下料作业指导书
下料工序作业指导书-剪板机
共 页第 页1、目的本规程用于指导剪板机操作者正确使用设备，同时规范加工标准及质量，满足后续工序的加工要求，杜绝和减少工伤事故与设备事故，实现安全文明生产。
2、范围本文件适用于公司薄板下料、剪板机操作人员。
3、操作要点3.1 准备工作。
3.1.1 穿戴劳保鞋，严禁穿宽松外衣、佩戴有碍操作的饰物，以及带手套等不规范且危及到安全的着装。
3.1.2 清理机器周围的任何杂料。
3.2开机前检查，消除安全隐患3.2.1 地脚螺栓是否稳固，机床同附属零件电源线有无反搭错及凌乱现象，机床附属工具是否整齐稳固。
3.2.2 机床各部位控制按钮是否损坏，打开机床总电源查看机床有无漏电，检查润滑油油位，低于标准时加润滑油。
3.2.3 检查上下刀之间有无杂物，定尺挡板前后运行顺畅。
3.3 剪板机操作步骤。
3.3.1 打开剪板机总电源、启动油泵，踩踏脚踏开关，观察上刀架与压料装置运行是否正常。
★3.3.2 根据下料板材厚度调整上下刀架间隙，剪板厚度为0.5-6mm；★3.3.3 根据所需下料长度调整挡料板距离，注意侧料挡料板距下刀架刀口的距离是否相对，避免下料尺寸不一致，如不一致，调整挡料板后侧调节螺栓，将距离调整一致。
3.3.4 将需要裁剪的工件沿台面往挡料板紧靠，注意保持材料不可左右倾斜，避免材料剪斜；然后踩住脚踏开关压料装置将工件压紧，同时刀口开始剪料，工件剪切后，松开脚踏板，将工件取出，测量尺寸是否符合要求，合格将工件放到物料架上，不合格调整定尺，直至合格。
注：①剪板前，一定要注意材料材质与刀口间隙是否吻合，避免刀口间隙过大，工件剪不断，间隙过小损坏刀口；②不可在油泵的油位低于警示下标是作业；③工作完毕后，关闭总电源，清理工作台面及机身周围废料，及时给机器加注润滑脂，确保机器的精密度。
★3.4 质量标准：①下料长度尺寸按图纸要求公差标准执行，无要求按0-1mm执行；②板材切口与两边垂直，与对边平行且相等；③材料规格尺寸符合图纸及工艺要求；4、零件摆放：将切割后材料按规格型号摆放整齐，注明尺寸和数量。
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4.完工检验
工序质量控制点表
工序号 1 控制点编号 检查项 目 长度 测量工 具 钢板尺
测量频次
自检 8件/ 班 次 8件/ 班 次 首检 巡检
重要度
管理手段 记录表
一般
2
直径
游标卡 尺
一般
记录表
3
数量
生产计划安
ห้องสมุดไป่ตู้
排
技 术 要 求
1.下料时应先将不规则的端头切掉 2.切口断面不得有撕裂,裂纹及残留毛刺. 3.下料端面倾斜角度应小于3°
下料作业指导书
湖北三环车桥有限公司 下料车间
1.原材料检验(圆钢)
1．检查圆钢坯是否平直 2．检查圆钢是否失圆
2.检查设备
1．检查设备各方面工作是否正常； 2．检查锯条是否完好；
3.操作程序
1．用专用行车将钢坯吊上料架 2．用卷尺确定下料长度(具体下料尺寸详见 下料工艺卡） 3．启动专用夹具，夹紧圆钢 4．启动电机下料
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书适用范围适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序责任岗位剪板、气割、角钢切断等下料工所用设备(工具) 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1 下料准备下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。
下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。
严格按放样所给定的尺寸下料。
在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。
部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。
2 下料设备当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。
剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。
大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。
3 下料设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。
在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。
严禁使用不合格原材料。
在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。
查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。
过程中或过程结束进行自检。
下料质量要求钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为t（t为厚度）且不大于，割纹深度不大于mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。
切断的允许偏差见下表2。
表2 切断的允许偏差单位:毫米序号项目允许偏差示意图1 长度L或宽度B+ P . PBL t2 切断面垂直度P≤t/8且不大于3 角钢端部垂直度P≤3b/100且不大于bP火焰切割火焰切割是一种热切割工艺。
下料作业指导书
下料作业指导书一、引言下料作业是制造行业中不可或缺的环节之一，其质量和准确性对产品的成品率和质量有着重要影响。
为了确保下料工作的顺利进行，本指导书旨在提供一个详细的步骤和操作要点，帮助操作人员正确进行下料作业。
二、准备工作1. 确定下料材料和工艺要求：在开始下料作业前，需要明确所需的材料种类、规格和数量，以及下料尺寸和工艺要求等。
2. 准备下料设备：根据下料作业的要求，准备好相应的下料设备，包括锯床、剪板机、磨床等。
确保设备正常工作，并进行必要的维护保养。
3. 检查材料质量：对即将使用的下料材料进行质量检查，确保其符合工艺和质量要求，以避免下料过程中出现材料损坏或加工困难等问题。
三、下料作业步骤1. 材料测量：根据工艺要求和零件图纸，使用适当的测量工具（如卡尺、游标卡尺等）对下料材料进行准确测量，以确定下料尺寸。
2. 标记和定位：根据测量结果，在下料材料上进行标记，以确定切割或加工的位置和尺寸。
标记时应注意字迹清晰、符号准确、位置明确。
3. 下料：根据标记的位置，使用适当的下料设备进行切割或剪切下料。
在操作过程中，要注意刀具的选择、刻度的准确性以及安全操作规范。
4. 打磨和修整：在完成下料后，对下料边缘进行必要的打磨和修整，以保证下料尺寸的精确度和表面的光滑度。
5. 检验和测量：在完成下料后，通过使用测量工具对下料尺寸进行检验和测量，以确保其符合工艺要求。
如有不合格的情况，需要及时进行调整和修正。
四、注意事项1. 安全第一：在进行下料作业时，应严格遵守安全操作规程，正确佩戴个人防护设备，防止意外事故的发生。
2. 刀具保养：定期检查下料设备的刀具磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，保持切削工具的锋利度，以确保下料质量。
3. 节约材料：在下料作业中，应合理利用材料，减少浪费。
对于不合格的下料材料，应及时采取措施进行修复或重新下料。
4. 严格控制尺寸：下料尺寸的准确性对产品装配和使用具有重要意义，操作人员在下料过程中应严格按照工艺要求进行控制和检测，确保尺寸的精确度。
锯床下料工艺作业指导书
锯床下料工艺作业指导书一、前言锯床下料工艺是制造业中常见的一项工作，它是利用锯床对各种材料进行切割和下料的过程。
正确的下料工艺是保证产品质量和生产效率的重要环节。
本文档旨在为锯床操作人员提供一份全面而易于理解的作业指导书，从而帮助他们正确、高效地进行锯床下料工艺操作。
二、工艺流程1. 准备工作：a. 检查锯床的工作状态，确保机器运转正常。
b. 准备所需下料材料，并对其进行必要的测量和标记。
2. 设置锯床：a. 根据下料材料的尺寸和要求，调整锯床刀具的高度。
b. 根据下料材料的长度和要求，调整锯床刀具的位置。
c. 检查锯床的刀具磨损情况，如有需要，请及时更换。
3. 进行下料操作：a. 将下料材料放置在锯床工作台上，确保工件稳定。
b. 打开锯床电源，启动机器。
c. 根据需要，选择合适的切削速度和进给速度。
d. 缓慢将下料材料推入锯床，保持均匀的进给速度。
e. 完成切割后，关闭锯床电源，停止机器。
4. 清理与维护：a. 清理锯床切削区域，清除余料、切屑等杂物。
b. 对锯床进行日常维护，包括刷去锯屑、加油润滑等。
五、注意事项1. 操作人员必须经过相关的培训和指导，了解锯床操作规程和安全操作要求。
2. 在操作锯床前，确保下料材料的尺寸和要求与作业指导相符。
3. 一定要佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、护眼镜、防护手套等。
4. 在操作锯床时，保持集中注意力，避免分心或疲劳操作。
5. 在切割过程中，确保工件稳定，避免出现材料滑移等情况。
6. 切割完毕后，及时关闭锯床电源，避免任何可能的意外伤害。
7. 遵循锯床维护周期，定期对锯床进行清洁和维护，以确保其性能和寿命。
六、故障排除1. 若锯床出现异常声音、振动或其他异常情况，请立即停止操作，并及时通知维修人员。
2. 若切割质量不符合要求，需要检查锯床刀具是否磨损、切割速度是否合适等问题。
3. 若发现切割过程中出现卡料、断刀等故障，请立即停止操作，并进行排除。
七、总结锯床下料工艺是一项重要且常见的制造工艺，正确的操作和掌握工艺流程对产品质量和生产效率至关重要。
下料作业指导书
1. 目的规范作业程序，保证产品质量，确保操作者人身安全和设备安全。
2. 适用范围2.1适用Q235钢材的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。
2.2被加工的材料厚剪板基本尺寸为 1～6 mm，最大加工宽度为3000mm。
数控切割加工料厚基本尺寸为 1～16 mm，最大加工宽度为6200mm。
3. 设备与材料3.1液压剪板机、液压折弯机、手工等离子切割枪、数控等离子切割机床及其他辅助工具。
3.2材料为镀锌钢板、冷轧钢板、热轧钢板。
3.3材料不允许表面有波纹和严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。
4. 工序分类4.1下料工序只针对板材下料组。
4.2分剪板、数控切割、手工开缺、折弯、卷板。
➢剪板作业1. 作业前工艺准备1.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求，并开好下料单。
1.2按订单的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。
1.3为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。
1.4检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙，以剪板机旁边的刻度盘为参考依据见表1。
表1（mm）2. 作业过程2.1先试剪一块小料核对尺寸正确与否，以检查设备是否正常。
2.2首件自检，符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。
2.3辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联系。
2.4剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形，并作标识。
2.5在加工完成后及时自检与互检，报检。
并及时与下道工序联系。
2.6为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。
3. 工艺规范3.1根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，先剪长度，后剪宽度，尽量提高材料的利用率。
3.2在下料时要充分考虑余料的再利用，对于大余料要按厚度分类摆放在材料架上。
3.3钢板剪切时要及时调节间隙，保证截断的毛刺应符合表2的规定。
01下料工序作业指导书2-2
1..目的：保证员工工作安全；提高工作效率。
2.范围：适应于车间下料设备的操作。
3.职责3.1车间负责吊装设备的正常运转。
3.2车间负责设备安全吊运。
4.参考文件5.劳动防护：劳动服、工作鞋、防护眼镜。
6.下料操作规程6.1 把需要切割的钢板放置在数控火焰切割机下方的切割平台上，摆放时要使钢板长边与切割机轨道平行，板料长边两端距轨道尺寸差控制在3mm内，清理钢板表面的杂物，以免影响切割。
6.2下料操作人员要根据技术科下发的《下料消号表》中的钢板尺寸检查要下料的钢板，首先检查其钢板标识是否与消号表一致，如果标识尺寸模糊无法辨认，则上报技术部，由技术人员确定。
然后用盘尺测量钢板实际尺寸是否与消号表一致，材质是否一致，如果一致，要在消号表上“标记移植”一栏记录钢板号，填写下料人姓名、日期。
6.3下料操作人员要根据技术科下发的《下料消号表》中的与钢板规格相对应的程序名来选择切割程序，消号表中程序名与切割机中程序名必须一致，如果不一致则停止下料，并上报项目负责人。
6.4 选择程序后在下料前要对钢板进行预演，预演过程中观察钢板四周，保证没有切割不到的部位。
每种规格钢板的首件下料时要在钢板四角粘贴白纸，预演时要用画针画出四角的顶点，并测量长边弦长、短边弦长、对角线、宽度尺寸，测量尺寸与《下料展开尺寸表》所示尺寸误差在2mm范围内方可下料。
每次预演必须报检，预演过程检查员必须在场。
6.5 下料人员把要把钢板的钢板号、项目编号、板料编号、材质、板厚用钢印打在钢板内表面的左下角距相邻两边各200mm的位置，钢印要清晰，要求防腐后仍清晰可见。
6.6 下料人员要在板料内表面中心位置用白色油漆写明项目名称、板料编号，字体大小在100mm-150mm之间，板料编号要与消号表一致。
6.7 预演合格后检查员在下料消号表上签字确认，方可开始切割，切割参数见下表：6.8 板料在切割过程中，切割下来的废料要用割具进行切割，废料长度一般不超过2米，以便搬运。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书适用范围适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序责任岗位剪板、气割、角钢切断等下料工所用设备(工具) 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1 下料准备1.1 下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。
1.2 下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。
1.3 严格按放样所给定的尺寸下料。
在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。
1.4 部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。
2 下料设备2.1 当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。
2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。
2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。
3 下料3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。
3.2 在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。
严禁使用不合格原材料。
3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。
查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。
过程中或过程结束进行自检。
3.4 下料质量要求，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05 t （t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3 mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。
表2 切断的允许偏差单位:毫米3.5火焰切割，确定是采用半自动切割机、数控切割机还是割炬(手工切割用)。
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下料作业指导书编号：WHJX/ZD02-04
编制：技术科
审核：王凤立
批准：徐公明
实施日期:2009.5.10
诸城市五环机械有限公司
对下料过程进行控制，确保原材料的合理利用和杜绝浪费。
2 范围
适用于本公司下料车间工人。
3 职责
1、车间主任负责直接领导、监督责任。
2、下料车间职工要严格按照本作业指导书操作生产。
3、技术部、质量部对其定期进行检查、考核。
4工作流程
1、选择材料：严格按照工艺卡片规定的材质选材
厚板要求尺寸用自动割或用气割；圆棒料用锯床；型材用切割机。
3、下料尺寸按工艺卡片规定执行，沿料边开始下料，并摆放整齐。
4、完工后整理好现场。
5剪板作业指导书
范围：适用于准备车间剪板工序
目的：用于完善工艺过程，提高工序能力。
内容：
1、剪板工序的准备工作：
1.1技术准备前，操作者应充分了解《剪板机使用说明书》中的注意事项及使用要求，做到“三好（用好、管好、修好）”，“四会（会操作、会检查、会保养、会排除故障）”。
1.2设备及工、夹、量具的准备：
1.2.1设备及现场设置的准备：
A、配置多种规格的转运车或工位器具（用于安放已剪或尚未下料的板材）；
B、设备在启动前，应在导轨滑行面上加注润滑油，轴承油杯中打润滑脂，检查刀片工作部分是否有异物，然后，试运行设备检查设备运行是否正常。
1.2.2工、夹、量具的准备：
A、划线用的钢针、直尺；
B、度量用的钢尺、卷尺、游标卡尺、深度卡尺；
C、调整定位基准用的12”活络扳手；
D、作标识的记号笔。
1.3材料准备：
1.3.1板材应按有色、黑色金属、冷轧、热轧、酸洗、厚度分门别类安放（货
架上应作标识）。
1.3.2按图纸或剪料单上对板材的技术要求（厚度、冷轧、热轧等）拿取合用的板材。
1.3.3上料前注意观察所用板材是否有影响使用性能的缺陷存在。
2、剪切工序：
2.1工作前，应先将上下刀片进行对刀，其刀片间隙应根据剪切钢板厚度确定，一般为被剪板料的厚度5～8﹪之间，每次间隙调整都应用手转动飞轮，使上下刀片往复运动一次，并用塞尺检查间隙是否合适。
各间隙值如下表：
2.2按剪料单上尺寸，借助量具（深度游标卡尺）调整定位基准（反定位），并予以锁定。
2.3用废料试剪，用量具检验，若有偏差应予以调整直至合格，方可批量剪切。
2.4按剪料单上数量剪切下料，并用记号笔在相同规格的首件上标上尺寸，件数，生产令号等标识记号。
2.5将剪剩的多余板材安置到相关货架上（叠放整齐）以便下次取用。
2.6操作者自检并在《随工单》上签名。
3、测量：
3.1 剪切宽度测量剪切件两个平行剪切边的距离。
测量点数不少于二点，在剪切长度L的两端附近。
当剪切长度大于1500mm时应测量三个点，即两头和中间。
3.2 剪切直线度剪切件在检查平台上平放，用直尺、直角尺测量直线度最大值。
3.3 剪切垂直度将剪切件平放在检查平台上，用直角尺是一边贴紧剪切件的长边，直角尺的另一边与剪切件的短边的一端贴紧，测定剪切件短边未贴合直角尺的一端不贴合的最大值，即为剪切垂直度值a2,如图4所示。
3.4 剪切件毛刺高
剪切件毛刺高度的测量方法，一般可用游标卡尺或千分尺测量
4、检验：
4.1检验要求：
4.1.1按剪料单上板材牌号、厚度规格、尺寸及数量验收。
4.1.2剪切公差按本作业指导书附表执行。
4.2自检：按《剪板作业指导书》、《随工单》自行检查实物与上述检验要求的符合程序（同一种规格在三件以上者必须进行首检）。
自检合格后在工艺卡相应位置签名。
4.3互检：对十件以上的开料自检后必须有组长或作业同伴复校坯件对上述要求的符合程度。
4.4 首检：按《剪板作业指导书》、《随工单》检查坯件与上述检验要求符合程度。
A、首件合格必须贴上标签，并作记录，才能允许批量剪切开料。
B、同一批开料清单，坯件整批检验后，检验员应对其作出明显标识和质量
记录。
在质量跟踪栏目记录、签名，对不合格品应开出不合格品通知生产部重新备料剪切。
5、作业后整理
5.1每一工作计划作业完工后应将图纸、《下料作业指导书》等技术文件收好交调度，并按调度安排将零件转至下一工序（表面不允许划伤的要有保护措施），不允许堆积而不转序。
5.2将用完后的工、夹、量具擦净。
量具应在测量面上涂上防锈油放在专用存放盒中，其余工、夹具应有序地安放在工具箱中。
5.3关闭设备电源，擦净设备（导轨，工作台等）必要时还要涂上防锈油。
5.4打扫设备周围卫生区域。
6、其它事项：
6.1 操作工中途吃饭或者办理其它事宜导致设备无人看管时，必须将设备停机断电，待操作工回到现场时方可重新开机。
6.2 若设备使用过程中出现故障且不能及时排除，必须将设备断电停机，并通知设备管理部门进行维修调试，若设备使用过程中有一些须额外注意的事项：如下班时油量较少，或设备出现不影响使用但有可能导致安全问题来不及修复情况时，应在设备操作维修记录上注明并通知下一班操作工。
附：领料作业流程图：
填写领料单并签字通知叉车或天车并准备吊具将钢板放至
备料架按图纸尺寸领料并按标准进行划线
剪切工序作业流程图：
JB 4381剪切宽度的公差按表1规定。
表1
剪切直线度的公差按表2规定。
表2
注：表2适用于剪切宽度为板厚的25倍以上及宽度为30mm以上的金属剪切件。
剪切垂直度公差按表3规定
表3
剪切毛刺高度允许值按表4规定
表4。