最新液压支架电液控制系统
网络终端器 BIDI
TBUS
······ 控制器
网络终端器 BIDI
网络的两种通信方式： ❖ 总线通信(TBUS通信):实现成组控制、跟机自动化、急停等功能。总线
上任何一个支架控制器都可以发信息，也可以接受来自工作面任何一 架控制器所发过来的信息。
**本表左起第8单元内容为基本架的功能。对端头架本单元左为伸调架千 斤顶（或端侧护板），右为收调架千斤顶（或端侧护板）。
传感器
为了实现对支架的自动控制功能，必须在控制 器上插接各种传感器。传感器相当于控制系统 的感觉器官，随时给控制器反馈支架动作（立 柱的升/降，护帮板、平衡千斤顶、伸缩梁等的 伸/收等）的进程和采煤机的位置及行进方向， 给自动控制过程提供依据。
❖ 接线插座位于千斤顶外壁的端部。行程传感器可测最大 行程由用户依据支架推溜移架的步距确定。
红外线发送器和红外线接受器
支架控制器背部插接图
C1—连接立柱压力传感器。 D1—连接推移千斤顶行程传感器。 D2—连接红外线接收器。
❖ 电缆插头插入插座后须用U形销卡住，U形销有长 42mm（conm/4ske）和长72mm（conm/4skd，专 用于控制器）两种规格。
原理模拟图
❖ 行程传感器用来检测千斤顶活塞杆的移动行程值。行程 值代表的是支架或溜子所处的位置，是控制过程的重要 依据。
❖ 行程传感器装在液压缸中，是一个细长（Ф17.2mm） 的直管结构，一端固定在液压缸端部，管体深入到活塞 杆中心专为其钻出的长孔中，管体内沿着轴向有规则布 置着密排的电阻列和干簧管列，它们联接成网络电位器 的电路。活塞内嵌装着一个套在传感器管上的小永久磁 环，随着活塞杆移动，它的小磁场使所到位置的干簧管 接点闭合，相当于电位器的移动触刷走到了这个位置， 电位器输出值的变化反映了行程的变化，再经过传感器 管体内带的放大器的变换，向控制器输出电流模拟信号。
❖ 不接电缆或电缆拔出后的插座须用防水堵头封上，圆形 插座的堵头型为conm/4bl。
单架连接图
网络的两种通信
❖ 为了实现邻架、成组控制和跟机自动化功能，需要把工作面支架控制器 连成网络：
F1 A1 F1 A1 F1 A1
F1 A1 F1 A1 F1 A1
A1—（控制器的右手）连接右邻架（用架间干线电缆直接 或通过隔离耦合器联接），若是端头则插入网络终端器。
优点：快、易扩充 ❖ 邻架通信(BIDI通信):实现邻架通信（工作面传程序也用BIDI）。
优点：可靠性高
网络终端器
❖ 这是为监视系统数据通信总线 TBUS的状况，保持正常通信而 设置的附件，控制器网络的两端 各设置一个。软件自动将它们的 一端设置为“同步发送”，定时 向通信总线发送同步脉冲信号； 另一端设置为“应答”，在接收 到通过总线传来的同步脉冲信号 后，随即向总线发送应答脉冲信 号。根据两端终端器信号发出的 状况和在总线上传送以及控制器 接收的状况，通过控制器软件的 判断达到监视总线和保证正常通 信的目的。系统的紧急停止功能 也是通过它们起作用。网络终端 器插入两端头控制器空出的A1 或F1插口
电液阀组与电磁线圈驱动器
接支架控 制 器 F2口
电磁线圈驱动器
1-16为 先 导 阀 推 杆 按 钮
D
v1 v2 v3 v4 v5 v6 v7 v8
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
S1
S2
S3
S4
S5
S6
S7
S8
S1-S8为 电 磁 线 圈 插 口
电磁阀组的电磁先导阀部分
手动推杆 按பைடு நூலகம்号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
阀组电 缆插口
S1 S2 S3 S4 S5 S6 S7 S8
驱动器 输出端
V1 V2 V3 V4 V5 V6 V7 V8
*本表左起第7单元内容为为基本架的功能。对端头架本单元左为伸调底 千斤顶，右为收调底千斤顶。
液压支架电液控制系统
人工扳手把切换液路模拟图
进液 回液
电磁线圈驱动器
❖ 电磁线圈驱动器可以看作是控制器的一个扩展附件，它 接在支架控制器与阀组的电磁线圈之间，接受来自控制 器的电源和控制信号，对各单元电磁线圈输出控制其通 /断的信号。
❖ 电磁线圈驱动器和电液阀组的电磁线圈之间通过短电缆 连通，电磁线圈输入插座插芯的功能分配是：1号芯— —12V电源输入，内接两个电磁线圈的公共端，2号 芯——内接左侧电磁线圈的另一端，3号芯——内接右 侧电磁线圈的另一端，4号芯——空。
电液阀组
❖ 电液阀组为单元组合结构。 每个单元包括电磁先导阀 和对应的液控换向阀：电 磁先导阀是靠电磁线圈通 电产生的吸力而动作的， 一个单元有两个电磁线圈， 分别控制两个动作。电磁 先导阀的动作除了靠电磁 线圈的吸力，还可以直接 按压推杆的外端，推杆带 动先导阀芯动作。推杆外 端封有胶护罩，供手动按 压。在停电、电控系统有 故障或其他临时不使用电 控系统的情况下，作为应 急操作，可直接按推杆使 先导阀动作，但不允许经 常这样操作，因为易导致 损坏
使用的阀组 单元
左起第1单元 左起第2单元 左起第3单元 左起第4单元 左起第5单元 左起第6单元 左起第7单元 左起第8单元
先导阀及 电磁线圈 1单元-左 1单元-右 2单元-左 2单元-右 3单元-左 3单元-右 4单元-左 4单元-右 5单元-左 5单元-右 6单元-左 6单元-右 7单元-左 7单元-右 8单元-左 8单元-左
压力传感器
❖ 压力传感器插入立柱测压孔中，检测支架立柱下腔内 的液压力，实时监视支架的支护状态。把连续变化的 压力信号转换成模拟的电压信号给控制器，向系统提 供控制过程的重要参数，给立柱的自动升降提供重要
依据。
❖ 传感器的测量范围0～60MPa。
压力传感器原理模拟图
R1
R2
V
R3
R4
E
行程传感器
电磁阀组的主控阀部分
驱动器和电液阀组的功能配置及对应关系
功能
升立柱
降立柱
移架
推溜
伸平衡千斤顶
收平衡千斤顶
伸侧护板
收侧护板
抬底座
喷雾
伸护帮板
收护帮板
* 伸第二护帮板
收第二护帮板
**
伸伸缩梁
收伸缩梁
控制对象 立柱
推移千斤顶 平衡千斤顶 侧护板千斤顶 抬底座千斤顶
喷雾阀 护帮板千斤顶 第二护帮板千斤顶 伸缩梁千斤顶
液压支架电液控制系统用户指南
液压支架电液控制系统用户指南
系统介绍
本系统是由液压支架和电液控制系统组成的，是用于煤矿开采的重要设备。
液压支架主要用于支撑煤壁和顶板，而电液控制系统则控制液压支架的运行。
本用户指南介绍了该系统的使用方法和注意事项。
使用方法
1. 系统启动：先按下电源开关，待系统运行灯亮起后，再打开主控制器开关，系统即可启动。
2. 支架调整：通过操作主控制器上的按键和旋钮，可以控制液压支架的高度和角度。
在操作时应注意避免超载和过载，以免造成支架垮塌和人员伤亡。
3. 系统维护：定期检测液压支架和电液控制系统的状态，如发现异常应及时处理。
定期更换系统中的液压油和滤芯，以保证系统的正常运行。
注意事项
1. 操作前请先熟悉本系统的使用方法，并确保已按照要求进行培训和考核。
2. 操作过程中如遇到异常情况，请立即停止操作，并及时报告处理。
3. 系统维护应由专业技术人员进行，并记录下维护情况和维护时间。
4. 禁止未经授权的人员擅自修改系统参数和程序，以免影响系统的正常运行。
总结
本文档介绍了液压支架电液控制系统的使用方法和注意事项，希望用户能够熟练掌握系统的操作和维护，提高生产效率和保障人员安全。
如有任何问题，请及时联系相关技术人员，以获得及时的帮助和支持。
液压支架电液控制系统概述
美国JOY公司 RS20型 控制器
德国 EEP公司 PR116型
蒂芬巴赫 ASG5型
精选PPT
8
PM31电液控制系统
127V
电源箱
12V
井下主控 计算机
NO.1支架 控制箱
NO.1支架 ······ 控制箱
压 力
电液控制阀组
行 程
传
传
感
感
器
器
液压系统
液压支架电液控制系统控制功能
修理状态下 的手动控制
1、液压系统有足够的通流能力。 2、电液控制和数据传输及处理速度能更快。
3、在条件适宜的地方尽量采用支架与采煤机 联动等控制方式并与采煤机的速度相匹配。
4、采用隔架移动多架同时操作。
5、尽可能减少本架各个动作之间，以 及架与架之间的动作接续时间。
精选PPT
15
(4)提高对复杂地质条件的适应能力，扩 大适用范围。
根据国外估计，今后主要会发展分散式单架 控制系统，提高适应性，加强编程，数据采 集处理、显示和通讯的能力。例如控制程序 可远距离装入或修改。使电液控制系统的程 序适应不同的地质条。
精选PPT
16
请大家提出宝贵意见
优点1---保证额度初撑力
保证液压支架额定初撑力，电液控制系统可 以通过压力传感器反馈信号或通过延长控制 电磁先导阀的供电时间来实现支架初撑力自 保。保证额定初撑力，减少了立柱的增阻所 需时间，提高了支护效率，而且全工作面支 架初撑力均匀一致，改善了顶板的管理。
液压支架及其电液控制系统概 述
报告人：
1
精选PPT
主要内容
液压支架概述 液压支架电液控制系统 电液控制系统发展方向
液压支架概述
煤矿液压支架电液控制系统
系统应用的实际效果
01
02
03
提高生产效率
煤矿液压支架电液控制系 统的自动化程度较高，能 够减少人工操作的时间和 误差，提高生产效率。
降低事故率
通过实时监测和预警功能 ，系统能够及时发现并处 理潜在的安全隐患，有效 降低煤矿事故的发生率。
节能环保
电液控制系统能够精确控 制液压支架的动作和定位 ，减少不必要的能源消耗 ，同时降低环境污染。
与传统方法的比较分析
传统方法
传统的煤矿液压支架控制方法主要依赖人工操作，存在操作不规范、效率低下、 安全隐患大等问题。
电液控制系统
相比传统方法，煤矿液压支架电液控制系统具有自动化程度高、安全性好、生产 效率高等优势。同时，系统能够实时监测和预警，降低事故发生率，提高矿工的 安全保障水平。
04
CATALOGUE
监控与预警
介绍系统具备的实时监控 和预警功能，能够在发现 潜在安全隐患时及时采取 措施，防止事故发生。
数据分析与改进
分析系统收集的数据，找 出生产过程中的安全隐患 和薄弱环节，为安全管理 提供决策支持。
案例三
先进技术介绍
介绍近年来在煤矿液压支架电液 控制系统中应用的先进技术，如 物联网、大数据、人工智能等。
未来研究方向与建议
系统稳定性提升
智能化发展
深入研究如何提高煤矿液压 支架电液控制系统的稳定性 ，防止因干扰或故障导致的
生产事故。
结合人工智能、大数据等技 术，推动煤矿液压支架电液 控制系统的智能化发展，实 现更加精准、高效的控制。
绿色环保
安全防护
在满足功能需求的前提下， 积极采用环保材料和设计， 降低系统的能耗和环境污染
煤矿液压支架电液控制系统面临的挑战与 发展趋势
矿用液压支架电液控制系统
电液控系统概述
国外发展历程
液压支架电液控制技术最早由装置英国煤炭局在70年代中期提出。80年代初，德 国开始大力发展液压支架电液控制系统。威斯特伐利亚公司与西门子公司于1978～ 1984 年间合作研制出德国第一套支架电子控制—Panermatic2E 系统。1986 年又研制 出Paner2matic2S5 支架电控系统。1987 年威斯特伐利亚公司与MARCO 公司合作研制 出PM2 电液控制系统,1990 年又研制出更为先进的PM3 支架电液控制系统, 技术上已 相当可靠, 在全世界广泛推广应用。90 年代后期威斯特伐利亚公司甩掉MARCO , 自行 改进推出PM4 系统, 而MARCO公司改进推出PM31系统。
电液控系统概述
目录
一、电液控系统发展简历 二、电液控系统功能 三、电液控产品简介
电液控系统功能
支架电液控系统目前的发展方向，是要在确保安全可靠和稳定耐用 的前提下，逐步降低井下操作的强度，进而实现综采工作面的无人 化运行，以物联网的方式形成数字化矿山。 这应该分为几个阶段来实现。包括： 1、工作面运行的安全、简便、高效； 2、远程控制辅助工作面跟机自动化； 3、无人工作面自动运行。
除此之外, 日本三井三池株式会社、英国原米柯公司、德国EEP公司、BOSCH公司、 波兰EMAG、法国、俄罗斯等国家也都先后研制成功支架电液系统并逐步推广使用。
电液控系统概述
电液控系统概述
国内发展历程
我国自80年代中期开始研制液压支架电液控制系统。1991年北京煤机厂研 制出第一套BMJ2Ⅰ型支架电液控制系统,在晋城古书院煤矿进行了井下工业性试 验,并于1992年4月通过初步鉴定,在此基础上改进的第二代BMJ2Ⅱ型支架电液控 制系统(20架),于1992年12月至1995年5月在井下进行工业性试验,但从此即被撂置 一边。
煤矿液压支架电液控制系统
系统软件设计
操作系统
采用嵌入式操作系统，如Linux 或RTOS，实现多任务管理和调
度。
编程语言
采用C或C语言进行编程，实现控 制算法和逻辑运算。
人机界面
采用触摸屏或上位机界面，实现 用户与系统的交互。
系统实现的关键技术
实时性
系统需要实时响应液压支架的状态变化，因此需要采用实时操作 系统和优化算法。
煤矿液压支架电液控制系统
汇报人： 日期:
目录
• 煤矿液压支架电液控制系统概述 • 煤矿液压支架电液控制系统的组成与工作原理 • 煤矿液压支架电液控制系统的功能与优点 • 煤矿液压支架电液控制系统的设计与实现 • 煤矿液压支架电液控制系统的调试与测试 • 煤矿液压支架电液控制系统的应用实例与效果分
析
对系统的各项性能指标进行测试，如响应时间、精度等；
测试方法与数据分析
对系统的稳定性和可靠性进行测试。 对测试数据进行记录和分析，评估系统性能；
数据分析 对测试结果进行总结和评价，提出改进意见。
系统优化建议与改进方向
系统优化建议 根据实际需求调整控制逻辑，优化系统性能；
采用更先进的传感器、执行器等部件，提高系统性能；
传感器
04
电液阀组
由多个液压阀组成，用于控制支架的升降、 推拉等动作。其中，主控阀是核心元件，根 据电信号控制阀门的开启和关闭；单向阀用 于保持液压缸内的压力；安全阀用于防止过 载和溢流。
监测支架的状态和位置，将信号反馈给控制 器。例如，压力传感器监测液压缸内的压力 ；位置传感器监测支架的位置。
泵站
初始阶段
早期的煤矿液压支架电液控制 系统主要依赖于进口设备，国
内研发能力较弱。
发展阶段
液压支架电液控制系统概述
3、加快动作速度
4、提高对复杂地质条件的适应能力，扩大适 用范围。
BG
12
(1)降低成本
目前支架电液控制生产批量不大，标准化程度 低，工艺要求和生产成本较高，影响其大量 推广。 因此降低成本，尤其是传惑器、控制装置和 电磁阀等关键元部件，是今后面临的重要问 题。
BG
13
(2)提高可靠性
由于井下作业环境和维修困难，要求发展 可靠性高的元部件。
BG
22
操纵阀
带压移架
节 流 孔（立柱上 下腔乳化液压力相等）
立柱
控制阀 推移千斤顶 支撑保持阀
BG
系统自动适应煤层厚度的变化。
如果煤层变薄，顶板压力通 过活塞杆使立柱下腔压力升 高，打开支撑保持阀进行回 液，立柱就降低，直到立柱 下腔压力与支撑保持阀整定 压力相等为止。
如果煤层变厚，立柱 支撑力推活柱上升，高 压乳化液通过节流孔补 入立柱下腔，从而保证 顶梁始终与顶板接触， 移架时，使顶板受到一
按阀芯在阀体内的工作位置可分为二位、 三位、四位等。
按操作阀芯运动的方式可分为手动、机动、 电磁动、液动、电液动等。
利用电磁铁推动阀
芯来控制液流方向
的。操作轻便，容 易实现自动化操作。BG
三位四通阀
25
保证初撑力
对于坚硬顶板，①导致顶板下沉 增大，造成煤壁处切顶或漏顶；② 导致顶板来压对支架产生动负荷， 形成冲击压力，恶化了支架的工况。 ③支架与顶、底板ห้องสมุดไป่ตู้摩擦力小，冲 击载荷瞬间作用于推移系统和输送 机上，造成支架推移系统损坏。
例如：
①发展无接触式传感器，装在油缸内，受到 保护免受机械损坏和磨损。
②压力传感器要提高抗干扰能力，过载保护， 阀门和电子元器件要有足够的使用寿命和 抗污染能力。
液压支架电液控制系统安全规则
液压支架电液控制系统安全规则
液压支架电液控制系统的安全规则如下：
1. 定期检查和维护：定期检查液压支架上的电液控制系统，确保所有连接件和管道密封良好，无任何泄漏。
2. 手动操作：在进行任何维护、安装或调整时，应将电液控制系统切换到手动操作模式，以防止意外启动或不正确的操作。
3. 防止过载：根据液压支架的额定负载和操作指南，确保控制系统在适当的工作范围内操作，避免过载情况发生。
4. 确保安全间隙：在液压支架上任何可移动部件之间，都应保留足够的安全间隙，以防止夹伤或损伤。
5. 随时监控：在操作液压支架时，应随时监控电液控制系统的运行状态，包括压力、温度和流量等指标。
如发现异常，应立即停止工作并进行检修。
6. 防止电气故障：确保控制系统的电气元件处于良好的工作状态，避免过载、短路或其他电气故障的发生。
7. 遵守操作指南：严格按照液压支架的操作指南和安全规定进行操作，不得超负荷操作或进行不正确的操作。
8. 紧急停止装置：确保液压支架上安装了紧急停止装置，并了解如何使用该装置以及何时使用它。
9. 培训和指导：对液压支架的操作人员进行培训和指导，确保他们熟悉液压支架的操作方法和安全规则。
10. 处理事故：如果发生任何事故或意外情况，立即停止液压支架的操作，并采取适当的紧急处理措施，如报警、通知相关人员等。
总的来说，液压支架电液控制系统的安全规则主要包括定期检查和维护，手动操作，防止过载，确保安全间隙，随时监控，防止电气故障，遵守操作指南，安装紧急停止装置，进行培训和指导，以及处理事故等。
这些规则的遵守和执行可以确保液压支架电液控制系统的安全运行。
液压支架电液控制系统概述
液压支架电液控制系统概述液压支架电液控制系统的主要组成部分包括液压系统、执行机构、控制器以及传感器等。
液压系统由液压泵、液压阀、液压缸等部件组成，负责提供液压驱动力，使液压支架能够实现运动。
执行机构是液压支架的核心部分，通过液压油将液压能转换为机械能，实现支架的伸缩、抬升、倾斜等动作。
控制器是液压支架电液控制系统的大脑，负责接收和处理信号，并输出相应的控制指令，实现对液压支架的精确控制。
传感器则用于感知液压支架的姿态、位置和运动等信息，将其反馈给控制器，以实现对支架运动的闭环控制。
液压支架电液控制系统的工作原理是利用控制器和传感器的配合，实现对液压系统的控制。
首先，传感器感知和采集液压支架的姿态、位置和运动等信息，并将这些信息传输给控制器。
控制器根据传感器的反馈信息，通过分析和处理确定液压支架的运动方案，并输出相应的控制指令。
这些控制指令通过电气信号传输到液压系统的控制阀，控制阀根据控制指令的要求调整液压系统的工作状态，实现对液压支架的运动和控制。
液压支架电液控制系统具有多种运动模式，常见的有定速模式、定位模式、示教模式等。
在定速模式下，液压支架以固定的速度运动，用于一些连续工作场合。
在定位模式下，液压支架通过控制阀控制腔的压力，在达到设定的压力上限或下限时停止运动，用于一些精确定位的任务。
在示教模式下，液压支架可以通过人工操作将其运动轨迹记录下来，然后在控制器的指令下，实现对液压支架的模拟运动。
液压支架电液控制系统具有广泛的应用前景。
在工程机械领域，它可以应用于挖掘机、装载机等设备上，实现对斗、臂等部件的运动和控制。
在航空航天领域，它可以应用于飞机机翼的折叠、起落架的伸缩等操作中，提高飞机的机动性能和适应性。
在自动化生产线上，它可以应用于输送带、机械臂等设备，实现对物料的运动和处理。
综上所述，液压支架电液控制系统是一种利用液压系统和电子控制系统实现支架运动和控制的系统。
它具有结构简单、运动平稳、控制精度高等特点，广泛应用于工程机械、航空航天、自动化生产线等领域。
煤矿综采工作面液压支架电液控制系统
煤矿综采工作面液压支架电液控制系统摘要一种新型的煤矿综采工作面液压支架电液控制系统，使液压支架与采煤机、刮板输送机联动，实现综合机械化采煤工作面的高效、安全、自动化生产。
关键词电液控制系统；支架控制器液压支架电液控制系统是煤矿综采机械的关键设备，是综采工作面的支护设备的控制系统，为煤矿综采工作面上的采煤设备和人员支撑一个安全的工作空间，支护设备控制系统的智能性、可靠性、适应性影响着综合采煤的高效、安全。
目前，国内市场上使用的液压支架电液控制系统有：德国DBT公司的PM4电液控系统、德国MACRO公司的PM31电液控系统、德国EEP公司的PR116电液控系统，国内神坤公司的电液控制系统、国内天玛的电液控制系统等。
这些电液控系统产品各有优缺点，相互间兼容性差，对电液控制系统的维护较复杂。
1 各电液控系统的特点EEP公司的PR116电液控制系统只由防爆电源和支架控制器、能量插头组成主干网终络。
架间电缆是10芯电缆，系统供电电源为单路单向供电，支架控制器的电能传递需要能量插头，电缆的种类较多，比如，其行程传感器连接电缆和压力传感器连接电缆就不能互换，增加了系统的维护难度。
DBT公司的PM4电液控系统由防爆电源、支架控制器、隔离耦合器和电源耦合器组成主干网络。
设备间采用 4 芯电缆连接，两根电源线、一根发送线、一根接收线。
相邻支架控制器采用RS232通信方式，为了使4芯的连接电缆的两个端口统一，要求其设备的左右两个通信接口不统一（比如，隔离耦合器的左右两个接口），一个接口的某芯为接收方式，则另一个接口的某芯则为发送方式，此设备连入系统时，其左右方向不能接错，增加了系统的连接复杂性。
MACRO公司的PM31电液控制系统的主干网络由防爆电源、支架控制器、隔离耦合器组成，另外需要总线提升器和网终终端器。
设备间采用 4 芯电缆连接，两根电源线、一根总线、一根级联线。
其两根通信线均为双向传输的，虽然其隔离耦合器的两个通信接口没有方向性，4芯电缆的两端也做成统一的。
液压支架电液控制系统原理及应用
（3）承载恒阻阶段：随着顶板压力的进 一步增加，立柱下腔的液体压力越来越高 。由于安全阀的作用，支架的支撑力维持 在某一恒定数值上.
（4）降柱移架阶段:随工作面的推进，支 架需要前移。移架前 需要将支架的立柱 卸载收缩，使支架撤出支撑状态.
液压支架工作特性曲线 ：横坐标表示时间，纵坐 标 表 示 支 撑 力 。 t0 、 t1 、 t2 、 t3 分 别 表 示 支 架 的 初 撑、增阻、恒阻和卸载降 柱、移架阶段.
电液控制系统的技术核心是，通过电液阀 将过去人工控制操作变为由计算机程序控 制的电子信号操作，液压支架不同位置的 传感器将工作环境和不同状态的信号传输 给计算机，计算机将根据不同的工作状态 和工艺的要求，对电液阀发出控制信号， 达到对工作面设备进行控制的目的。
上个世纪80年代初德国、英国开始研究液压 支架电液控制技术。80年代中期进行了产品的井 下小批量实验。80年代末期开始在全工作面液压 支架上使用，并达到成熟和广泛运用的程度。在 地质条件较优越的美国和澳大利亚，其长壁采煤 工作面的液压支架几乎全部采用电液控制系统。
电液控制系统的功能
(1) 本架单动和降升移组合动作的控制。 (2) 双向单动和降移升组合动作邻架控制； (3) 双向多架单动和降移升组合动作的成组控制； (4) 双向采煤机位置和按键自动控制； (5) 全工作面支架立柱压力的自动检测和初撑力自
保升柱的自动控制； (6) 支架升柱、降柱、推溜、移架动作和系统通信
电液阀市场情况
当今的电液阀市场中，主要以德、美两国为主， 其中DBT、德国MARCO与美国JOY等公司的产 品在市场上有极高的占有率，以及蒂芬巴赫、 OHE 等。主要代表产品有：DBT的直动平面塑 料密封的电磁先导阀，德国MARCO的放大杠杆 推动的陶瓷密封结构电磁先导阀以及美国JOY公 司的直动式陶瓷密封结构电磁先导阀。