聚乙烯管材挤出模头的一般知识
pvc挤出机挤出原理
pvc挤出机挤出原理
PVC挤出机是一种常用的塑料挤出成型设备，用于将PVC
（聚氯乙烯）材料加热、熔化并通过模头挤出成型。
PVC挤出机的挤出原理主要包括以下步骤：
1. 加料：将PVC颗粒或粉末添加到挤出机的进料口。
2. 加热：通过加热系统，将挤出机的料筒加热至适宜的温度。
PVC材料通常需要较高的温度才能达到熔化状态。
3. 熔化：由于加热，PVC颗粒或粉末在料筒内逐渐熔化成为
黏稠的熔融状态。
此时，挤出机内的螺杆开始旋转，将熔融的PVC推向前端。
4. 挤出：在料筒前端，挤出机配备一个模头。
通过螺杆的旋转，熔融的PVC被推入模头中。
模头的形状决定了挤出的成型品
形态。
5. 冷却：经过模头挤出后的PVC成型品进入冷却区。
冷却通
常通过冷却水或冷风实现，快速降温使PVC成型品固化。
6. 切割：PVC成型品经冷却后，通过切割装置进行长度定制。
以上就是PVC挤出机的挤出原理。
经过这个过程，PVC材料
可以被加工成各种形状的产品，例如管材、板材、型材等。
pvc挤管模具结构
pvc挤管模具结构（原创实用版）目录1.概述 PVC 挤管模具的结构2.PVC 挤管模具的主要组成部分3.各组成部分的功能和特点4.PVC 挤管模具的应用领域正文PVC 挤管模具是一种用于生产 PVC 管材的专用模具，其结构设计合理，性能稳定，广泛应用于建筑、装饰、给排水等领域。
下面，我们将详细介绍 PVC 挤管模具的结构及各组成部分的功能和特点。
PVC 挤管模具主要由以下几个部分组成：1.模具主体：模具主体是 PVC 挤管模具的核心部分，其作用是将 PVC 原料通过加热和压力作用下，挤出成型为所需的管材。
模具主体通常由合金钢制成，具有较高的强度和耐磨性。
2.模具加热系统：模具加热系统是保证 PVC 原料在模具内顺利挤出的关键部分。
通常采用电加热或水加热方式，使模具温度保持在一定范围内，以保证 PVC 原料的流动性和成型质量。
3.模具冷却系统：模具冷却系统是为了使挤出的 PVC 管材快速冷却定型，提高生产效率。
冷却系统通常采用水冷却方式，使模具温度得以迅速降低。
4.挤出装置：挤出装置是将 PVC 原料送入模具的主体部分，其作用是将原料均匀地送入模具，以保证管材的壁厚均匀。
挤出装置一般由减速机、螺杆和料筒组成，具有稳定的输送能力和良好的塑化效果。
5.控制系统：控制系统是整个 PVC 挤管模具运行的核心部分，主要负责对模具温度、挤出速度等参数的监控和调整，以保证生产出的 PVC 管材质量稳定。
PVC 挤管模具在实际应用中，具有广泛的应用领域。
在建筑行业，PVC 挤管模具可用于生产排水管、给水管等各种管材；在装饰行业，可用于生产 PVC 吊顶、隔断等装饰材料。
随着 PVC 材料的广泛应用，PVC 挤管模具在我国市场上的需求也日益增长。
HDPEPVC管材挤出加工技术
PE80和PE100的比较
2019/1/28
北京化工大学
6
聚乙烯管材等级的发展
未来的HDPE材料将会向着PE 112和PE 140的 目标接近。 通过交联可以获得PE 125的管材级材料 短玻璃纤维(30%GF)增强聚乙烯(PE160) 长玻璃(芳纶)纤维增强聚乙烯(PE160～200) 钢丝、钢带增强聚乙烯管道（》PE200） 经过双轴取向可以获得PE 250级的管材
带水环的定径套
28
带冷却装置的定径套
29
定径环组外定径组装图 小管材高速度
30
PVCU（M）管道部分待续
谢谢
31
原料 HDPE/ MDPE LDPE PP PB φ 45 －30B 190 180 140 φ 60 －30B 300 285 220 φ 75 －30B 430 400 320 φ 90 －30B 570 540 420 700 φ 125 －30B 950
70
100
150
215
14
管材挤出成型模具的最新进展
管材性能的比较
五）管材加工技术进展
挤出机挤出能力的发展
模具设计的高速化和适应性
11
挤出机挤出能力的发展
管材挤出的特点： 生产线速度高速化和高效率 单螺杆的长径比由以前的25发展到现在的30，33， 34，36。 机筒进料段开设纵向沟槽，增加强制喂料系统， 使挤出机的产量大大地增加，沟槽的形状有矩形、 半圆形、月牙形、三角形。沟槽的走向由原来的 轴向开槽改为螺旋形沟槽和非对称性开槽，使输 送效率提高，并降低磨耗20％以上。
阻隔螺棱
Barrier flight
主螺棱
Main flight
聚乙烯管材挤出技术
1、适用于管材挤出的聚乙烯原料聚乙烯塑料主要分两大类：高密度聚乙烯HDPE（低压聚乙烯）和低密度聚乙烯LDPE（高压聚乙烯），高密度聚乙烯是乙烯单体在低压状态下共聚而成，故又称作低压聚乙烯，低密度聚乙烯是乙烯单体在高压状态下共聚而成，所以又称作高压聚乙烯。
聚乙烯材料的应用非常广阔，管材领域只是聚乙烯应用领域中其中一个重要方面。
由于HDPE和LDPE物理性能上存在差异，所以两种材料在管材应用领域上各有不同：低密度聚乙烯（LDPE）具有良好的柔韧性。
但是，抗压耐压强度较低，所以只能用于低压力小直径的管材，它经常被制作成盘管而用于农村改水和一些非长期使用的场合。
而高压聚乙烯材料由于具有较好的抗压性能，所以HDPE广泛应用于压力管领域（比如给水、供气、城市排水等）。
70年代末，欧美某些化学企业也相继推出了新型的聚乙烯材料MDPE，MDPE的应用尚在推广阶段，这几种材料在给水管领域的应用比例如下（以欧洲国家的应用为例）近年来，国际标准ISO4427-1996根据管材的最小要求强度（MRS）将管材用聚乙烯材料分为PE32、PE63、PE80、PE 100。
PE80通俗解释就是：该材料管材在20℃，连续受压50年不破坏，管壁承受最小要求强度是：8.0Mpa，如此类推。
在塑料管发展的初期，聚乙烯压力管材的使用是远小于聚氯乙烯，其主要原因是受到成本的约束，在早期，聚乙烯管材料主要是PE63，高性能、高强度的聚乙烯管材尚未开发成功，而使用PE63以下的管材料，在同样的压力和直径下，聚乙烯管的管壁比聚氯乙烯管厚一倍以上。
所以其制造成本远比PVC高，而且只能用在低压下小直径领域。
同样是直径Φ200，同样是1Mpa压力等级，PE63管材壁厚是18。
2毫米，而UPVC的管材壁厚是8。
7毫米，也就是说，PE63的管材重量是UPVC管材的1。
42倍，所以在制造材料成本上，PE63与UPVC相比，在材料成本上无法抗衡。
随着HDPE新材料、新技术的出现，这种成本（重量）上的差异发生了很大的变化，随着第二代聚乙烯管材料（相当于PE80）和第三代聚乙烯管材料（相当于PE100）的出现，在同样直径Φ200同样压力等级及条件下，相同长度的PE的聚乙烯管材重量只是UPVC管材的0。
pvc管材挤出成型
PVC管材挤出成型
聚氯乙烯（PVC）管材是一种常见的塑料管材，广泛用于建筑、给水、排水、通风、电气等领域。
PVC管材的生产过程中，挤出成型是一种主要的生产方法。
塑料挤出工艺
挤出是一种常见的热塑性塑料加工方法。
在PVC管材的生产中，首先将PVC树脂与添加剂混合均匀，然后通过加热到一定温度，使其达到熔化状态。
接着将熔融的PVC物料压入挤出机的进料口，经过螺杆的旋转和加热区的加热，使物料变得更加均匀、熔融。
最终在模具的作用下，将熔融的PVC物料挤出成型，形成管状。
PVC管材挤出机
PVC管材生产中所用的挤出机通常是双螺杆挤出机。
双螺杆挤出机由两根反向旋转的螺杆组成，能更好地混合和挤压PVC物料。
在挤出机的作用下，PVC物料在搅拌、加热、压缩的过程中逐渐变得均匀、熔化，从而在模具的挤压下形成管状。
PVC管材生产过程
PVC管材的生产过程一般包括原料处理、挤出成型、冷却定型、检测包装等环节。
在挤出成型过程中，需要控制挤出机的温度、挤出速度、压力等参数，以确保PVC物料的均匀熔化和形成理想的管状产品。
PVC管材的特点
PVC管材具有许多优点，如耐腐蚀、耐高温、绝缘性好、使用寿命长等。
而且PVC 管材生产工艺简单，生产成本较低，生产效率高，所以在建筑和工程领域得到了广泛的应用。
总的来说，PVC管材挤出成型是一种高效、节能的生产方法，能够生产出质量稳定、性能优良的管材产品，满足市场需求。
随着科技的不断进步，PVC管材生产技术也在不断提升，未来有望在更多领域得到应用。
1。
PVC挤出岗位工艺及操作规程
PVC 挤出岗位工艺及操作规程第一章 模具的结构塑料管材的模具是由：分流支架，模体，芯棒，成型口模，分流梭等部分组成。
常规塑料挤出机机头的设计应遵循的原则：（付挤出模具结构图）①所有熔融塑料所经过的流道应尽量光滑，为了防止锈蚀或其他气体和物质的腐蚀，表面应镀烙并抛光。
为了有利于物料的流动，所有与流道有关的部件应尽量呈流线形，特别不能有死角存在，若有一点死角，也会造成物料的局部滞留而产生分解。
②模具压缩比应合理，压缩比是指分流支架出口处与口模芯棒间的环形截面积之比，为了使制品密实，成型模具应有一定的压力，压力来自大模具的压缩比和芯棒定的定型平直段长度。
模芯 口模压盖 连接段 分流梭 口模 口模 模 体 连接段 法兰盘由于物料在支架处流过时受到剪切力不同，接近支架处剪力大于中心处，在支架区内，物料的流动有一定的速度差。
如果模具压缩比太小或平直段太短，管内壁会留有支架痕迹线，严重时会留有纵向裂痕。
模具的主要作用是使物料塑化的更加均匀，使物料压得更加密实，使物料由不规则流动变成规则的直线流动，并形成制品的形状。
机头主要分为芯子和机头体，由于物料在机头的停留时间较长，所以温度不宜过高。
机头的温度，压力，口模长度直接影响着合料线的情况和产品的性能。
第二章 螺杆的结构 工作原理 挤出控制一 螺杆挤出机螺杆按作用来说可依次分为：加料段，压熔段（熔融塑化段）和均化段（计量段）三部分组成。
（附挤出螺杆图片）螺杆加料段的作用是将物料送至熔融段，由于物料从料筒落下时所接触到的螺杆，其螺槽深度最大，所受压力最小，物料基本上是以颗粒向前推移。
随着物料的向前推移，压力逐渐增加，受到料筒加热加温和压力作用，物料开始出现熔融直至形成熔膜。
加料段是在喂料口位置，防止物料架桥通有冷却水；根据固体输送理论，为了实现大挤出量，要求螺杆有较大的输送能力，螺杆温度不宜过高，螺杆能靠不同部位之间的热传导和摩擦热来调节温度；即使机筒温度设的高，也只是反映机筒温度，而不是物料的实际问题。
聚乙烯塑料管材、管件的挤出技术
聚乙烯塑料管材、管件的挤出技术聚乙烯塑料主要分两大类：高密度聚乙烯HDPE（低压聚乙烯）和低密度聚乙烯LDPE（高压聚乙烯），高密度聚乙烯是乙烯单体在低压状态下共聚而成，故又称作低压聚乙烯，低密度聚乙烯是乙烯单体在高压状态下共聚而成，所以又称作高压聚乙烯。
聚乙烯材料的应用非常广阔，管材领域只是聚乙烯应用领域中其中一个重要方面。
由于HDPE和LDPE物理性能上存在差异，所以两种材料在管材应用领域上各有不同：低密度聚乙烯（LDPE）具有良好的柔韧性。
但是，抗压耐压强度较低，所以只能用于低压力小直径的管材，它经常被制作成盘管而用于农村改水和一些非长期使用的场合。
而高压聚乙烯材料由于具有较好的抗压性能，所以HDPE广泛应用于压力管领域（比如给水、供气、城市排水等）。
70年代末，欧美某些化学企业也相继推出了新型的聚乙烯材料MDPE，MDPE的应用尚在推广阶段，这几种材料在给水管领域的应用比例如下（以欧洲国家的应用为例）近年来，国际标准ISO4427-1996根据管材的最小要求强度（MRS）将管材用聚乙烯材料分为PE32、PE63、PE80、PE100。
也就是说：PE80通俗解释就是：该材料管材在20℃，连续受压50年不破坏，管壁承受最小要求强度是：8。
0Mpa，如此类推。
在塑料管发展的初期，聚乙烯压力管材的使用是远小于聚氯乙烯，其主要原因是受到成本的约束，在早期，聚乙烯管材料主要是PE63，高性能、高强度的聚乙烯管材尚未开发成功，而使用PE63以下的管材料，在同样的压力和直径下，聚乙烯管的管壁比聚氯乙烯管厚一倍以上。
所以其制造成本远比PVC高，而且只能用在低压下小直径领域。
同样是直径Φ200，同样是1Mpa压力等级，PE63管材壁厚是18。
2毫米，而UPVC的管材壁厚是8。
7毫米，也就是说，PE63的管材重量是UPVC管材的1。
42倍，所以在制造材料成本上，PE63与UPVC相比，在材料成本上无法抗衡。
随着HDPE新材料、新技术的出现，这种成本（重量）上的差异发生了很大的变化，随着第二代聚乙烯管材料（相当于PE80）和第三代聚乙烯管材料（相当于PE100）的出现，在同样直径Φ200同样压力等级及条件下，相同长度的PE的聚乙烯管材重量只是UPVC管材的0。
超高分子量聚乙烯的挤出造粒
超高分子量聚乙烯的挤出造粒一、引言超高分子量聚乙烯（UHMWPE）是一种具有优异性能的高分子材料，主要应用于制造轴承、齿轮、导向件等机械零部件。
由于其高分子量和长链结构，UHMWPE的加工难度较大，传统的加工方法如注塑、挤出等存在一定的困难。
因此，本文将介绍UHMWPE的挤出造粒技术。
二、UHMWPE的特性1. 高分子量：UHMWPE的分子量通常在100万~500万之间。
2. 高结晶度：UHMWPE具有较高的结晶度，可以达到70%以上。
3. 高强度和刚度：UHMWPE具有极高的拉伸强度和模量。
4. 良好的耐磨性和自润滑性：由于其长链结构和高结晶度，UHMWPE 表现出良好的耐磨性和自润滑性。
三、挤出造粒技术1. 挤出挤出是将高分子材料加热融化后通过模头挤压成型。
对于UHMWPE 这种高分子材料来说，由于其高分子量和长链结构，挤出难度较大。
因此，需要采用一些特殊的挤出设备和工艺参数来实现UHMWPE的挤出。
2. 造粒造粒是将高分子材料通过切割或破碎成小颗粒的过程。
对于UHMWPE这种高分子材料来说，由于其高分子量和长链结构，传统的造粒方法如切割、破碎等会导致颗粒表面熔融、团聚等问题，影响颗粒质量。
因此，需要采用一些特殊的造粒技术来实现UHMWPE的制备。
四、UHMWPE的挤出造粒技术1. 设备UHMWPE的挤出造粒设备主要包括挤出机、冷却水箱、切割机等。
2. 工艺参数（1）温度：由于UHMWPE具有较高的熔点和熔体黏度，因此需要采用较高的温度来实现其融化和流动。
一般情况下，挤出温度在150℃~200℃之间。
（2）压力：由于UHMWPE具有较高的分子量和长链结构，在挤出过程中容易出现熔体断裂、气泡等问题。
因此，需要采用较高的挤出压力来保证熔体的连续性和稳定性。
（3）流量：由于UHMWPE具有较高的熔体黏度，因此需要采用较大的流量来保证其流动性和挤出效率。
（4）冷却：由于UHMWPE具有较高的结晶度和熔点，因此需要采用较低的冷却温度来快速降温和固化。
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聚乙烯管材挤出模头的一般知识
摘要：介绍聚乙烯管材模头的发展过程及两种主要模头的一般知识。
关键词：支架式模头、带破料板的支架式模头、螺旋芯棒式模头和
筛篮式模头。
在目前的管材市场上，PE管材以较高的速度正在赶上和超过PVC 管材的用量。
在我公司PE管材也正在成为主导产品。
在生产中和现在或将来的项目中很有必要了解生产PE管材的重要部件—挤出模头。
现在常用的两种挤出模头为螺旋芯棒式模头和筛篮式模头。
现就这两种模
头分别作以论述，供大家参考。
在管材挤出线中，无论PVC管材还是PE管材，模头对于产品质量都起着非常关键的作用，其作用是使挤出机挤出来的熔融物均匀地通过整个模头断面。
管材模头与挤出产品的要求相适应，对于整条生产线的工作效率与经济性，具有决定性的作用。
对模头的两点基本要求是：
1、模头必须适应所加工的材料；
2、模头必须严格按照挤出量和管材的断面尺寸进行设计。
一、聚烯烃模头的发展过程
对聚烯烃的挤出，从支架式模头发展到后来常用的螺旋式模头和筛篮式模头。
其目的都是尽可能消除由模头支架所引起的合模线，使进入模头的物料很好的混合，熔体更加均化。
1、支架式模头
模头的分流体部分为支架式，生产小口径管材的模头为十字支架式，生产大口径管材的模头多为六条筋或八条筋。
这种模头的最大缺点就是如果前边的压缩段的压力太小的话，合流线有时消除的就不太好。
从而必须有足够高的压力使这些分离的料流再融合。
这要求具有相对高强度的结构，因此模头的整体重量很高。
这种模头一般多用于PVC管材的挤
出。
2、带破料板的支架式模头
最简单的方法是将一破料板放在支架之后，由支架所引起的几道料流被分成众多更小的料流。
因此，机械应力从支架部分向前推移，而合模线大体上被大量小的料流消除。
这种PE模头多用于低密度聚乙烯、
小口径管材生产中。
以前我公司在西厂生产的低密度PE排水灌溉用管
材所用模头就为此种模头。
现在这类模头已经趋于淘汰，在一些私营小
厂还在用。
3、螺旋芯棒式模头和筛篮式模头
带破料板的支架式模头在现有的中高密度聚乙烯管材生产中已很
少使用。
而多用螺旋芯棒式模头和筛篮式模头。
这两种机头已较好地解决了消除合模线的问题。
螺旋芯棒式模头的核心是螺旋芯棒，筛篮式模头模头的核心部分是带有大量孔眼的管状体，即网叠。
现把这两种常用
模头的结构及工作原理分别说明。
二、螺旋芯棒式模头的结构及工作原理
图1 螺旋芯棒式模头的结构及工作原理
螺旋芯棒式模头又叫螺旋分流体模头。
对于螺旋分流体模头，进入模头的熔体料流，首先通过分流体系--有的是若干星型孔或其他分流系统，分流到机头四周。
然后熔体进入螺旋状环绕在芯模外面的流道。
螺旋流道的深度随着靠近模头流出端而逐渐减小。
同时，芯模与模头体型腔之间的间隙则逐渐增大。
在这一区段，料流内部出现轴向与径向流动的重叠。
沿着模头流出方向，径向流动的比例降低，而轴向流动的比例，则持续提高，最终全部的熔体沿轴向流动。
采用这种方式，分流体流道的流动印记沿管材断面四周均匀分布，这就意味着不会出现局部的强度
损失。
沿管材断面四周熔体分流的质量受多种因素的影响。
这些因素包括机头的几何尺寸，如流道的数量、流道缠绕扭曲角度、螺旋的螺距、螺
槽深度与宽度、间隙宽度、所加工的原料，特别是其粘度，以及挤出量和物料温度。
借助于计算机程序和操作者的经验，可以对螺旋分流体进行优化设计，以适应特定的应用范围。
在这种情况下，壁厚分布非常均匀。
这种模头除了很好地消除合料线外，还在以下几方面有优势： 1、机械应力和热应力较低，制品有良好地机械强度。
2、结构坚固，故适合高粘度材料的挤出，同时模头的装拆和操作
简便。
3、芯棒上易钻孔，故易采用内冷系统。
以上的这些优点使螺旋芯棒式模头得到越来越广泛地应用。
这种模头的缺点是：由于其相对复杂的结构，这种类型模头对原料的改变较敏感。
即使是粘度和流变特性的细小变化都会引起螺旋体中流动情况的改变，管径的变化也有相似的影响。
因此，要设计好螺旋的几何形状，使模头具有尽可能宽的加工范围，以适应不同的材料和挤出量。
三、筛篮式模头的结构及工作原理
在筛篮式模头上，料流首先通过支架或带有多星孔的料流分流体系。
紧接着熔体流过多孔区段。
这个元件，即筛篮，在这里料流不是沿轴向流过，而是沿径向从里向外流过。
由于筛篮具有一定的长度，在机头直径较小的情况下，提供了很大的过流面积。
因此，在相对较小的机头尺寸下，多孔区段的压力降低了。
在筛篮区段内，熔体料流两次改变流向，然后变成轴向。
单股料流之间能良好的混合，熔体更加均化。
借助于一个阻滞元件以及相邻的松弛缓冲区，实现料流之间的融合。
由于筛篮的断面面积比较大，筛篮式机头的机头压力要明显低于其他的结构形式。
物料受到的负荷比较小，物料温度也比较低，可以较容易地提高挤出量。
这种机头的最大优点是适应性比较好即使在很高的挤出量时，也能实现良好的均化；管材管径及壁厚的变化，PE原料的型号、物料粘度、背压的变化下，都能生产出高质量的管材。
这种模头的最大缺点是模头内所有物料的融合、生产中清理、拆装模头不如螺旋芯棒式机头好和方便。
我公司现用的PE管生产线是巴登震雄生产的，所用机头
为筛篮式机头。
生产实践中可以明显的看出这种机头的适应性较强，无论PE80、PE100还是PE63。
我们另买一专用机头挤出PP-R管材，解决
了经常清理机头的不便。
总之，这两种模头各有利弊，建议在选购PE管材模头时，取长补短，根据自己的生产情况选用。
生产原料的牌号不固定，生产量较大，不经常更换管材颜色而清理拆装模头时，最好选用筛篮式模头。
要求管材壁厚较均匀、生产原料的牌号较固定，常更换管材颜色而清理拆装模
头时，最好选用螺旋芯棒式模头。