钢结构制作质量控制程序
钢结构制作质量控制程序
钢结构制作质量控制程序一、引言钢结构制作质量控制程序是为了确保钢结构制作过程中的质量符合相关标准和要求。
本文将详细介绍钢结构制作质量控制程序的各个环节和要求，确保钢结构的制作质量达到最佳水平。
二、质量控制程序的目标1. 确保钢结构制作过程中的质量符合相关标准和要求。
2. 降低质量缺陷和事故发生的风险。
3. 提高钢结构制作的效率和质量水平。
三、质量控制程序的步骤1. 前期准备在开始钢结构制作之前，需要进行前期准备工作，包括但不限于：- 制定详细的施工方案和施工图纸。
- 确定钢材的质量标准和要求。
- 确定钢结构制作的工艺流程和工作要求。
2. 材料采购和验收- 根据前期准备的要求，采购符合标准和要求的钢材。
- 对采购的钢材进行验收，包括外观质量、尺寸和化学成分等方面的检查。
3. 制作工序的质量控制- 按照施工方案和施工图纸进行钢结构的制作。
- 对每个制作工序进行质量控制，包括但不限于焊接、切割、钻孔等工序。
- 进行焊缝的质量检查，确保焊接质量符合相关标准和要求。
- 对制作工序中出现的问题及时进行整改和处理。
4. 质量检验和试验- 对制作完成的钢结构进行质量检验和试验，确保其质量符合相关标准和要求。
- 包括但不限于尺寸检查、外观质量检查、焊缝质量检查、强度试验等。
5. 质量记录和报告- 对每个制作工序的质量控制过程进行记录，包括关键环节的检查记录、问题整改记录等。
- 制作完成后，编制质量报告，详细记录钢结构的制作过程和质量情况。
6. 质量问题的处理和整改- 对质量问题进行及时处理和整改，确保制作的钢结构符合质量要求。
- 对整改后的质量问题进行复查和确认，确保问题得到有效解决。
四、质量控制程序的要求1. 遵守相关标准和规范，确保钢结构制作的质量符合要求。
2. 严格执行施工方案和施工图纸，确保制作过程的准确性和一致性。
3. 采用合适的工艺流程和工作要求，确保钢结构的制作质量。
4. 建立健全的质量记录和报告体系，确保质量过程可追溯和质量数据可查证。
钢结构质量管理制度流程
钢结构质量管理制度流程质量管理制度第一章总则为了认真贯彻并执行《中华人民共和国产品质量法》，加强钢结构工程的质量管理和生产过程中的质量控制，保证质量管理体系的正常运行并能提前发现异常，确保产品质量满足标准和用户的要求，制定本制度。
第二章管理职责技术质量部是公司质量管理的管理部门，负责计划、组织、落实、检查分厂各单位（工段、工序）的质量工作和质量事故的处理工作，并向上级部门汇报产品质量状况。
技术质量部按图纸、工艺和标准对生产全过程、工程实施过程实施监督、检查、统计。
有权制止违反工艺纪律的任何违规行为，有权对工程质量进行检查、监督。
技术质量部负责组织对质量事故和产品质量异议进行调查处理，生产部和各有关单位配合执行。
各单位负责生产全过程及工程实施过程中的质量管理制度的落实，出现质量问题、质量事故、施工现场质量异议时应该及时处理，并向技术质量部反馈。
第四章工艺制定合理的产品加工工艺是制造合格产品的基本保证，工艺技术部负责每个工程加工工艺的制定、交底和实施指导。
技术质量部负责整个产品制造过程加工工艺的实施和落实，确保每个生产环节都能够严格执行加工工艺，维护工艺纪律的严肃性，为生产合格产品奠定基础。
首次使用的焊接材料应做焊接工艺试验，焊接工艺试验的内容包括：（1）焊接性能对比试验（2）电弧稳定性试验（3）飞溅率试验（4）焊缝脱渣性能试验（5）焊缝金属扩散氢含量试验（6）焊缝溶敷金属机械性能试验。
第十二条焊接试验及工艺评定焊接试验和工艺评定是保证钢结构焊缝质量的主要手段。
技术质量部应按照国家标准对首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、焊后热处理进行焊接试验和焊接工艺评定。
工艺评定的工作内容包括：（1）钢材和焊接材料的确认与必要的复验（2）焊接试板的外观质量和合适的夹具（3）焊接设备情况（4）焊接工艺参数的调整和试验（5）焊工技术水平的考核。
第十三条焊接过程中的工艺检验项目焊接过程中的工艺检验项目包括：（1）焊接工艺参数是否稳定（2）焊条、焊剂是否正确烘干（3）焊材选用是否正确（4）焊接设备工作是否正常。
钢结构制作质量控制措施
钢结构制作质量控制措施2）制作检测内容A、放样、号料、切割允许偏差按下表；操作者切割完毕后对每块零件的尺寸进行测量并填写《下料三检记录》；由接收者复核，检验员抽检认可后转入边缘加工。
1、放样和样板（样杆）的允许偏差2、号料的允许偏差（mm）3、气割的允许偏差（mm）B、边缘加工⑴有否按工艺规定的方法加工。
⑵ 坡口加工（重点）：用样板（按坡口角度、钝边用彩板剪切而成）检查坡度、钝边。
⑶加工完毕后检验铣边质量，填写《边缘加工三检记录》，由接收者复核，检验员认可后转入组装工序。
边缘加工的允许偏差如下表C、组装组装前操作者应对零件进行严格检验，合格后方可开始组装并将钢板矫正至不平度允许范围（当t<14mm时，不平度为1.5mm,当tN 14 mm时，不平度为1.0小山）内。
组装的允许偏差见表：允许项 H图例偏差口、焊接所有焊接一级、二级焊缝焊工必须有相应的资格证书或经焊 接工程师认可。
焊条、焊剂是否按要求烘焙（焊条在空气外4 小时后需重新烘焙）， 检查烘焙记录；瓶内82气体压力低于1Mpa 时停用。
焊接开始前焊工对焊接组装坡口进行检查，有不合格时向焊接检 验员提出，焊接检验员确认后通知冷作检验员令组装者返工。
引弧板 是否按工艺要求装配。
加劲板或隔板倾斜偏差2.0连接板、加劲板间距 或位置偏差2.0翼 缘板倾 斜度BW400 *。
b>4005,0接合部位 B/1U0 JI,大1.5 腹板中心线偏移接合部位 15其它部分..3.0柱效 面尺寸偏 差11^400 + 2,04G0<h< 300 tl/JUO11^=800+ 4.0柱端部时角线 •,冷*0焊接过程中抽检电流、电压等工艺参数，焊接顺序是否符合工艺。
栓钉焊构件中焊接面的水、锈、油等是否清除干净；栓钉焊的检验按工艺进行。
焊缝外观100%检验焊缝表面应均匀、平滑、无折皱、间断和未焊满，并与基本金属平缓连接，严禁有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑、针状气孔，有裂纹时应做磁粉探伤。
钢结构加工过程的质量控制
钢结构加工过程的质量控制作者：张志伟来源：《城市建设理论研究》2013年第12期摘要：随着建筑钢结构的迅速发展及应用，钢结构加工企业在祖国大地上如雨后春笋般涌现。
虽然数量如此之多，但是能制造出精品钢结构的企业是少之又少。
究其原因，主要是钢结构人才的缺乏，构件加工过程中质量控制程序的缺乏和质量控制的松懈。
本文主要是针对钢结构工程钢构件制作过程而编制的。
它的编制主要是钢构件制作过程中，为保证钢构件的质量提供技术保证和管理的保证。
本文的内容，从接到图纸开始到图纸会审、技术交底、材料的准备、施工详图的绘制、钢构件的制作以及生产中的注意事项等都有涉及。
关键词：钢结构工程、制作程序、质量控制中图分类号：TU391 文献标识码：A 文章编号：1. 概述1.1钢结构工程制作质量控制指导图：2. 施工准备2.1图纸在施工图下达后，组织有关的技术人员和施工人员，对施工设计图纸进行全面认真的会审，充分理解设计意图，并对各部尺寸和材料规格进行核对。
对其中有疑问的地方，通过与设计单位交底和鉴定设计变更文件，把问题解决在制作施工前。
由专业人员进行部件图设计，如有增加设计的内容，必须得到原设计人员审核确认。
施工详图的设计，编制部件加工工艺，确定工艺设备，设计工艺机具，编写主、辅材料需用计划。
2.2材料采购的所有材料材质应符合设计图纸要求。
所需钢材、焊条及其它一些材料。
要求采购人员严格把关，对所购钢材严格控制表面质量，所进钢材必须有出厂材质证明书。
待复验合格后方可使用（除规范50205—2001规定以外的），以保证工程所使用的钢材。
焊条、焊丝、焊剂必须符合 GB/T14598 GB/T5118—1995 GB/T14957GB/T14958及GB1300—77等规范的规定，安装螺栓如果是高强螺栓时，螺栓必须经过复验合格才能使用、涂刷材料均必须有出厂合格证，做好资料保管，存档备查。
3. 制作控制3.1质量管理要点1. 坚持“以防为主”重点进行施工准备质量控制，加强中间巡检，发现问题及时处理，找出不合格原因，落实纠正和预防措施，把质量问题消除在萌芽状态。
钢结构加工制作的质量保证措施
钢结构加工制作的质量保证措施加工制作的质量保证措施一、加工制作的检测：1.原材料检测：1.1 检验方法：本工程的所有材料将按照设计院图纸要求进行订货。
为了保证整个工程的质量，制作所采用的材料需要严格把好质量关。
1）材料入库后，本投标人物供部门将组织质量管理部门对入库材料进行检验和试验；2）按供货方提供的供货清单清点各种规格型钢和钢板的数量，并计算到货重量；3）按供货方提供的型钢和钢板尺寸及公差要求，对于各种规格钢管，抽查其口径、壁厚及椭圆度；对于型钢，抽查其断面尺寸；对于各种规格钢板，抽查其长宽尺寸、厚度及平整度，并检查型钢及钢板的外表面质量；4）选取合适的场地或仓库储存该工程材料，按品种、按规格集中堆放，加以标识和防护，以防未经批准的使用或不适当的处置，并定期检查质量状况以防损坏；5）汇总各项检查记录，交现场监理确认，并报业主。
1.2 原材料检验程序：原材料运抵工厂仓库型钢堆场钢板堆场核对质保书核对质保书清点报数、计算重量清点数量、计算重量抽查断面尺寸抽查长、宽、厚度、平整度检查外表面质量检查外表面质量材料复验负责人认可审批后，投入施工2.制作过程检测：钢材、焊条准备并出具合格证场地和焊接工具准备焊工考试合格检验工具准备核实下料品种、规格、尺寸按不同型号挂牌保证焊接质量中间抽查自检材料代用核定单材料合格证质量评定焊接试验记录自检记录质量评定记录出厂合格证明施工记录3.无损检测：为保证一、二级焊缝的内部质量，对焊缝进行NDT检查。
对有超声波探伤要求的构件或焊缝按下述要领进行实施。
超声波检查按GB《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果的分级》进行。
其中焊缝检查规则参照下表进行。
制作技术交底准备工作研究操作规程和质量标准研究图纸和技术资料书面交底操作人员参加下料制作拼装横架成大样装办理隐蔽部位签证焊接试件试验清理现场，文明施工执行验收评定标准不合格的处理（返工）资料整理办理出厂合格证明项目探伤范围检查方法初始探伤规定探伤说明按单面单侧～1跨距范围内Z形扫查、左右扫查、前后扫查、斜平行扫查左右扫查、前后扫查、首振扫查及必要的斜平行扫查测定范围（时间轴）探头耦合剂装置调整用标准试验片探伤灵敏度（感度）调整用标准试验片距离波幅校正曲线（DAC）的绘制灵敏度及检出水平在进行定位焊前，需先进行坡口的清理和检查，确保坡口的形状和尺寸符合要求。
钢结构加工制作各工序质量控制标准
过程质量控制停止点流程图1、排料：根据工艺要求及实际材料的规格材质进行合理排版。
2、拼板2.1、先拼接后下料，特殊工程需先下料后拼接时，应采用引弧引出板，气体保护焊焊缝引弧、引出板长度应大于25mm，埋弧焊，引弧引出板长度应大于80mm。
2.2、翼缘板拼接长度不应小于600，腹板拼接宽度不应小于300mm。
2.3、当板厚≥8mm拼接时，焊件需开剖口。
首先用碳弧气刨清根必须刨到背面原焊缝焊肉，其次使用角磨机进行打磨（打磨至表面金属光泽无夹渣、气孔、裂纹等缺陷）时，最后进行焊接。
2.4、引弧、引出板宜采用火焰切割、碳弧气刨或机械等方法去除，去除时不得伤及母材并将切割口处修磨至与焊缝端部平整。
严禁使用锤击或扳手类工具去除引弧引出板。
2.5、不得在焊区以外的母材上引弧，电弧擦伤的焊疤应打磨干净；构件焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物。
对接焊缝缝隙两侧边不允许存在弧坑、缺口等焊接缺陷。
2.6、对接焊缝外形尺寸规定：2.7、拼接完成后必须保证钢板平面度，出现折弯现象必须校平后方可转入下道工序。
下料1、放样、号料1.1. 放样下料所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。
1.2. 严格按照放样排版图进行号料、放样，特别注意材质、板厚是否相符，且钢板号料时去除“生边”边缘5～10mm。
1.3. 放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。
注所下材料必须符合下列要求：焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。
翼缘板拼接长度不应小于600mm；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。
1.4. 样板、地样必须全部检查，检验合格后方可使用或切割（异形零件、部件直接在钢板上放样、划线时必须按90°坐标作图方法进行放样、划线，基准线必须用墨线清晰弹出）。
1.5. 放样时平行线距离和分段尺寸，允许偏差±1mm。
对角线差，允许偏差1.5mm。
钢构件生产制作过程及质量控制
类别
生产制作过程质量控制内容
放样
各施工过程如钢板下料切割，各部件和零件组装，构件预拼组装都需有专业放样工在加工面上和工装上进行精确放样。放样后须经检验员检验，以确保零件、部件、构件加工的几何尺寸、形位公差、角度、安装接触面等准确无误。
划线和号料
对较小、较为简单的板、管材在无数控切割必要的情况下，采用人工划线、号料。划线、号料人员应做到熟练制作样板、样杆，熟悉样板、样杆上标注的符号和文字含意，搞清号料数量。
下料切割含坡口
气割和坡口，下料切割的主要设备有等离子、火焰多头数控切割机、小车式火焰切割机、坡口机、卧式带锯床、剪板机等。加工的要求应按公司内控标准检验切割面、几何尺寸、形状公差、切口截面、飞溅物等，检验合格后进行合理堆放，做上合格标识和零件编号。
焊接
本工程焊接质量要求高，为保证构件质量加强对焊接质量的控制：
a、以现行质量保证体系为基础，对每道工序的生产人员制订质量责任制，对违反作业程序、工艺文件的进行经济处罚，对造成批量报废的，将由制造中心追查责任事故，并对直接和间接责任人进行经济处罚。
b、严格按规定要求进行检验，每道工序生产过程都需有车间检验员首检，质检巡检和完工检，生产人员必须全过程全检，加工完毕后由专职检验员专检，确保加工的几何尺寸、形位公差等符合规定要求。
(4)构件表面处理
加工后的零件、部件、构件应均按规定进行边缘加工，去除毛刺、焊渣、焊按飞溅物、污垢等，并进行表面检查。待构件成品并去净表面后，用美国潘邦抛丸除锈机进行表面除锈处理。除锈等级应在Sa2.5级以上。
(5)油漆
除锈后的构件应立即进行表面清理，并喷涂防锈底漆，油漆的要求应按设计规定，油漆的工艺应按作业指导书和相应品种的油漆和使用说明书进行作业，油漆时的环境温度和湿度由温湿度计控制以确保符合相应品种油漆工艺的要求，喷涂的厚度由测厚仪检验控制，每道油漆的厚度应按使用说明书控制。油漆后，应由专人按图纸要求做上标识，构件的主要标识有拼装号码，高度基准点，拼装基准线中心线，吊点等标记和标识。
钢结构工程质量控制措施
钢结构工程一、原材料及成品进场 (一)钢材1、钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
进口钢 材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。
2、对属于下列情形之一的钢材，应进行抽样复验，其复验结果应符合现行国家产品标 准和设计要求： ○1国外进口钢材； ○2钢材混批； ○3板厚等大于 40mm ，且设计有 Z 向性 能要求的厚板； ○4建造结构安全等级为一级， 大跨度钢结构中主要受力构件所采用的钢 材； ○5设计有复验要求的钢材； ○6对质量有疑议的钢材。
3 、钢板厚度及允许偏差应符合其产品标准要求。
4 型钢的规格尺寸及允许偏差应符合其产品的标准要求。
5 钢材的表面外观质量除应符合国家现有关标准的规定外，尚应符合下列规定： ○1 当钢材表面有锈蚀、麻点或者划痕等缺陷时，其深度不得大钢材厚度负其允许偏差的 1/2;○2钢材表面的锈蚀应符合现有国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》 GB8923 规定的 C 级及 C 级以上， ○3钢材端边或者断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
(二)焊接材料1 、焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
2、重要钢结构采用的焊接材料应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准和 设计要求。
建造结构安全等级为一级的一级焊缝、 二级焊缝； 建造结构安全等级为二级的焊缝； 大 跨度结构中一级焊缝； 重要工作制吊车梁结构中一级焊缝； 设计要求。
以上复验应为见 证取样，送样检验项目。
3、焊钉及焊接瓷环的规格、尺寸及偏差应符合国家规格《圆柱头焊钉》 GB10433 中的 规定4、焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷(三)、连接用禁固构建1、钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高 强度螺栓、普通螺栓、铆钉、拉铆钉、射钉、锚栓(机械性和化学试剂型)、地脚锚栓 等禁锢标准件及螺母、垫圈等标注配件， 其品种、 规格、 性能等应符合现行国家产品标 准和设计要求。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
中国第五冶金建设公司钢结构工程分公司钢结构制作质量控制程序编制：审核：审批：二○○四年五月三十日总则1. 本技术文件是根据GB50205-2001《钢结构施工及验收规范》及JGJ81-2002《建筑钢结构技术规程》而制订的。
2. 本技术文件可作为我公司在制作、检验钢结构产品时的使用根据。
3. 钢结构制作质量控制分为产品工序质量控制和检验工作质量控制。
4. 在钢结构制作过程中，各主要工序必须实行三级质量检验，即：3.1 自检：责任生产人员自检；每道工序操作者自检合格后，填写自检记录并签字认可，并在工件上标上√表示合格，方可将工件及自检记录移交工序质量检验员。
3.2复检：工序质量检验员对主控项目及重要结构尺寸复检，复检合格后会同班长签字确认，方可将工件及自检记录移交下工序。
3.3：下工序对上工序工件进行的检查。
下工序质量检验员首先检查工件有无合格标示√（无标示拒绝接收），然后按上工序自检记录复检，完成交接性检验并签字确认。
发现不合格项（品），立即报告班长，班长再报告质检员。
5. 产品工序质量的考核有以下几项指标：①工序交验合格率＝移交工件合格数/移交工件数×100℅②返修率＝移交工件不合格数/移交工件数×100℅③出厂合格率＝出厂工件合格数/出厂工件合格数×100℅6. 生产部专职检验人员应进行抽检和巡检。
6.1抽检：专职检验员按工序先检查自检记录，然后对记录中最大偏差的20%工件进行抽检，填写专检记录签字认可，并在构件上用（√）表示合格。
6.2巡检：专职检验员在完成工序抽检后，应在车间巡视检查，主要检查重点工序、返工返修件、重要部位、主控项目及重要结构尺寸。
7. 检验工作质量考核有以下几项指标：1 漏检率＝实检工件数/应检工件数×100℅②检验及时率＝及时检验工件数/应检工件数×100℅8. 放行：经专业质量检查员检验，确认为合格品后由质量主管出具此放行通知单，放行权归质量主管。
9. 不合格项（品）的控制：在交检、专检中发现的不合格项（品），由质检员判定为：⑴不符合；⑵不合格品；按中国第五冶金建设公司QEO不合格品控制程序处置。
10.各级质量控制责任人：责任生产工人（自检） 工序质量检验员（复检） 班长专业质量检查员（抽检和巡检）质量主管行）。
11.编制产品工艺文件时，应将本技术文件所规定的各项检验要求编入，以此程序进行产品检验。
后列检验项目分为轻钢结构和重钢结构两部分。
轻钢结构检验项目目次1. 生产准备1.1 设计图纸1.2 材料清单1.3 构件清单1.4 焊接工艺评定1.5 焊工考试1.6 量具计量1.7 工程制造方案2. 原材料2.1 钢板2.2 型材2.3 焊接材料2.4 油漆3. 零件加工3.1 拼板3.2 放样和下料4. 构件装焊4.1 H钢组装4.2 H钢焊接4.3 H钢矫正4.4 端板、连接板和加强板装配4.5 端板、连接板和加强板焊接4.6 构件矫正和修磨4.7 构件划线和制孔4.8 构件完整性4.9 构件预拼装5. 构件除锈和油漆5.1 除锈5.2 油漆6. 成品验收7. 完工资料轻钢结构制造过程检验程序油漆发运矫正成品检验检验探伤检验拼板下料、切割、剪切打磨清单H钢组装H钢焊接划线、切割、制孔端板、加强板装焊除锈检验探伤检验检验检验完整性检验检验设计图纸材料清单构件清单技术要求原材料配套翼板加工工艺评定、焊工考试端板、加强板加工散件加工检验腹板加工检验轻钢结构工厂制作质量检验项目和要求序号检验项目执检内容执检者自检交检专检1生产准备1.1设计图纸 1.图纸标注尺寸和配合尺寸。
Δ2.图纸标注符号和焊接接头坡口形式。
3.不符合相关规范和标准的设计。
4.图纸设计中的其它错误。
1.2材料清单1.与图纸核对各种钢板牌号、厚度和重量。
* 2.与图纸核对各种型材牌号、厚度和重量。
3.与图纸核对附件、紧固件的牌号、规格、重量或数量。
1.3构件清单 1.与图纸核对构件编号、数量、外型尺寸和重量。
*2.由于图纸修改应重新修订、核对构件编号、数量、外型尺寸和重量。
1.4焊接工艺评定试验1.审定试验计划：焊接方法、母材牌号和规格、焊接接头和坡口形式和尺寸、相匹配的焊接材料牌号和规格、执行标准和试验内容。
*2.核对试验报告中试验的内容与计划中设定的内容是否相符。
3.报告所提供的各项焊接工艺参数和试验数据。
4.试验人员和部门签署。
1.5焊工考试1.焊工考试规程、执行规范、焊工考试委员会组成成员和批准单位。
* 2.合格焊工名、考核等级、允许工作范围、考核日期、发证单位、有效期和焊工证书。
1.6量具计量1. 主要长度量具的计量合格证书、计量名称、规格、数量、结果和有效期。
*2.法定计量部门的名称、计量人员的签署和部门原印。
1.7制造方案1. 工程概况、生产组织管理系统、质量保证体系、生产工艺流程、生产场地布置、生产工艺装备、劳动力和动力配置。
2.生产、技术和检验人员资格、无损探伤人员的资质及其证书。
* 3关键工序或构件的工艺试验和技术措施。
焊接工艺评定和试验报告。
2原材料2.1钢 板1.钢板的品种、钢号、炉批号和色标。
ОΔ/* 2.外型及厚度尺寸、允许偏差和边缘质量。
3.不平度、表面轧杂、锈蚀和点状锈蚀深度。
4.钢板的化学成分和机械性能的出厂证明书或进厂复验报告。
备注:√ 自检；О自（交）检并作记录；（√）专检；Δ 专检并作出记录；* 专检并核查报告。
轻钢结构工厂制作质量检验项目和要求续上表序号检验项目执检内容执检者自检专检5.钢板的吊运工装及方法。
6.钢板的存放条件和管理制度。
7.钢板的余料存放、余料钢号、炉批号转移、余料利用和管理制度。
О*2.2型 钢1.型钢的品种、钢号、炉批号和色标。
О* 2.型钢外型及厚度尺寸、允许偏差和边缘质量。
3.不平度、表面轧杂、锈蚀和点状锈蚀深度。
4.型钢的化学成分和机械性能的出厂证明书或进厂复验报告。
5.型钢的吊运工装及方法。
6.型钢的存放条件和管理制度。
1.各种焊接材料的品种、规格、型2.3焊接材料号、牌号、生产批号和包装质量。
О*2.焊接材料生产厂的资质审查。
3.焊条外观质量、药皮偏芯、牢度、磨头、磨尾、端头焊芯锈蚀和工艺性能。
4.焊丝表面镀铜均匀度、锈蚀情况、盘装质量、CO2焊丝的工艺性能。
5.焊剂的颗粒度、工艺性能（特别是脱渣性和抗气孔性）6.焊接保护气体的工艺性能、含水量。
7.产品的全溶质化学成分和机械性能的质量证明书或复验报告。
2.4油 漆1.油漆品种、牌号、生产批号和包装质量。
О*2.油漆生产厂的资质审查。
3.目测油漆色泽、外观、粘度、干燥度、附着力、光泽度以及工艺性。
4.油漆及稀释剂的牌号、使用说明书及质量证明书。
3零件加工3.1拼 板1.接缝的清理、间隙、坡口加工质量及尺寸、对口错位和板材平整度。
ОΔ/*2.定位焊焊缝的尺寸、间距、表面质量、引出板、焊条牌号和焙烘质量。
3.焊缝的外形尺寸、表面缺陷和修补质量。
4.焊缝反面的碳刨清根质量、刨槽的打磨质量和焊缝质量。
5.厚度大于10mm捕拿的焊接接头超声波探伤评定报告。
6.拼接板的焊后变形及矫正。
3.2放样和下料1.放样平台的平整度、光洁度和各种量具的正确性。
ОΔ备注:√ 自检；О自（交）检并作记录；（√）专检；Δ 专检并作出记录；* 专检并核查报告。
轻钢结构工厂制作质量检验项目和要求续上表序号检验项目执检内容执检者自检交检专检2.各种样板、样条的平整度、检验标记、零件规格和数量。
ООΔ3.下料时应检查钢材牌号、规格、平直度、表面夹杂和点蚀情况。
4.样板、样条、粉线和洋冲点的误差。
5.下料尺寸、外型、角度、眼孔、工程编号、零件号和加工符号。
6.下料自检记录及材料跟踪记录。
4构件装焊4.1H钢组装1.工程编号、零件号、零件方向性和平直度。
ООΔ2.零件组对处氧化铁、黄锈、油、油漆和水分清理情况。
3.板厚线及定位焊尺寸间距线.4.定位焊焊条牌号、焙烘质量、定位焊尺寸外观质量(特别是气孔、咬边、弧坑和飞溅)以及构件二端加长定位焊缝.5.腹板的垂直度、中心度、角尺度与翼板的间隙.6.部分构件的工艺板、临时支撑和引出板.4.2H钢焊接1.焊接材料的牌号、直径、母材板厚、接缝间隙、清理和引出板.ООО/* 2.腹、翼板接头数量,应错开尺寸和接头平整度.3.焊接程序、焊接位置、焊接规范及记录.4.焊渣清理、焊脚尺寸、气孔、咬边、单边、焊穿、下陷、焊缝过凸、过凹以及裂缝.5.多层角焊缝的每层焊渣清理和焊接层次.6.重要焊缝角焊缝的无损探伤和检查报告*.4.3H钢矫正1.翼缘矫正机的压力、行进速度以及适用尺度.ООΔ2.热压矫正时的加热温度、压头形状和加压位置.3.水火矫正时的加热温度、水冷温度(限于低碳钢).4.矫正后的构件的外型尺寸、翼缘下垂度、腹板垂直度、旁弯、拱度、波幅度、板面损伤和过烧.4.4端板连接板加强板装配1.工程编号、零件号、零件方向性和平整度。
ООΔ2.零件表面的黄锈、腐蚀点油污、油漆和水分清理情况。
3.板厚线及定位焊尺寸间距线.4.H钢端头划线和切割质量装配间隙坡口切割和定位焊缝.5.端板和腹翼板的角尺度和设定角度.6.腹板加强板与翼板的一端是否留空零件是否对称.4.5端板连接板加强板焊接1.焊工资格焊接程序焊接草图;定位焊缝质量和焊缝清理况.ООΔ备注:√ 自检；О自（交）检并作记录；（√）专检；Δ 专检并作出记录；* 专检并核查报告。
轻钢结构工厂制作质量检验项目和要求续上表序号检验项目执检内容执检者自检交检专检2.零件装配质量间隙接头错位和坡口角度.3.焊接材料牌号、直径、焙烘情况、焊条保温容器和焊接规范.ООΔ4.焊接环境条件:雨、雪、霜和空气相对湿度气温0℃以下、气保护焊时风速大于12m/秒.5.焊缝尺寸、外型、咬边、气孔、缺口、未熔合、焊瘤、裂纹、角焊缝单边、过凸、过凹、焊缝弯曲以及飞溅.6.引熄弧端处理焊缝端头的包角焊.7.H钢单面焊时,未焊一侧端头加强角焊缝及腹板对接接头处加强角焊缝.8.连接板和翼板对接接头的坡口尺寸以及碳刨清根质量.9.构件河焊工钢印号.4.6构件矫正和修磨1.水火矫正时的加热温度水冷温度(限于低碳钢)、过烧和锤痕。
压力矫正时的加压力度和加压速度。
ООΔ2.矫正后构件的外型尺寸、旁弯、拱度、角变形、扭曲、腹板翼板波幅度。
3.端板和面板的角尺度、设定角度、角变形、图纸注明不焊接缝。
4.构件自由边的毛刺、残留缺口、焊缝缺陷、飞溅、不和顺接口的修补和打磨。
4.7构件划线和制孔1.待划线构件是否已矫正验收合格。
ООΔ2.检查划线工具、样杆、样板与构件号。
3.批量构件划线后第一根构件应检合格。
4.钻孔工具（钻头和模板）和钻床稳定可靠。
5.孔的不圆度、孔壁垂直度和中心偏移度。