PC构件工艺流程
PC构件生产工艺流程
PC构件生产工艺流程1.原料准备：准备好所需的原料，包括PC树脂、添加剂、填充料、润滑剂等。
2.熔融：将PC树脂放入注塑机的料斗中，通过加热和搅拌使其熔融。
3.注塑：将熔融的PC树脂通过注塑机的射嘴进入模具腔中，注塑成型，冷却后得到初步形状。
4.冷却：将注塑成型后的构件放置在冷却装置中，使其迅速冷却固化。
5.取模：当构件完全固化后，从模具中取出构件。
6.开料：根据构件的设计要求，将构件进行切割、开孔等加工工序。
7.表面处理：根据需要对构件进行表面处理，如抛光、喷涂等。
8.装配：将已经经过加工和处理的构件进行装配，包括螺纹连接、粘接等。
9.检验：对装配好的构件进行质量检验，包括尺寸检查、外观检查等。
10.包装：对合格的构件进行包装，以确保运输和储存安全。
11.成品入库：将包装好的构件入库，等待发货或者下一步的生产流程。
在上述的PC构件生产工艺流程中，注塑成型是其中最关键的步骤。
在注塑成型中，需要注意以下几个环节：1.温度控制：合理控制注塑机的温度，确保PC树脂可以完全熔融，避免熔体过热或者过冷。
2.压力控制：通过调整注塑机的射出压力和保压时间，确保PC树脂能够充分填充模具腔，避免气泡和不充盈的问题。
3.冷却控制：在冷却过程中，要注意冷却时间和冷却温度的控制，确保构件能够充分固化和收缩。
此外，对于PC构件的生产，还需要注意以下几个方面：1.模具设计：合理设计模具，包括构件的形状、尺寸、结构等，以保证成型质量和生产效率。
2.原料选择：选用质量优良的PC树脂和其他助剂，以确保构件的性能要求。
3.质量控制：在生产过程中，要进行严格的质量控制，包括对原料、加工工艺、成品等进行检查和测试。
通过以上的PC构件生产工艺流程，可以保证PC构件的生产质量和产品性能，满足用户的需求。
新型混凝土预制装配技术之NPC构件施工全套工艺详解
NPC剪力墙构件吊装施工工艺工艺流程：墙板吊装就位→支撑→校正→支撑加固→浆锚管注浆→墙板连接拼缝注浆预制剪力墙构件吊装施工工艺操作工艺：1、竖向构件吊装应采用慢起、快升、缓放的操作方式。
2、竖向构件底部与楼面保持20mm空隙，确保灌浆料的流动；其空隙使用1～10mm不同厚度的垫铁，确保竖向构件安装就位后符合设计标高。
3、竖向构件吊装前先检查预埋构件内的吊环是否完好无损，规格、型号、位置正确无误，构件试吊时离地不大于0.5m。
起吊应依次逐级增加速度，不应越档操作。
构件吊装下降时，构件根部系好缆风绳控制构件转动，保证构件就位平稳。
4、构件距离安装面约1.5m时，应慢速调整，调整构件到安装位置；楼地面预留插筋与构件预留注浆管逐根对应，全部准确插入注浆管后，构件缓慢下降；构件距离楼地面约30cm时由安装人员辅助轻推构件或采用撬棍根据定位线初步定位；5、竖向构件就位时，应根据轴线、构件边线、测量控制线将竖向构件基本就位后，利用可调式斜支撑上下连接板通过螺栓和螺母将竖向构件楼面临时固定，竖向构件与楼面保持基本垂直后摘除吊钩。
6、根据竖向构件平面分割图及吊装图，对竖向构件依次吊装就位，竖向构件就位后应立即安装斜支撑，每竖向构件用不少于2根斜支撑进行固定，斜支撑安装在竖向构件的同一侧面，斜支撑与楼面的水平夹角不应小于60°。
1）将地面预埋的拉接螺栓进行清理，清除表面包裹的塑料薄膜及迸溅的水泥浆等，露出连接丝扣；将构件上套筒清理干净，安装螺杆。
注意螺杆不要拧到底，与构件表面空隙约30mm；2）安装斜向支撑：将撑杆上的上下垫板沿缺口方向分别套在构件上及地面上的螺栓上。
安装时应先将一个方向的垫板套在螺杆上，然后转动撑杆，将另一方向的垫板套在螺杆上；3）将构件上的螺栓及地面预埋螺栓的螺母收紧。
同时应查看构件中预埋套筒及地面预埋螺栓是否有松动现象，如出现松动，必须进行处理或更换；4）转动斜撑，调整构件初步垂直；松开构件吊钩，进行下一块构件吊装。
装配式建筑施PC构件生产流程作业指导
装配式建筑施PC构件生产流程作业指导
典型的PC构件生产工艺流程包含：组模、布筋、布置埋件、混凝土浇筑、养护、脱模和成品检验等7个步骤，流程示意图如下：
1.组模
PC构件组模包含：模具选型、模具清理、模具拼装和涂刷脱模剂等4个步骤。
模具检查项目、验收标准及检验方法
2.布筋
PC构件布筋包含：受力筋布置、桁架筋布置、箍筋布置和分布筋布置等4个步骤。
3.布置埋件
PC构件布置埋件包含：螺杆预埋、管线预埋、线盒预埋、门窗框预埋、支撑预埋、吊钉吊具预埋、石材埋件预埋和灌浆套筒预埋等8个步骤。
4.混凝土浇筑
PC构件混凝土浇筑包含：隐蔽工程验收、空隙封堵、变形移位纠偏、防污染措施、连续布料、振动台振捣、补料和表面处理等8个步骤。
5.混凝土护养
PC构件布筋包含：预养、自然养护和蒸汽养护等3个步骤。
6.脱模
PC构件脱模包含：混凝土强度验证、拆模、吊点吊筋检查和起吊脱模等4个步骤。
7.成品检验
PC构件成品检验包含：外形尺寸、外观质量、平整度和垂直度等4个步骤。
PC构件尺寸允许偏差及检验方法。
万科PC工艺流程
万科PC工艺流程一、PC施工准备二、PC工艺流程三、PC质量与安全重点一、塔吊定位、选型1、定位：地库之外（地库周边楼栋），尽量与行车路线同向布置。
2、附墙：附着点为现浇墙柱节点，尽量选择楼中/两处现浇节点中为塔吊中。
3、基础：避开工程桩、承台、后浇带、集水井等障碍物。
4、数量：每栋楼至少1台塔吊，尽量与施工电梯异边。
5、群塔：按现场进度选择高低塔，复核高低差值安全范围内，建议采用平头塔吊。
6、型号：考虑最远端最大构件负荷，自重最大构件负荷，适当风荷载、吊具荷载，安全系数。
7、费用：进出场时间控制。
备注：1、PC构件常规要求控制在5t，其次吊具自重，风荷载以及安全系数。
超高层还需考虑钢结构/劲性柱负荷。
2、塔吊常用型号QTZ160（6520），QTZ200（7020），QTZ250（7025）。
3、塔吊附着的位置与时间须提前考虑，砼结构的养护时间，可能须提前考虑附着增加措施。
4、塔吊的臂长，须考虑地库、周边建筑物、群塔作业，按照截臂考虑。
5、塔吊基础的工程桩，须提前考虑，建议由桩基单位随工程桩一并作业。
6、塔吊的年限，建议控制在出厂2年以内。
一、塔吊定位、选型1、每栋单体需PC堆场，堆场平整、硬化，面积足够单层PC构件存放，紧邻施工道路、塔吊。
2、专用堆放架，堆放次序与吊装次序相反，斜撑靠放牢固。
3、堆场封闭式管理，设置警戒标识，严禁无关人员进出。
4、竖向构件（墙、挂板）宜采用支架插立放/斜靠放。
5、水平构件（板类）垫块叠放不宜超过六层。
6、预制梁、柱垫木叠放不宜超过3层。
7、门框、窗框应采取成品保护措施。
8、构件支撑点，软垫保护。
二、PC 堆场三、行车路线1、大门宽度需满足构件大型车转弯进出。
2、施工道路，结合消防通道，环形路线，应急停车带，转弯半径16米，坡度不得大于3°。
3、建议道路宽度不少于8米，厚度不得低于150mm，砼标号C30，内配单层钢筋网片。
4、地库回顶：PC堆场、行车路线、钢筋加工车间、不下地库人货电梯。
PC构件生产施工全过程技术图文分享
１PC构件产品的制作和运输常见的ＰＣ构件产品包括：叠合梁的预制部分、叠合板的预制部分、预制混凝土夹心保温外挂墙板，夹心保温剪力墙外墙板、预制剪力墙、预制内墙板、预制内隔墙、预制楼梯、预制阳台板、预制空调板、预制凸窗板、预制女儿墙、预制沉箱等，详图见识图部分的构件详图。
叠合梁的预制部分图叠合板的预制部分预制混凝土夹心保温外挂墙板夹心保温剪力墙外墙板预制内墙板预制内隔墙预制楼梯预制阳台板２PC构件的安装ＰＣ构件安装包括支撑杆连接件预埋，结合面清理，构件吊装、就位、校正、垫实、固定，接头钢筋调直、构件打磨、坐浆料铺筑，填缝料填筑，搭设及拆除钢支撑等内容。
装配式建筑主体吊装作业主要流程：构件运输；———弹线定位；———标高测量；———吊装外墙板；———构件垂直度校核；———外墙板缝宽度控制；———连接件安装、板缝封堵；———吊装叠合梁；———吊装内墙板；———剪力墙、柱钢筋绑扎；———柱、剪力墙支模；———柱、剪力墙混凝土浇捣；———模板、斜支撑拆除；———搭设叠合板顶支撑；———吊装叠合板；———铺设拼缝钢筋：———楼梯段吊装；———叠合板缝封堵；———搭设防护栏杆；———楼面管线预埋、叠合板钢筋绑扎；———楼面标高控制；———楼面混凝土浇捣；———楼面找平压光（１）外墙板ＰＣ构件安装工艺流程：选择吊装工具—挂钩、检查构件水平—吊运—安装、就位—调整固定—取钩—连接件安装１）ＰＣ墙板的就位、安装：根据楼面所放出的外墙挂板侧边线、端线、垫块、外墙挂板下端的连接件（连接件安装时外边与外墙挂板内边线重合）使外墙挂板就位。
外墙挂板下部定位件垫块位置及控制线墙板定位件２）斜支撑的搭拆。
墙板与地面的连接墙板支撑３）外墙板内侧拼缝处理：外墙板内侧拼缝处放置２００ｍｍ宽３ｍｍ厚自粘防水ＳＢＳ卷材，高度为外墙挂板高度＋５０ｍｍ。
宽度缝两边均分，防止混凝土浇筑时漏浆和外墙板缝漏水。
自粘卷材安装４）连接件安装：两块外墙挂板之间用一字连接件或Ｌ型连接件连接。
pc构件生产工艺流程
pc构件生产工艺流程PC构件是指由聚碳酸酯（Polycarbonate）材料制成的各种电子设备的外壳、配件等构件。
以下是PC构件的生产工艺流程：1. 原料准备：首先需要准备聚碳酸酯颗粒作为原料。
这些颗粒可以通过化学合成或者回收处理后得到。
2. 熔融：将聚碳酸酯颗粒放入塑料注射机的料斗中，通过加热和加压，将颗粒熔化成为可注射的熔融物质。
3. 注射成型：熔融物质通过注射机的喷头，注入到模具中。
模具内部的空腔会冷却和凝固，形成PC构件的初始形状。
4. 塑料冷却：在注射成型后，模具中的PC构件需要冷却一段时间，以保证构件充分凝固并保持其形状。
5. 取模：冷却完成后，打开模具，取出已经凝固的PC构件。
这个过程需要小心，以避免构件的损坏。
6. 精加工：取出的PC构件可能还需要进行切割、修整、钻孔、磨光等精加工工序，以达到制定的规格和表面光洁度要求。
7. 表面处理：根据需要，PC构件的表面可能需要进行喷漆、喷涂、电镀等处理，以增加其外观美观度和耐久性。
8. 装配：根据产品的需求，将已经处理好的PC构件进行组装。
这可能包括与其他构件的连接、螺丝固定、焊接等操作。
9. 检测：对装配好的PC构件进行质量检测，包括检查尺寸、外观、性能等，确保符合标准要求。
10. 包装和发货：符合质量要求的PC构件经过包装后，可以准备发货，以供进一步的组装、销售或分发。
总结起来，PC构件的生产工艺流程包括原料准备、熔融、注射成型、塑料冷却、取模、精加工、表面处理、装配、检测以及最终的包装和发货。
每个步骤都需要精确操作和严格控制，以确保最终产品的质量和性能。
这个过程需要不断的反复测试和改进，以适应不同产品的需求和市场的变化。
装配式建筑吊装施工—PC构件吊装工艺流程
PC构件在运输过程中应注意：PC预制外墙板若采用竖立式放置运输，倾角应大于80°，与车接触部位垫软布。
其余楼梯、阳台板等构件可采用平放，叠放层数不大于四层。
运输过程中应对PC构件进行护角保护；当构件到达现场应该检查构件外观质量是否存在缺陷，检查构件是否超出允许偏差的范围。
将构件吊运至现场堆放区，预制墙板竖直靠放，倾斜度保持在5度至10度之间。
其余预制构件水平叠放，下面垫方木，方木两端距端头300~400mm，端木间距大于3.6m在中间加一根方木。
堆垛应分型号，每垛不超过5层，堆垛之间应设宽度0.8m-1.2m的通道。
PC构件吊装工艺：1. 弹轴线及PC构件控制线，每层轴线误差小于2mm，检查定位钢筋，其位置偏移不大于10mm，标高引测，每层高程误差小于2mm，总高度高程误差小于1mm，放置标高控制垫块，墙体长度大于1.5米的设置分仓缝，保证灌浆料能均匀灌满所有套筒。
2. 扫面构件上二维码确定构件名称及位置，吊装前将现场及构件钢筋调直，安装外墙板与与斜撑相连的CP90钢板环。
3. 先将吊环螺栓拧入PC 板上口预埋套筒内，挂好吊钩，PC板下端垫木方或橡胶垫。
正式吊装前，应进行试吊，首先将构件吊起离开地面200～300mm 后，停止提升，检查塔吊的刹车等性能、吊具、索具是否可靠，确认无误方可进行正式吊装工序。
4. PC外墙通过吊具起吊平稳后再匀速转动吊臂，靠近建筑物后由吊装工人用钩子接住缆风绳后，将构件拉到安装位置的上方并使其缓缓下降。
5. 当PC 外墙下降到位之后，吊装工人将PC 板上的孔洞对准下层预留好的露出钢筋，稳稳地插入孔洞内，然后将PC 板落在初步安装位置，整个过程钢丝绳不可以脱钩，紧接着将斜拉杆扣在PC板的锚固件上。
6. 墙体调整：待墙板吊装就位后，根据预先放好的楼层控制线，通过底部可调整斜拉杆旋入与旋出，首先确定好墙体在室内外方向的位置及垂直度。
2米高度垂直度误差不得超过5毫米。
pc柱吊装流程包括哪些
pc柱吊装流程包括哪些PC构件吊装工艺流程主要包括施工准备、吊装前的检查、吊装施工、吊装后的处理和吊装安全措施等环节。
下面将详细介绍PC构件吊装的流程。
1.施工准备施工准备是吊装工作的第一步，包括了解吊装构件的型号、尺寸和重量，绘制吊装方案设计图纸，明确吊装的具体位置和高度要求等。
同时要检查吊杆、吊索、吊具、吊装机械和施工现场的安全环境等。
对于吊装场地，要确保地基承载力满足要求，并清理施工现场，确保没有杂物和障碍物。
2.吊装前的检查吊装前要进行各种检查，确认吊装条件和设备的完好性。
首先要确认吊装机械的起重能力、吊装高度、工作范围和稳定性等是否满足吊装要求。
其次要检查吊具和吊索的质量状况，确保吊装安全可靠。
此外，还要检查设备的操作系统和安全装置是否完好，如制动器、限位器、起升机构和稳定装置等。
3.吊装施工吊装施工是整个吊装工艺的核心环节，需要按照吊装方案进行操作。
首先要确定起吊点，并在构件上安装吊点。
吊点的位置和数量应根据构件尺寸、重量和吊装机械的起重能力来确定。
接下来，根据施工方案使用吊索和吊具进行吊装，吊装时要注意保持吊装机械的稳定性，并确保吊装不超过额定起重能力。
在吊装过程中，操作人员要时刻保持良好的沟通，协调各个环节，确保吊装安全进行。
4.吊装后的处理吊装完成后，要进行吊装后的处理工作。
首先要对吊装构件进行验收，检查其与设计图纸和要求是否一致。
如果存在问题，要及时进行处理和修正。
其次要及时拆卸吊具、吊索和吊点，并对其进行检查和维护。
同时要清理施工现场，确保没有遗留杂物和隐患。
此外，还要编制吊装记录和施工报告，以备后期参考。
5.吊装安全措施吊装过程中需要采取一系列安全措施，保障吊装作业人员和周围人员的安全。
首先，要对吊装现场进行隔离和标识，确保人员和车辆不得进入吊装区域。
其次，要对吊装过程进行严格监控，确保吊装操作符合安全规范。
同时要合理安排吊装作业人员的工作岗位和工作时间，确保吊装作业人员的体力和精神状态良好。
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PC 部品工艺流程及产污节点图
本项目砂石场和筒仓均设置于密闭的生产车间内，水泥、粉煤灰、矿粉等通过散装水泥车运输至厂区后储存于筒仓中。
项目是通过在生产厂房中，单体移动模板的循环传动自动流水线，经过装配预埋配件（包括装饰面层、预埋配件）、钢筋骨架的安装、混凝土的浇筑、振捣、在蒸养窑体内蒸养及预制混凝土部件脱模吊装，再通过成品传动车运到场外成品堆场进行堆放，具体工艺流程图如下：
（1）钢筋加工工艺流程说明：
N 、S3-1
N 送往其他产
品生产线
注： N ：机械加工噪声 S1：废边角料
备注：S3-1—废边角料；N-噪声。
图1 钢筋加工工艺流程及产污节点图
工艺流程说明：
将外购钢线经过拉伸、弯曲和剪切等工段加工成各种产品所需的形状。
此工序产生的三废主要是噪声和废边角料。
（2）叠合板、楼梯等构件生产线工艺流程说明：
备注：G4-1—清扫粉尘；G4-2—搅拌粉尘、筒仓粉尘、原料输送投料粉尘以及堆场粉
尘；G4-3—天然气锅炉燃烧废气；S4-1—废脱模剂桶；S4-2—废混凝土；N-噪声。
图2 叠合板、楼梯等构件生产工艺及产污流程图
混凝土搅拌：不同颗粒大小的砂石通过铲车运送至砂石仓中，通过微机控制系统根据选定的配方进行计量，石子和砂通过密闭的输送带送至搅拌机中，储存于筒库中的水泥、粉煤灰和矿粉等散装物料和缓凝剂通过螺旋机送至搅拌机中，自来水通过放料阀放入搅拌机中。
搅拌机主楼全封闭搅拌，搅拌好的砼通过砼机构输送到布料机内对结构部件进行浇筑。
此工序产生的三废主要是搅拌站搅拌粉尘、筒仓粉尘、原料输送投料粉尘和堆场粉尘。
构件安装：通过清扫机以及人工对模台表面进行清理，清洗干净的台模根据确定的组装模具的位置通过自动标线系统进行划线并借助喷涂机在其表面喷涂脱模剂。
安装模具以及预留预埋件，底层浇注装饰层的混凝土，中间安装保温板，上面安放结构钢筋（钢筋在钢筋加工车间根据板材设计需要进行加工）拼装结构层模具，并在其中对水电管盒等进行预埋。
此工序产生的三废主要是清扫粉尘、废脱模剂桶和废弃的混凝土。
构件成型：预埋工序完成后对其进行浇注，浇注后的构件通过振捣台振实，振频为80~100之间，时间为30s，重复3~5次，直至混凝土表层无气泡产生。
在静停区静养2h后对其表面进行拉毛处理（用扫把蘸取水泥浆水，在墙面拍打，这样水泥水会渗进去，表面形成一个个凸点，就是拉毛处理），后送至养护窑中进行养护。
养护时长为8h。
养护窑为7层，每层8个养护室。
养护窑由中央控制系统控制，根据需要各养护室独立养护结构部件。
养护好的结构部件出板后冷却，对模板进行拆卸运送至成品堆放区修饰并标注编码后出厂。
此工序产生的三废主要是天然气锅炉燃烧废气、噪声和废弃的混凝土。
其中蒸汽静养的过程可分为静停、升温、恒温、降温等四个阶段：
静停阶段：混凝土构件成形后，在室温下停放养护叫做静停，以防止构件表面产生裂缝和疏松现象。
升温阶段是构件的吸热阶段，升温速度不宜过快，以免构件表面和内部温差太大而产生裂纹。
恒温阶段是升温后温度保持不变的时间，此时混凝土强度增长最快，这个阶段应保持90%以上的相对湿度，最高温度不大于65℃。
降温阶段是构件的散热过程，降温速度不宜过快，每小时不得超过10℃，出池后，构件表面与外界温差不得大于20℃。
（3）墙板生产线工艺流程说明：
备注：G5-1—清扫粉尘；G5-2—搅拌粉尘、筒仓粉尘、原料输送投料粉尘以及堆场粉尘；G5-3—天然气锅炉燃烧废气；S5-1—废脱模剂桶；S5-2—废混凝土；N-噪声。
图3 墙板生产工艺及产污流程图
混凝土搅拌：不同颗粒大小的砂石通过铲车运送至砂石仓中。
通过微机控制系统根据选定的配方进行计量，石子和砂通过密闭的输送带送至搅拌机中，储存于筒库中的水泥、粉煤灰和矿粉等散装物料和缓凝剂通过螺旋机送至搅拌机中，自来水通过放料阀放入搅拌机中。
搅拌机主楼全封闭搅拌，搅拌好的砼通过砼机构输送到布料机内对结构部件进行浇筑。
此工序产生的三废主要是搅拌站搅拌粉尘、筒仓粉尘、原料输送投料粉尘和堆场粉尘。
构件安装：通过清扫机以及人工对模台表面进行清理，清洗干净的台模根据确定的组装模具的位置通过自动标线系统进行划线并借助喷涂机在其表面喷涂脱模剂。
安装模具以及预留预埋件，底层浇注装饰层的混凝土，中间安装保温板，上面安放结构钢筋（钢筋在钢筋加工车间根据板材设计需要进行加工）拼装结构层模具，并在其中对水电管盒等进行预埋。
此工序产生的三废主要是清扫粉尘、废脱模剂桶和废弃的混凝土。
构件成型：预埋工序完成后对其进行两次浇注，第一次浇注后的构件通过振捣台振实，振频为80~100之间，时间为30s，重复3~5次，直至混凝土表层无气泡产生，后对安装后的保温板构件进行浇注。
为了防止混凝土表面的石子外露和凹凸不平对其进行刮平模面后进行第一次养护。
此次养护主要通过天然气锅炉产生的蒸汽对其进行蒸汽养护。
第一次养护在养护区内，时长约为0.5h~1h，养护温度为55~65℃。
养护后对混凝土表面进行抹平（让其平滑一些）后，对其进行二次养护。
二次养护在养护窑中，时长为8h。
养护窑为7层，每层8个养护室。
养护窑由中央控制系统控制，根据需要各养护室独立养护结构部件。
养护好的结构部件出板后冷却，对模板进行拆卸运送至成品堆放区修饰并标注编码后出厂。
此工序产生的三废主要是天然气锅炉燃烧废气、噪声和废弃的混凝土。
（4）养护窑工艺流程说明：
图4 养护窑生产工艺流程及产污环节
养护窑生产工艺流程图简述：
启动电机，供风循环热气流；开启进气电动阀，调整其开度大小控制进气量，实现窑温的自动控制，仅过一段时间（设恒温8小时），关闭进气阀门，打开排气阀门，排气，按下停止按钮，关闭风机，关闭排气阀，准备预制混凝土出窑。
只要有一个窑排气阀打开，总排气阀要打开；只有总进气阀打开才能启动各窑进气阀。
养护窑为7层，每层8个养护室。
养护窑由中央控制系统控制，根据需要各养护室独立养护内墙结构部件。
养护好的内墙结构部件出板后冷却，对模板进行拆卸后再次用于内墙结构部件的生产使用。
（5）软水制备工艺流程
本项目软水制备设备采用反渗透工艺去除水中钙、镁离子，制备效率约为80%。
此过程中会产生软水水制备废水和废反渗透膜。
备注：W6-1—软水制备废水；S6-1—废反渗透膜。
图5 软水制备工艺流程。