
1.根据边坡高度和土质特点，确定冠梁的数量和布置间距。
2.设置冠梁的固定点位，并进行现场测量，确保固定点的位置准确。
抗滑桩施工方案
抗滑桩施工方案抗滑桩施工方案一、施工前准备1. 完成地质勘察，确定桩基地层情况和工程地质条件，为施工方案的确定提供依据。
2. 编制施工方案，包括施工工艺、施工步骤、施工机械和设备的选择等内容。
3. 准备必要的施工机械、设备和材料，确保施工无障碍进行。
二、施工步骤1. 地面准备：清理工作面，拆除不必要的临时设施和建筑物，确保施工安全。
2. 基础处理：在施工的地基上进行必要的处理，如加固、夯实等，确保基础承载力和整体稳定性。
3. 基坑开挖：按照设计要求进行基坑开挖，保证基坑大小和形状符合要求。
4. 预埋件安装：将抗滑桩的预埋件按照设计要求和施工图纸进行安装，确保预埋件的位置和角度准确无误。
5. 灌注混凝土：按照设计要求，选用适当的混凝土配比，使用抗滑桩封锁灌注技术进行混凝土灌注，确保桩体密实度和强度满足要求。
6. 完成桩体：待混凝土养护期满后，根据设计要求进行桩头处理，包括切割、修整等。
7. 后续处理：进行桩体的防腐处理和防护措施，确保抗滑桩的使用寿命和稳定性。
三、施工注意事项1. 遵循安全操作规程，确保施工过程中的人员和设备安全。
2. 严格控制混凝土施工工艺，确保混凝土的强度和一致性。
3. 实施严密的质量控制和验收制度，确保施工质量符合设计要求。
4. 防止外界因素对施工的影响，如风、雨、温度等。
5. 合理安排施工进度，确保施工按计划进行。
6. 监测桩基的变形和沉降情况，及时采取措施修复和加固。
7. 施工过程中，保持与相关部门和业主的沟通和协调，确保施工进展顺利。
以上是抗滑桩施工的基本方案，根据具体工程情况需要进行适当调整和改进。
施工中要注意安全和质量，确保抗滑桩的稳定性和使用寿命。
同时，对施工过程中出现的问题要及时分析和解决，确保工程顺利推进。
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抗滑桩施工方案桩孔以人工开挖为主，用摇摇绞车提升出碴，钢筋笼在钢筋加工厂下料，施工现场加工并绑焊成型、吊装入孔，砼由砼拌和站集中拌和，搅拌输送车运输。
孔内无水时采用干灌、人工插入式振捣棒振捣。
孔内有水时，采用水下灌注砼的方法施工。
1、测量定位采用全站仪按设计桩位进行放样，保证桩位准确。
并在桩位外设置纵、横向十字线控制桩，确保孔口平面位置与设计桩位偏差不大于 5 ㎝。
待第一节护壁施工完成后将桩位控制线转移到护壁上，用红油漆标上标志，打入铁钉作为挖孔依据。
放好轴线后，及时报告监理验线，复核后方可施工。
2、桩井开挖（1）桩孔以人工开挖为主，开挖前应平整孔口，并做好施工区的地表截排水及防渗工作，雨季施工时，孔口应加筑适当高度的围堰。
（2）安装摇摇绞车提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔轴线位置一致，为挖土时粗略控制中心线。
挖孔过程中，应经常检查桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况，如有偏差应随时纠正。
（3）人工自上而下逐层用镐、锹进行，挖土次序为先中间部分，后挖周边。
每挖深1.0m 为一节，每节开挖完成后尽快施工砼护壁。
挖出的土方采用手推车运到指定的位置，不得堆放在滑坡体上，防止诱发次生灾害。
（3）挖孔时挖成直形：每节一米，当垂直度、孔径检查合格后，再孔底四周挖成5cm 深的企口，以便与下一节很好连接。
（4）采用间隔方式开挖，每次间隔1～2孔，按由浅至深、由两侧向中间的顺序施工。
孔口做锁口处理，桩身做护壁处理。
（5）开挖风化岩层时，采用风镐凿岩挖掘，凿岩时应加大送风量。
当遇弱风化岩层和较硬基岩风镐难于作业时，采取水钻掘进的方式作业。
挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理。
必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。
如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求，否则应与监理、设计单位研究处理。
3、锁口和护壁（1）锁口和护壁均采用C25 砼护壁，砼现场机械拌合、孔内人工浇捣。
护壁每节高度与开挖进尺一致，桩孔挖掘及砼护壁两道工序必须连续作业，不得中途停顿，以防坍孔。
（2）护壁砼模板由4 块钢模板组成，插口连接，支模要校正直径及圆度，护壁孔圈中心线要与桩轴线重合。
（3）每节护壁可留10～15cm间隙，待浇桩身混凝土时一起灌实，从而使护壁混凝土与桩身混凝土衔接好，增加两者完整性。
（4）第一节护壁兼作挖孔锁口圈，高出周围地面200mm 以上，以防地面水灌入孔内，上口厚为500mm，下口厚为200mm。
锁口处按设计加配钢筋，护壁钢筋应留30cm长搭接，且钢筋的保护层厚度为5cm。
（5）护壁混凝土施工:护壁混凝土应严格按配合比下料搅拌,塌落度控制在7～9cm 为宜。
为提高早期强度可适当加入早强剂,混凝土浇筑时应分层沿四周入模,用钢钎捣实,施工前应将上节护壁底泥土清理干净,以便连接牢固，为便于施工，可在模板顶设置钢板制成的临时操作平台，供混凝土浇筑使用。
（6）当护壁混凝土养护达到一定强度后，便可拆除模板，通常拆模时间为24 小时，再进行下一节施工。
详见挖孔桩护壁示意图。
采用摇摇绞车提升土桶出渣，手推车运至临时场地后集中处理。
为了安全，出渣桶装渣的高度不得超过桶总容积的2/3。
5、排水桩孔开挖过程中应及时排除孔内积水，当滑体的富水性较差时，可采用坑内直接排水，即采用出渣桶将泥水一起吊出；当富水性好，水量很大时，则在孔底一侧挖集水坑，用高扬程水泵排出。
6、通风及照明挖孔桩施工深度超过8 米时，必须采取通风措施，改善井下的施工环境，用鼓风机连续向孔内送内,风管口要求距孔底2m 左右,孔内照明采用防爆灯炮,灯炮离孔底2m。
特别注意孔内爆破完毕后，及时通风排出有害气体。
7、成孔检查及孔底处理挖孔达到设计深度后，把孔底的松渣等扰动过的软层全部清理掉；并对桩位、孔深、孔径、垂直度（斜度）进行检查，位置利用桩位控制点，进行检测;孔径、形状和倾斜度采用外径D 等于钻孔桩钢筋笼直径，长度不小于4D-6D 的钢筋检孔器吊入孔内检测;当发现有成孔不直、孔径减小、断面变形超过规范容许值等时进行重新修整。
嵌岩深度是否满足设计要求。
成孔完毕应报监理检查验收。
8、砂浆铺底成孔报监理检查验收合格后，桩底用1：3的水泥砂浆铺底，厚度为10cm。
9、吊放钢筋笼（1）钢筋笼分二节加工制作，基本节长15m，最后一节为调整节。
螺纹筋经调直后采用闪光对焊接长，按照编号截取钢筋笼分节所需的长度。
钢筋笼孔口连接采用搭接焊连接，焊缝长度单面焊为10d，且同一截面钢筋接头不超过50%。
声测管应保证不漏水。
加强箍筋在专制的胎架上进行弯制。
将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段在胎架上对应配对绑扎，同一断面的接头数量符合设计及施工规范规定，安装在各节钢筋笼内的声测管同时对应配置，相邻节段对应接头作好标识。
钢筋笼每隔2m设置一道加强筋。
各节钢筋笼内声测管均预先绑扎在钢筋笼内。
待各节段钢筋笼绑扎完成后，钢筋笼和声测管骨架移至胎架上对应试拼，每节钢筋笼及声测管骨架必须标出所在的桩号及分节号。
钢筋骨架的保护层，通过骨架周围均匀焊接的定位钢筋来保证。
定位钢筋按竖向每隔2m 设一道，每道沿圆周对称布置4 个。
（2）钢筋笼运输及吊放钢筋笼用专用托架运至现场。
钢筋笼利用25t 汽车起重机吊装就位,使用专用吊具，防止吊点处骨架变形，起吊过程中不得造成钢筋笼产生残余变形。
钢筋笼骨架对接时按照编号顺序依次吊装，每一根钢筋接头位置亦按照标识一一对应。
桩身钢筋笼安装绑扎后应报监理进行验收,并作好隐蔽验收记录。
9、桩芯砼灌注（1）当成孔及钢筋笼验收合格后，方可开始浇灌桩芯混凝土。
混凝土要满足：混凝土配合比应严格按监理审批的配合比拌制。
（2）如果孔内无积水，砼按无水下砼进行浇筑。
砼采用串筒灌注砼，串筒灌注孔内，串筒的直径为40cm，每节长度在1.5m 以内，上下节采用吊耳挂接，且串筒底部与孔内底部或混凝土面高度不大于2m。
随着砼浇筑，逐段取下串筒。
（3）桩身采用C30混凝土，混凝土在搅拌站集中拌制，砼罐车运输。
混凝土采用手推车把混凝土从罐车推至井口的下料斗,然后由串筒导入距井底高约2米，每层灌注高度不得超过30cm,分层捣实直至桩顶。
振捣方法由井下的操作工人每30cm 振捣一遍。
串筒中间用尼龙绳吊牢防止脱落伤人。
为了保证桩顶砼的质量，其表面浮浆应及时凿除并超灌不小于20cm。
（4）桩芯混凝土浇灌过程中必须一次性浇灌完成。
（5）每根桩桩芯砼按规范要求留置试件。
（6）当地下水上升速度参考值6mm/min时（具体测量时可求30分钟或60分钟的平均上升速度），即按水下砼施工。
水下砼施工的要点为：a、按水下砼设计配合比，并经公路质检中心认可。
含砂率40%左右，坍落度按照19cm设计。
b、堵、截、导水：当桩基孔壁渗透水面积较大时，先用水玻璃砂浆抹孔壁，将散水集中到一处用PVC导管沿孔壁引导，便于浇灌砼时将水引出。
c、用导管法浇灌砼。
导管长度以高出桩基孔口6m为宜，管底离桩基底0.3m 左右。
浇筑砼时导管始终埋入砼内2-4m。
导管必须使用密封良好的导管，导管内径为25-30cm。
根据设计桩长以及前期施工的实际情况，本工程拟用19m长钢导管。
导管上端烧铁环用葫芦与提升架相连，导管之间用法兰连接，顶部用短节与漏斗连接。
用与导管内径相同大小的轻木料削成球形用细钢丝挂于导管底部，作为先期隔水的措施。
漏斗体积必须满足以下计算的浇筑首批砼的要求： V≥πd2h1/4+πD2Hc/4h1=rwHw/rc=（10×6）/24=2.5mHc=h2+h3=1+=1.3m则：V≥π××4+π××4=1.84m3 ，取2m3式中：V－首批混凝土所需数量（m3）；h1－井孔混凝土面高度达到Hc时，导管内混凝土柱需要的高度（m），h1≥γwHw/γcHc－灌注首批混凝土时所需井内混凝土面至孔底的高度（m），Hc=h2+h3;HW－井孔内混凝土面以上水或泥浆深度；取6m，因地下水上升速度按6mm/min计，浇筑时间按12h计，孔底残留水1米。
D－井孔直径（m）；取1.3md－导管内径（m）；取γw、γc－水、砼容重；h2－导管初次埋置深度，h2≥1.0m；h3－导管底端至孔底间隙，约为0.3m。
故首批砼浇筑量2m3。
随着砼的浇灌，慢慢用葫芦提升导管直到砼浇灌出桩顶30-50cm为止。
浇灌过程中，应不断测探砼的浇灌高度与导管底部的高差，必须始终保持砼埋设导管不小于2-5m深。
浇灌末期漏斗底口高出井孔水面或桩顶的高度取：h≥（P0+γWHW）/γC=（150+10×2）/24=7.1m。
为满足末期浇筑砼的要求，应使用吊车将漏斗吊离井口7米以上。
砼宜可用砼输送泵输送到漏斗内。
振捣用吊车提导管上下移动捣实。
e、浇灌水下砼必须作无破损检验。
为此先在桩基钢筋部位布置3根Φ47钢管，其平面按等边三角形布置。
钢管上下口均以薄铁皮点焊封口，下口伸入桩底，上口冒出桩顶面40-50cm，中部与钢筋笼点焊连接。
检测方法由检测单位确定。