氯丁橡胶的混炼方法
jisk6388合成氯丁橡胶的试验方法
jisk6388合成氯丁橡胶的试验方法
1.引言
氯丁橡胶是一种重要的合成橡胶材料，广泛应用于橡胶制品的生产中。
为了确保氯丁橡胶的质量和性能，我们需要进行合成氯丁橡胶的试验。
本
文将介绍使用ji sk6388标准的方法合成氯丁橡胶的步骤和试验要点。
2.实验材料
-氯丁橡胶原料
-氯丁橡胶添加剂
-催化剂
-混炼机
3.实验步骤
3.1氯丁橡胶配方准备
根据试验要求，选择适当的氯丁橡胶原料和添加剂。
按照配方比例准
备好所需的材料。
3.2混炼
将氯丁橡胶原料、添加剂和催化剂放入混炼机中，进行混炼。
混炼时
间和温度根据试验要求进行调整。
3.3加硫
混炼完成后，将混炼好的氯丁橡胶放入硫化机中进行加硫处理。
加硫
时间和温度根据试验要求进行设置。
3.4试样制备
加硫完成后，从硫化机中取出氯丁橡胶样品，并按照要求切割成试验
所需的样品尺寸。
3.5试验
将样品放入试验设备中，进行相应的性能测试。
常见的性能测试包括拉伸强度、硬度、耐磨性等。
4.实验注意事项
-混炼时要控制好温度，避免过高或过低对氯丁橡胶性能产生影响。
-加硫时要根据试验要求设置合适的温度和时间，过长或过短的加硫时间都会对氯丁橡胶的性能产生不良影响。
-试验时要严格按照试验要求进行，避免操作误差对结果的影响。
5.结论
根据ji sk6388标准的方法，我们可以成功合成氯丁橡胶并进行相应的性能测试。
通过合理的配方和试验操作，可以获得符合要求的氯丁橡胶材料，为橡胶制品的生产提供可靠的技术支持。
氯丁橡胶配方技术
氯丁橡胶（Chloroprene Rubber，简称CR）是一种合成橡胶，主要由氯丁单体聚合而成。
氯丁橡胶因其优异的耐油、耐寒、耐老化等性能，广泛应用于汽车胶件、电缆护套、胶鞋、工业胶带等领域。
下面是氯丁橡胶的一般配方技术，但请注意，具体的配方会根据产品的应用领域和性能要求而有所差异。
同时，橡胶制品的配方设计需要考虑到加工工艺、物理机械性能、耐化学品性能等多方面因素，建议在实际应用中根据需要进行调整。
典型的氯丁橡胶配方包括以下组分：
1. 氯丁橡胶：作为主体材料，通常占总配方的比例为100 部分。
2. 硫化剂：通常使用硫作为硫化剂，用于交联橡胶分子，提高橡胶的弹性和耐磨性。
3. 活性剂：活性剂如过氧化物等，用于提高硫化的速度。
4. 促进剂：通常使用硫化促进剂，如硫化二甲苯（TMTD）、硫代硫酸酯（TMTM）等，用于提高硫化的效果。
5. 防老剂：一些抗氧化剂如2,2,4-三甲基-1,2-二羟基丁基联苯（TMQ）用于提高橡胶的耐老化性能。
6. 增塑剂：有时添加增塑剂以改善橡胶的可加工性。
7. 防裂剂：防裂剂的添加有助于提高橡胶的抗裂性能。
8. 填料：常见的填料有炭黑，用于增强橡胶的强度和耐磨性。
9. 软化剂：有时添加一些软化剂以提高橡胶的柔软性。
10. 其他添加剂：可根据需要添加一些特殊性能的添加剂，如颜料、消光剂等。
请注意，以上配方只是一个一般性的示例，具体的橡胶制品配方会根据产品的具体用途和性能需求进行调整。
在实际生产中，建议根据具体情况进行实验和优化。
此外，橡胶生产涉及到专业知识，建议在橡胶工艺专业人士的指导下进行相关工作。
我国氯丁橡胶的生产技术进展
１生 ห้องสมุดไป่ตู้工艺
赛 鼎工程 有限公司开 发出一种在 合成氯丁 橡胶过程 中进行脱气的工艺。将含有氯丁二烯单 体 的 氯丁 胶乳 进入 一级 脱 气管 ，在 真 空条件 下 ， 蒸 汽与氯丁胶乳 汽提 后进入一级分离器 ，得到 一 级分离气体和一级分离氯丁胶乳；一级分离气 体进入二级分离器进行分离，得到二级分离气体 和 二级 分 离氯 丁胶 乳 ，二级 分 离气 体进 入 三级 分 离 器进 行分 离 ，得 到 三级分 离 气体 和三 级分 离氯 丁胶乳，三级分离气体经过水冷凝器 ，回收氯丁 二烯冷凝器 ，尾气经冷凝器后，水 、氯丁二烯单 体 、甲苯被冷凝下来，尾气吸人一级喷射器后放 空；一级分离氯丁胶乳 、二级分离氯丁胶乳和三 级 分离 氯 丁胶 乳混 合 后进入 二 级脱 气管 ，在 高真 空 度下 闪蒸 后 进行 二次 第一 级 分离 ，得 到最 终氯 丁胶乳和二次分离气体；二次分离气体进行二次 第 二级分离，得到 最终分离气体和最 终氯 丁胶 乳，最终分离气体进行冷却，被吸入二级喷射器 后进入三级分离器 。该工艺脱气率高，单体回收 率 高 ，可 达 ９ｏ％以上 ， 能耗低 ， 提高 氯丁 橡胶 产 品 质量 。
北 京 化 工 大 学 开 发 出一 种 粘 接 型 氯 丁 橡 胶 的制备方法 。先配制油相 ：将１００份氯丁二烯 单 体倒人已放人０．１５～０．３０份碘化合物、３—５份歧 化松香 的密 闭容器 中，搅 拌均匀，油相配 制温 度为 １５℃ ±２℃；在反应瓶或反应釜 中，先加入 配制好的油相 ，在 匀速搅拌 下加入配制好 的水 相 ，１５～２Ｏ℃下乳 化２Ｏ～５Ｏ分钟 ，然 后 氧化还 原 引发剂，在 ５～１０￣Ｃ进行聚合反应 ；到氯丁二烯 转 化率 达 ９０％以上 ，在 搅拌 下一 次加 入 终止 剂 吩 噻嗪 ，搅 拌 １５～３０分钟 终 止 聚合反 应 ，尔后 用 醋 酸调至ｐＨ值至５—６，再用饱和ＣａＣｌ 溶液凝胶 ， 在 炼胶 机上 用水 清洗 并 干燥 后 制得粘 接型 氯 丁橡 胶 。该 方 法采 用碘 化合 物作 为分 子量 调 节剂 合成 粘接型氯丁橡胶，聚合具有 明显的可控特征。聚 合 物性 能 稳定 ，分 子量 分布 较窄 ，且 能再 引 发第 二单体聚合 。
接枝氯丁橡胶胶粘剂生产工艺流程
接枝氯丁橡胶胶粘剂生产工艺流程下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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氯丁橡胶的配方设计
氯丁橡胶的配方设计硫化体系氯丁橡胶和其他二烯系橡胶不同，不用硫磺作为硫化剂，而是用金属氧化物作硫化剂。
硫磺调节型氯丁橡胶最常用的是氧化镁和氧化锌体系，其配比是4份氧化镁、5份氧化锌，这种配比可使加工安全性和硫化速度取的平衡，并且硫化平坦，耐热性好。
当要求胶料具有耐腐蚀性时，可使用铅的氧化物，用量为10~20份。
氧化镁在混炼时先加入，可起稳定剂作用，可防止加工中产生焦烧，并改进胶料的贮存稳定性；而且在塑炼时，还具有塑化橡胶的作用。
混炼开始时加入氧化镁，可防止氯丁橡胶早期交联和环化，并能增加操作安全性。
在硫化时，又变为硫化剂，起氯化氢接受体的作用，提高胶料定伸应力，防止氯化氢对纤维织物的寝室，氧化镁能增加硫化胶的定伸应力，防止氯化氢对纤维织物的侵蚀。
氧化镁能增加硫化胶的定伸应力，提高耐热耐老化性，但导致伸长率降低。
氧化镁的质量对氯丁橡胶加工和硫化都有较大影响。
氧化镁用量提高到10份左右，能使未硫化胶有较高的塑性和比较好的贮存稳定性，但能降低硫化速度。
氯丁橡胶对氧化镁的要求如下。
1、纯度高，氧化钙等杂质含量少。
2、轻质，粒度细。
3、反应活性高。
氧化镁的反应活性常用碘值表示。
1g氧化镁所吸附碘的毫克数除以1.27所得的商即为碘值。
碘值高者活性大，高活性氧化镁的碘值为100~140，中活性氧化镁的碘值为40~60，低活性氧化镁的碘值在25以下。
氧化锌主要是作硫化剂，它可使硫化平坦，加快初期硫化，提高硫化胶的耐热、耐老化性能。
增加氧化锌用量，虽然可提高耐热性，但胶料易焦烧，且降低贮存稳定性。
大量使用还可能使胶料变硬，失去可塑性。
但可增加硫化速度，还能给予特高的硫化程度和很好的耐高温性，所以有时把氧化锌的用量提高到15份，但硫化胶特别不耐酸。
氧化锌应在混炼时最后加入。
单用氧化锌，一般硫化起步比较快，胶料易焦烧，硫化胶的物理机械性能差。
氧化镁和氧化锌同时使用，交联效果比单独使用强。
当要求耐水性时，可使用铅丹代替氧化镁和氧化锌并用体系，用量10~20份，宜使用橡胶用升华铅丹，以采用低活性者效果较好。
氯丁橡胶制胶生产工艺
氯丁橡胶制胶生产工艺
概要
本文档介绍了氯丁橡胶制胶的生产工艺。
原料准备
1. 氯丁橡胶：选择高质量的氯丁橡胶作为原料。
2. 助剂：根据需要选择合适的助剂，如硫化剂、活性剂等。
混炼工艺
1. 混炼设备：使用适当的混炼设备，如密炼机、开炼机等。
2. 混炼参数：设定合适的温度、时间等参数进行混炼。
3. 混炼过程：将氯丁橡胶和助剂放入混炼设备，按照设定的参数进行混炼，直至达到所需的混炼效果。
模压成型
1. 模具准备：选择适合的模具，并确保其清洁和光滑。
2. 模压设备：使用模压机等设备进行模压成型。
3. 模压过程：将混炼好的氯丁橡胶放入模具中，运行模压设备进行成型。
4. 成型后处理：根据需要进行后处理，如冷却、修整等。
产品检验
1. 外观检查：检查成品的外观质量，如表面光滑度、无明显缺陷等。
2. 物理性能测试：进行相应的物理性能测试，如拉伸强度、硬度等。
3. 化学性能测试：进行必要的化学性能测试，如耐热性、耐油性等。
包装与储存
1. 包装：选择合适的包装材料，将成品进行包装。
2. 标识：对包装进行必要的标识，如产品名称、规格型号等。
3. 储存：将包装好的成品存放在合适的储存条件下，避免阳光直射和潮湿。
结论
本文档概述了氯丁橡胶制胶的生产工艺，涵盖了原料准备、混炼工艺、模压成型、产品检验、包装与储存等内容。
通过合理使用工艺和严格控制质量，可以生产出高质量的氯丁橡胶制胶产品。
氯丁橡胶胶粘剂制备方法
氯丁橡胶胶粘剂制备方法的探讨前 言氯丁橡胶胶粘剂的制备在我国已有几十年的历史,大大小小的氯丁橡胶胶粘剂生产企业有近千家,年产量近20万吨。
怎样把氯丁橡胶胶粘剂的质量作得更好、成本做得更低,是每个氯丁橡胶胶粘剂生产企业在这几十年中追求的工作目标。
氯丁橡胶胶粘剂制备的方法及过程对其使用性能和生产成本影响很大,是氯丁橡胶胶粘剂生产技术的关键之一。
现将各方法作概要介绍供大家参考和讨论。
1氯丁橡胶胶粘剂制备方法1.1 混炼法这是现在最常用的方法。
该法是在冷开炼机上将氯丁橡胶塑炼,通过剪切力将聚合物的高分子链降解。
再根据氯丁橡胶的三种相态特点在弹性态时(温度>93℃),在炼胶机上将配合物混入生胶中。
加料次序:先是氧化镁,然后是防老剂、最后是氧化锌。
为了提高溶胶速度,混炼胶常常需切成小块状后加入溶胶釜。
溶胶釜的搅拌器为框式或锚式搅拌、转速在60～80ｒ/ｍｉｎ时,16～20ｈ混炼胶溶解于溶剂中,即制得胶粘剂。
根据工艺需要,也可将氧化镁与2402树脂进行螯合预反应,然后在搅拌下将混炼胶溶于其中。
根据季节变化,溶胶釜可进行加热或冷却。
1.2 直接溶胶法也是现今较多厂家采用的方法。
该法是将小块氯丁橡胶原料和配合剂直接在溶胶釜(搅拌器为框式或锚式搅拌、转速为60～80ｒ/ｍｉｎ)中溶解和混合搅拌24～32ｈ得产品。
此法与前述方法相比无需混炼设备的投入以及无混炼设备的运行费用和人工操作等费用,较为经济。
但是干的配合剂直接加到溶剂或胶液中的作法是不合适的,会导致部份填充物不被溶剂润湿而分散不好。
一方面在胶粘剂中会出现小团小团的填充物颗粒;另一方面在胶粘剂贮存中,较短时间内就会出现沉淀分层现象。
此时,应将干的配合剂与溶剂在一个特定的设备中(如球磨机中)进行良好分散处理,然后加入胶液中,因此该法也叫作“浆液法”。
氧化镁与树脂也可进行螯合预反应,然后混合。
1.3 高剪切直接溶胶法该法在广州等沿海局部地区被采用,但在其它地区未被人们理解、认识和推广。
黄胶、氯丁橡胶胶粘剂配方配方及基本知识
黄胶、氯丁橡胶胶粘剂配方配方及基本知识黄胶是一种由氯丁橡胶、甲基丙烯酸甲酯、过氧化苯甲酰、甲苯、环己酮、酚醛树脂、氧茚树脂等原料混合调制而成的粘合剂，主要用于人造革、合成革、塑料、尼龙和有机玻璃等的粘合，也适用于制鞋行业。
其中，氯丁橡胶是一种合成橡胶，用于制造橡胶制品、涂料和粘合剂等；甲基丙烯酸甲酯是一种无色易挥发液体，用于制造有机玻璃、树脂、塑料、涂料、粘合剂和润滑剂等，本剂中用作粘料和粘合剂的改性剂；过氧化苯甲酰是一种白色结晶粉末，用于烯类单位的聚合反应和光化学反应的引发剂，但需注意其易自发爆炸和易引起火灾的特性；甲苯是一种无色易挥发液体，用于制造糖精、染料、药物、炸药等，本剂中用作溶剂；环己酮是一种无色油状液体，用于制造树脂、合成纤维等，本剂中用作稀释剂；酚醛树脂是由酚类和醛类缩聚而成的液态和固态产品，用于制备涂料、粘合剂、酚醛塑料等，本剂采用的是纯酚醛树脂，用作粘料；氧茚树脂是由煤焦油的160～185℃馏分经聚合而成的树脂，用于代替天然树脂或酯化松香，以配制绝缘涂料和防锈涂料等，也用作橡胶的软化剂和陶瓷的粘合剂等。
黄胶的配方中，氯丁橡胶占100份，甲基丙烯酸甲酯占95份，过氧化苯甲酰占0.1～0.5份，甲苯占450份，环己酮占100份，酚醛树脂和氧茚树脂各占5份，还加入了硅胶。
化学式为SiO2·nH2O的硅胶是一种透明或乳白色粒状固体，具有开放的多孔结构和强大的吸附能力，可以吸附多种物质，吸湿量约为40%。
加入氯化钴后，干燥时呈蓝色，吸水后呈红色。
硅胶可以反复使用。
硅胶可分为有机硅胶和无机硅胶两类。
无机硅胶是一种高活性吸附材料，通常是用硅酸钠和硫酸反应制得。
硅胶是一种非晶态物质，除强碱、氢氟酸外不与任何物质发生反应，具有高吸附性能、热稳定性和化学稳定性等特点。
硅胶的孔径大小不同，包括大孔硅胶、粗孔硅胶、B型硅胶和细孔硅胶，它们的吸附性能各不相同。
应根据不同的用途选择不同的品种。
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氯丁橡胶的混炼方法
氯丁橡胶包辊后，其胶料状态和天然橡胶一样，随温度而变化.
氯丁橡胶在不同温度下的相态变化
由温度引起的橡胶在三态间的变化是可逆的，处在塑性态下的橡胶，如果降低温度，可使其回复至弹性态。
利用弹性态的剪切力，可使填充剂分散良好。
当氯丁橡胶的加工温度高于90℃时，则有一部分氯丁橡胶转变为塑性态，构成了弹性态和塑性态共存的状态，即粒状态。
由于氯丁橡胶的弹性态温度比天然橡胶低，因此其混炼操作温度也应比天然橡胶低。
在工厂的实际操作中，混炼胶的温度一般是很高的，故应尽可能早一点加入填充剂，以便使填充剂在弹性态下达到一定程度的混入，借以提高混炼胶硬度，增大剪切力，使之在塑性态下混炼，也能分散良好。
（一）开炼机混炼
氯丁橡胶的混炼生热比天然橡胶大，所以氯丁橡胶混炼的批量要稍小一些。
氯丁橡胶开炼机混炼方法
直到加入硬质填充剂之前，都应冷却辊筒，以保证能够在弹性态下加料。
但氧化镁在太冷的辊筒上会结块，易引起分散不良，所以辊温以50℃为宜。
补强性填充剂只能少量逐次添加，软化剂可和软质填充剂同时加入。
粘着性太大的胶料，添加少量硬脂酸盐，效果较好。
在填充剂达到充分混炼之前即停止割胶打卷，是造成分散不良的原因。
混炼温度过高会产生粘辊，粉料分散不均，甚至会产生焦烧。
（＝）密炼机混炼
氯丁橡胶因混炼生热大，故其装胶容量应略为减小。
其装料系数一般定为60％。
密炼机混炼方法举例如表6-31。
表6-31氯丁橡胶密炼机混炼法
密炼机混炼时间一般在5～15分之间。
为了使分散良好．混炼时间需要稍长一点、在实际生产加工中，氯丁橡胶的密炼机混炼，可分为以下两种方法。
（1）混炼高质量的胶料时，由于含胶率高，又要求分散良好，所以混炼时要和用开炼机混炼一样，填充剂要渐次加入。
（2）混炼低质量胶料时，或密炼机的转子和室壁的间隙较大时，可以同时大量投入填充剂。
密炼机混炼的要点有两点：一是把混炼胶料捏合成团；二是有效地利用剪切力，使之分散良好。
如果密炼机的性能好，能很好地捏合胶料，就可以只考虑分散良好的问题。
如果密炼机的转子和室壁的间隙大时，或者混炼含胶率低的配方时，则捏合胶料是第一位的，分散良好是第二位的。
这时，装料系数应增大到65～70％，同时填充剂的加入方法也可以采取近似于“逆混炼”的方法。
即在氯丁橡胶加入后，把氧化镁、防老剂、全部填充剂的一半同时加入。
若胶料松散而不能捏合成团时，还可同时加入一半的油等。
总之必须设法使胶料捏合成团。
应该注意，氧化镁单独加入时，如果转子较冷，则易结块粘附。
软化剂若与填充剂同时加入，也易结块。
在填充剂分散之后再加油，或者在油分散之后再加填充
剂，分散效果均好。
另外，当使用吸油值较大的炭黑时，最好先让炭黑吸油后再加到胶料中去。
在胶料捏合成团性良好的情况下，软化剂最后加入，则分散良好，并能降低胶料温度。
用密炼机混炼时，为防止产生炭黑凝胶或焦烧，应尽量采用低温混炼。
但例外的是陶土，碳酸钙及其它无机填充剂，由于其含水分较多，致使分散不良，如果将胶料温度提高到100℃左右进行混炼，借以减少水分，则分散良好。
在密炼机上加氧化锌、促进剂时，排胶温度控制在105一110℃,不在密炼机上加时，排胶温度应低于125℃。
氧化锌和促进剂最好以母炼胶的形式加入。
最近由于密炼机的转子转速有所加快，氯丁橡胶易于焦烧，一般趋向采取在密炼中进行短时混炼，快速排胶，在开炼机上加氧化锌，然后用压片机等进行补充加工的两段混炼法。