冷轧取向硅钢边裂分析与控制
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冷轧取向硅钢边裂分析与控制【摘要】冷轧取向硅钢边裂是硅钢产品的严重缺陷，为了消除或减少边列缺陷，我们对冷轧取向硅钢边裂产生机理进行了理论的分析，并对剪切机组的剪切参数及冷轧工艺参数进行控制实验，通过实际操作得出的结论并运用理论、判断摸索出消减边裂形成与扩展的控制措施，从而提高了成材率、降低了生产成本。
【关键词】取向硅钢；边裂；控制0 引言取向硅钢由于原料硅含量高，晶粒粗大，轧制前经常化处理，造成其脆性、硬度显著升高，裂边敏感性增大。
带钢在AP机组圆盘剪剪边时边部易产生微裂纹。
带钢边裂严重的甚至造成断带事故，产生粘辊、削辊等轧辊损伤，生产中为防止边裂在后部连退机组引发断带事故，需拼焊机组剪边处理，导致成材率降低和生产成本增加。
因此如何消减带钢边裂，已成为硅钢厂CGO钢生产的一大技术难题。
我们在工作中运用理论与实践分析冷轧CGO钢边裂产生机理，通过AP机组带钢边部质量控制和冷轧工艺参数优化方式，消减边裂形成与扩展，从而提高成材率和降低生产成本取得了明显的效果。
1 取向硅钢轧制裂边原因分析1.1 原料成分、组织对裂边的影响硅钢由于高硅（3.3%Si）、晶粒粗大以及冷脆元素磷的添加，使钢的屈服和变形抗力升高，导致钢的硬、脆性增大，塑、韧性降低。
经常化处理“急冷效应”后硬脆性显著升高，原子间结合力降低，裂边敏感性增大。
1.2 带钢剪边对裂边的影响1.2.1 带钢正常剪切断口一般由1/3切断层和2/3撕断层组成，由于CGO 钢屈服强度高、脆性大，剪刃侧间隙调整过小，搭接量过大会导致剪刃磨损严重，设备超载，切断层所占比例增大，部分撕断层有局部凸起，形成二次切断层，甚至在撕断层出现纵向裂纹；剪刃侧间隙调整过大、搭接量过大使带钢边部外侧起主要剪切作用的上刀片剪切分力增大，带钢角部弯曲变形增大，造成剪切边部还未达到屈服极限发生塑性变形得到切断层就在剪刀刃口处产生应力集中，最终导致切断层内存在光边微裂纹。
1.2.2 带钢边部在剪切过程中产生的切断层部分由于发生塑性变形而产生了加工硬化，造成变形抗力增加和塑性能力恶化，使切断层和撕断层存在塑性差、硬度差，从而导致在轧制变形过程中引发硬化层脆裂的产生。
冷轧取向硅钢工艺
冷轧取向硅钢工艺
冷轧取向硅钢是一种应用非常广泛的电工材料。
它的主要成分是硅，能够有效地降低铁芯的磁损耗和铁芯温升，从而提高电机的效率。
为了获得更好的性能，冷轧取向硅钢需要经过多道精密加工。
首先，原材料需要经过热轧、酸洗和退火等工序，然后开始进行冷轧。
这个过程分为几个步骤，包括碾压、拉伸、冷却和切割等，每个步骤
都有其特定的参数和工艺要求。
在碾压阶段，硅钢经过一系列的轧制和压缩，减小了其晶粒的大小，同时提高了其取向性。
拉伸阶段是整个过程中最为关键的一个步骤，通过调节拉伸速度和张力，即可控制硅钢的取向性和磁性能。
冷却阶段则是为了确保硅钢的物理性能稳定，必须在特定的温度
范围内进行快速冷却，以控制晶粒尺寸和硅钢的微观结构。
最后，硅
钢需要根据规格和尺寸进行切割，以便进行下一步的加工和成品制造。
冷轧取向硅钢工艺的高精度、高质量和高效率，使其成为电机、
变压器、发电机等电力设备制造中不可替代的重要材料之一。
它不仅
在能源和工业部门得到广泛应用，在新能源汽车、计算机、通信设备和家电等领域也发挥着重要作用。
总的来说，冷轧取向硅钢是一个复杂的工艺，需要高度的技术和经验。
随着技术的不断进步和革新，它的性能和应用范围也会不断地得到扩展和提升。
冷轧板边裂原因分析
冷轧板边裂原因分析2011-1-31 （春节前），接受某不锈钢公司的委托，对STHC 1000X0.4冷轧板边裂原因进行分析。
K冷轧板边裂外观.见图h冷轧板的原料热轧板1280X3.5,钢日本牌号为:STHC；图12、金相检测:2.1冷轧板从冷轧板边裂处取样，镶嵌后机械磨样抛光，分别用4%硝酸酒精腐蚀和使用化学沉积干涉膜法着色后观察。
未制样前冷轧板边缘放人50X观察，边裂和轧制带状明显，见图2、图3。
图2图3非金属夹杂物数量，冷轧板夹杂D类粗系1.5。
制样后未腐蚀，放人200X.放人500X,边裂及显微裂纹，见图4、图5。
只、100pm图4图54%硝酸酒精腐蚀后，放人100X,边裂处显微裂纹及流线显示，具有存在裂纹后变形的特征，见图6。
图64%硝酸酒精腐蚀后，边缘处放人500X,有冷轧折叠的裂纹，见图7。
图7经过彩色金相制样后，放人500X.放大1000X,蓝色和褐色为佚素体，白色点状为存在的三次渗碳体被冷轧后成断续条带状，见图8、图9。
图8图92.2热轧板操作侧热轧板边缘，放人100X,表层有重皮缺陷，见图10。
图10操作侧热轧板边缘，4%硝酸酒精腐蚀，放人100X,表层有重皮缺陷仍然存在，见图11。
图11放人50X,发现晶粒着色不均，未着色部分晶粒碎散，着色成蓝色+褐色部分，晶粒人多数为等轴晶粒，说明存在组织偏析和成分偏析，相同的冷却温度和速度造成组织差异，见图12o图12传动侧热轧板边缘，放人200X,表层有重皮缺陷仍然存在，见图13。
图13放人500X,铁素体+三次渗碳体，见图14。
图14放人500X,暗场观察，铁素体基体上存在三次渗碳体成网状或断续网状，见图15。
图15放人500X,铁素体+三次渗碳体，三次渗碳体成网状或断续网状存在，见图16。
图16放Xiooox,铁素体+三次渗碳体，白亮的三次渗碳体断续存在，见图17。
图17 放人500X,偏光下观察，基底铁素体为蓝色+白亮的三次渗碳体断续存在，见图18。
冷轧硅钢表面缺陷成因分析与改进
世界金属导报/2011年/6月/21日/第012版轧钢工艺冷轧硅钢表面缺陷成因分析与改进肖湘涛武元元编者按：硅钢作为一种重要的软磁合金，具有脆性大、延展性低等特点，并由于轧制工艺缺陷，乳化液等原因，轧后产品容易出现条纹、梗印、擦伤、锈斑、孔洞等不同类型的表面缺陷，严重降低了产品的使用寿命和性能。
因此，研究冷轧硅钢表面缺陷的种类、形成机理及影响因素，进而优化轧制工艺，对于提高产品质量、节能减排具有重要意义。
硅钢的制造技术和产品质量是衡量一个国家高端钢生产能力和科技发展水平的重要标志之一。
硅钢也称作电工钢，具有铁损低、矫顽力小、磁导率和磁感应强度高、节能降耗等特点，被誉为钢铁产品中的“工艺品”，凭借其优异的磁性能和良好的表面质量广泛应用于电机、电器、变压器、电工仪表等电力、家电行业及相关领域。
由于冷轧设备和生产工艺的优化改进以及自动化控制水平的不断提高，冷轧硅钢的尺寸精度、板形、磁学性能等质量指标都得到较好的控制。
随着机械电子、国防工业等主要下游用户对产品表面质量的要求越来越高，其重要性日益显现，表面质量控制水平的高低已成为能否向高端用户供货的关键因素之一。
而衡量产品表面质量好坏的重要指标即是表面缺陷产生的种类、数目及区域。
由于其形成原因是多方面的，从炼钢、热轧、冷轧直至退火等每一个过程都可能产生，成因涉及工艺、设备、技术、操作、管理、生产组织等各个环节。
因此，如何控制与避免表面缺陷的产生是各大钢厂提高硅钢产品质量的重要手段之一。
1硅钢生产工艺流程冷轧硅钢产品按其磁各向异性分为取向硅钢片（晶粒具有｛110｝〈001〉的高斯织构）和无取向硅钢片（晶粒无特定取向）。
硅钢随着硅含量的增加，屈服强度和抗拉强度明显提高，延伸率显著降低，硬度也迅速提高。
因此硅钢轧制比其他碳钢要困难，而且硅钢要求有精确的成品厚度和良好的板形，故一般采用以下工艺流程进行生产，最终产品厚度一般为0.35-0.5mm。
典型的取向硅钢和无取向硅钢的成分见表1。
取向硅钢冷轧织构
取向硅钢冷轧织构
取向硅钢冷轧织构是一种在冷轧过程中通过控制轧制方向和轧
制温度形成的硅钢晶粒结构。
这种结构可以提高硅钢的磁导率和磁饱和感应强度。
在取向硅钢的生产过程中，需要经过多道次的冷轧和退火处理。
通常先进行热轧，将钢板加热到高温并经过一系列的轧制，以得到具有一定厚度的初步产品。
然后进行酸洗，以去除表面的杂质和氧化层。
在冷轧过程中，通过控制轧制方向和轧制温度，可以使硅钢晶粒沿着轧制方向排列，形成取向结构。
这种结构可以提高硅钢的磁性能，因为晶粒的取向排列可以减少磁阻，增加磁通在材料中的传导效率。
在完成冷轧后，需要进行退火处理，以消除冷轧过程中产生的内应力，并促进晶粒的进一步生长。
退火处理可以改善硅钢的机械性能和磁性能。
通过这些处理步骤，取向硅钢的织构得以形成，并具有优异的磁性能和机械性能。
这种材料在电力、电子和汽车等领域有广泛的应用。
冷轧产品边裂成因分析及控制
带 钢 有 时 经过 冷 轧后 也 会 产 生 边 裂 现 象 ，严 重
的带钢边 部全 长呈锯 齿状 。
２ 边 裂 原 因分 析
基 于 冷 轧边 裂 涉 及 炼 钢 、热 轧 、酸 洗 及 冷
因此 在 钢 卷 质 检 、放行 工序 就 会 对 其 控 制 ，一
般 不 会 进 入 冷 轧后 道工 序 ；但 边 部 完好 的热 轧
—
ｃ ｔ ｇ ａ ｔｒ ａ ｉ ｉ ｋ ｅ ｕｔ ｎ ｆｅ ｃｄ ｐ ｃ ｌ ｄ， ａ ｈ ｏａ ｓｒｂｕ ｉ ｎ ｏ ｈｅ ｃ ｌ ｏ ｌｎ ｎ Ｏ ｏ ｅ ｐｅ ｔ． ｉ ｎｄ ｔ ｅ ｌ ｄ ｄｉｔｉ ｔｏ ｆ ｔ ｏ ｄ ｒ ｌｉ ｇ ａ ｄ Ｓ ｎ ｒ ｓ ｃｓ
１ 边 裂 概 况
边 裂 缺 陷 是 指 带 钢 边缘 沿 长度 方 向 的单 侧 或 两侧 出现 破 裂 ，呈 裂 口状 。 有 时热 卷 边 部 就 裂 开 ：有 时经 冷 轧 轧 制 后 才 裂开 。热 轧 边 裂 对
冷轧 影 响很 大 ，容 易 出现 断带等 大 的质 量事 故 ，
齐 喜 爱 ，沈鹏 杰
（ 山钢 铁 股 份 有 限 公 司 ， 江 苏 南 京 梅 ２ ０３ １ ０ ９）
摘 要 ：鉴于冷轧边裂情况比较 复杂 ，主要从热轧温度制度 、 冷轧酸洗切边和冷轧负荷 分配 等方面进行
了 分析 。结 果 表 明 ：冷 轧 边 裂 产 生 的原 是 热 轧温 度 制 度 不稳 定 、冷 轧 酸 洗 切边 不 良 以及 冷 轧 轧 制 负 荷 分
Ａｎ ｌ ｓｓ ｏ ｈｅ Ｃａ ｓ ｓｏ ｇ ａ ｋ ｎｇ ｆ ｒ ａ ｙ ｉ ｎ ｔ ｕ ｅ ｆＥｄ ｅ Ｃｒ ｃ ｉ ｏ
Ｃｏ ｄ－ｒ ｌ ｄ Ｐ ｏ ｕ ｔ ｎ ｎ ｒ ｌ ｎ ｌ ｏ ｌ ｒ ｄ ｃ ｓａ ｄ Ｃｏ ｔ ｏ ｌ ｇ ｅ ｉ
冷轧取向硅钢工艺
冷轧取向硅钢工艺冷轧取向硅钢是一种优质的电工材料，广泛应用于电力设备、电机、变压器等领域。
其制造过程中，冷轧取向技术起着非常重要的作用。
冷轧取向硅钢工艺是将硅钢片经过冷轧工艺处理，使其取向性更加优良，从而提高其磁导率和磁阻抗比等电磁性能。
在生产过程中，主要包括原材料的选择、钢片的制备、冷轧取向工艺等环节。
原材料的选择非常重要。
冷轧取向硅钢的原材料主要是硅钢片。
硅钢片是一种具有高磁导率、低磁损耗和低铁损耗的电工材料，它的制造需要选择高质量、低磁化率的硅钢板作为原材料。
钢片的制备也是冷轧取向硅钢工艺中的重要环节。
在钢片的制备过程中，需要采用适当的工艺控制和处理方法，使其具有良好的取向性。
其中，关键的工艺环节包括冷轧取向和热处理等。
冷轧取向是一种通过轧制方式来控制钢片晶粒方向的方法。
在冷轧取向过程中，钢片需要经过多次的轧制和退火处理，使其具有更好的取向性。
同时，冷轧取向还可以通过调整轧制工艺参数和控制轧制力来实现。
热处理是指将钢片加热到一定温度，使其晶粒重新排列，从而改善其取向性。
通过热处理，可以使钢片的晶粒大小和取向性更加均匀，从而提高其电磁性能。
冷轧取向硅钢工艺中还需要注意一些细节问题。
例如，在钢片的制备过程中，需要保证钢片的表面光洁度和平整度，以确保其电磁性能的稳定性。
同时，在生产过程中还需要注意环保和安全问题，例如采用低污染的生产工艺和严格的安全生产措施等。
冷轧取向硅钢工艺是一种非常重要的电工材料制造技术。
通过严格的工艺控制和处理方法，可以生产出具有优良电磁性能的冷轧取向硅钢，从而为电力设备、电机、变压器等领域提供优质的电工材料。
冷轧带钢边鼓缺陷产生原因与控制措施
冷轧带钢边鼓缺陷产生原因与控制措施冷轧带钢是一种常用的金属材料，广泛应用于制造汽车、家电、建筑材料等领域。
然而，在生产过程中，冷轧带钢边鼓缺陷的产生给产品质量带来了一定问题。
本文将对冷轧带钢边鼓缺陷的产生原因进行分析，并提出相应的控制措施。
冷轧带钢边鼓缺陷是指在冷轧过程中，带钢的两侧边缘出现凸起的现象。
其主要产生原因有以下几个方面：1.材料原因：冷轧带钢的材质、成分不均匀，存在硬度差异、颗粒度不同等问题，导致在轧制过程中，两侧边缘的压下程度不一致，从而引起边鼓缺陷的产生。
2.设备原因：冷轧带钢生产线的设备精度、稳定性不足，轧机、剪切机等设备存在较大的磨损，导致轧辊和刀具的间隙不均匀，造成边鼓缺陷的出现。
3.工艺原因：冷轧带钢的生产工艺参数设置不合理，如轧制温度过高或过低、轧制速度过大等，都可能导致边鼓缺陷的产生。
为有效控制冷轧带钢边鼓缺陷的出现，可以采取以下措施：1.优化材质：选择均匀、稳定的材料，确保冷轧带钢的成分、硬度等参数符合要求，减少边鼓缺陷的产生。
2.提高设备精度：加强对冷轧带钢生产线设备的维护和保养，定期检修轧机、剪切机等关键设备，确保设备间隙的均匀性，降低边鼓缺陷的风险。
3.优化工艺参数：合理设置冷轧带钢的轧制温度、轧制速度等工艺参数，确保轧制过程中的温度和速度均匀稳定，避免边鼓缺陷的产生。
4.强化质量控制：建立完善的质量控制体系，加强对冷轧带钢生产过程中各环节的监控和检测，及时发现问题并进行调整和处理，确保产品质量符合要求。
5.提高操作技能：加强对生产操作人员的培训和技能提升，提高他们的工艺水平和操作技能，减少人为因素对边鼓缺陷的影响。
总之，冷轧带钢边鼓缺陷的产生涉及多个方面的因素，需要从材料、设备、工艺和人员等多个角度进行控制。
通过采取合适的措施，可以有效降低冷轧带钢边鼓缺陷的发生率，提高产品质量和生产效益。
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冷轧取向硅钢边裂分析与控制
冷轧取向硅钢边裂分析与控制
冷轧取向硅钢是一种重要的电工材料，被广泛应用于电力设备等领域，如发电机、变压器、电动车、船舶等。
然而，冷轧取向硅钢在加工过程中存在边裂的问题，严重影响产品的质量和生产效率。
因此，分析和控制冷轧取向硅钢边裂现象具有重要意义。
一、冷轧取向硅钢边裂原因
冷轧取向硅钢板材中出现边裂的主要原因是薄带氧化皮、拉伸应力集中和良品、次品接触等。
具体来说，边裂产生的原因主要有以下几种：
1. 原料不合格：冷轧取向硅钢板材的原材料应当是高质
量的硅钢板坯。
如果原材料中含有杂质和不均匀的成分，就容易导致板材出现边裂的问题。
2. 氧化皮过厚：在冷轧取向硅钢板材的冷轧加工过程中，氧化皮很容易形成。
如果氧化皮过厚，加工过程中很容易撕裂，导致板材产生边裂。
3. 拉伸应力集中：在冷轧取向硅钢板材的冷轧加工过程中，拉伸应力很容易堆积在板材的边缘，导致边缘处的应力集中，产生边裂。
4. 机器参数不稳定：在冷轧取向硅钢板材的生产过程中，机器参数的不稳定性也容易导致板材出现边裂的问题。
机器参数不稳定会导致板材产生应力不均匀的问题，从而产生边裂。
二、冷轧取向硅钢边裂分析
冷轧取向硅钢板材的边裂问题，在生产过程中具有很大的不确定性和复杂性。
因此，需要采用科学的方法对边裂问题进行分析，以便更准确地确定边裂的原因，从而采取有效的控制措施。
具体分析方法如下：
1. 直观观察
通过直观观察冷轧取向硅钢板材的外观，可以快速判断板材是否出现了边裂的问题。
观察钢板表面的变形、毛刺和开口等变化现象，可以初步判断出边裂的位置和范围。
2. 金相分析
金相分析是一种通过显微镜观察冷轧取向硅钢板材的金相组织结构，来分析边裂问题的方法。
通过金相分析，可以确定板材中是否存在缺陷，如气泡、夹杂等，这些缺陷往往是边裂的主要原因。
3. 热处理分析
热处理分析是一种通过加热冷轧取向硅钢板材进行边裂热处理，来检测板材是否出现边裂问题的方法。
在经过一定时间的热处理后，观察板材表面的变化情况，可以初步判断板材中是否存在边裂的问题。
三、冷轧取向硅钢边裂控制
针对冷轧取向硅钢板材的边裂问题，可以采取以下控制措施，以减少边裂的发生率：
1. 加强原材料质量控制
提高原材料的质量，降低其含杂质和不均匀成分含量，有利于减少板材的边裂率。
此外，还需要对原材料进行检测和筛选，确保其符合标准要求。
2. 加强氧化皮清除
加强冷轧取向硅钢板材的氧化皮清除，可以减少板材氧化皮过厚，从而减少板材产生边裂的风险。
3. 优化机器参数
优化机器的参数可以减少板材在生产过程中的应力不均匀问题，从而避免板材的边裂问题。
同时也可以优化加工流程等方面的参数，进一步减少边裂率。
4. 增强检测方法
采用更加有效的检测方法，及时发现边裂问题，以便采取及时的控制措施，减少边裂的发生率。
总之，冷轧取向硅钢板材的边裂问题是目前电工材料生产中面临的主要难题之一。
通过对边裂原因的深入分析和有效的控制措施，可以降低板材的边裂率，提高冷轧取向硅钢板材的质量和生产效率。