液压支架电液控制系统
液压支架电液控制系统用户指南
液压支架电液控制系统用户指南
系统介绍
本系统是由液压支架和电液控制系统组成的，是用于煤矿开采的重要设备。
液压支架主要用于支撑煤壁和顶板，而电液控制系统则控制液压支架的运行。
本用户指南介绍了该系统的使用方法和注意事项。
使用方法
1. 系统启动：先按下电源开关，待系统运行灯亮起后，再打开主控制器开关，系统即可启动。
2. 支架调整：通过操作主控制器上的按键和旋钮，可以控制液压支架的高度和角度。
在操作时应注意避免超载和过载，以免造成支架垮塌和人员伤亡。
3. 系统维护：定期检测液压支架和电液控制系统的状态，如发现异常应及时处理。
定期更换系统中的液压油和滤芯，以保证系统的正常运行。
注意事项
1. 操作前请先熟悉本系统的使用方法，并确保已按照要求进行培训和考核。
2. 操作过程中如遇到异常情况，请立即停止操作，并及时报告处理。
3. 系统维护应由专业技术人员进行，并记录下维护情况和维护时间。
4. 禁止未经授权的人员擅自修改系统参数和程序，以免影响系统的正常运行。
总结
本文档介绍了液压支架电液控制系统的使用方法和注意事项，希望用户能够熟练掌握系统的操作和维护，提高生产效率和保障人员安全。
如有任何问题，请及时联系相关技术人员，以获得及时的帮助和支持。
煤矿液压支架电液控制系统
系统应用的实际效果
01
02
03
提高生产效率
煤矿液压支架电液控制系 统的自动化程度较高，能 够减少人工操作的时间和 误差，提高生产效率。
降低事故率
通过实时监测和预警功能 ，系统能够及时发现并处 理潜在的安全隐患，有效 降低煤矿事故的发生率。
节能环保
电液控制系统能够精确控 制液压支架的动作和定位 ，减少不必要的能源消耗 ，同时降低环境污染。
与传统方法的比较分析
传统方法
传统的煤矿液压支架控制方法主要依赖人工操作，存在操作不规范、效率低下、 安全隐患大等问题。
电液控制系统
相比传统方法，煤矿液压支架电液控制系统具有自动化程度高、安全性好、生产 效率高等优势。同时，系统能够实时监测和预警，降低事故发生率，提高矿工的 安全保障水平。
04
CATALOGUE
监控与预警
介绍系统具备的实时监控 和预警功能，能够在发现 潜在安全隐患时及时采取 措施，防止事故发生。
数据分析与改进
分析系统收集的数据，找 出生产过程中的安全隐患 和薄弱环节，为安全管理 提供决策支持。
案例三
先进技术介绍
介绍近年来在煤矿液压支架电液 控制系统中应用的先进技术，如 物联网、大数据、人工智能等。
未来研究方向与建议
系统稳定性提升
智能化发展
深入研究如何提高煤矿液压 支架电液控制系统的稳定性 ，防止因干扰或故障导致的
生产事故。
结合人工智能、大数据等技 术，推动煤矿液压支架电液 控制系统的智能化发展，实 现更加精准、高效的控制。
绿色环保
安全防护
在满足功能需求的前提下， 积极采用环保材料和设计， 降低系统的能耗和环境污染
煤矿液压支架电液控制系统面临的挑战与 发展趋势
液压支架电液控制系统安全规则
液压支架电液控制系统安全规则
包括以下几个方面：
1. 设备操作人员应经过专业培训，了解液压支架电液控制系统的工作原理和操作流程，并掌握相关操作规程。
2. 在操作液压支架电液控制系统时，所有操作人员应穿戴合适的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜、防护手套等。
3. 在操作液压支架电液控制系统前，应检查设备的电气接线是否正常，油液是否充足，各个液压元件是否正常工作。
4. 操作人员应使用正确的操作方法，不得随意调节液压系统的参数，如压力、流量等，以免引起设备发生故障或事故。
5. 在操作液压支架电液控制系统过程中，应时刻注意设备的运行状态，如压力表、温度表等的读数，以及油液的颜色、气味等。
6. 当发生设备故障时，应立即停止操作，切断电源，并及时报告维修人员。
7. 液压支架电液控制系统的维护保养工作应按照设备制造商的要求进行，定期检查和更换液压元件、油液等，以保证设备的安全性能。
8. 操作人员应定期参加相关培训和学习，不断提高自身的技术水平和安全意识，以保证液压支架电液控制系统的安全运行。
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13-液压支架电液控制系统-下
天玛电液SAC型电液控制系统现场图
单个支架动作非自动控制 单个支架复合顺序动作自动控制
控制面板及按键
单控操作：常用的单动作和联 合动作的专用键，不常用动作 菜单选择；持续较长时间的单 动作专用键等。
复合顺序操作：控制程序将相 关联的单动作协调连续起来， 合成为一串复合动作。每个单 动作的进程及单动作之间的衔 接与协调均通过设置参数或传 感器实时检测的数据为依据。 如：降移升、放顶煤等。
应用程序基础上进行，动作控制由
操作者直接发出命令或是根据传感
器检测的实时值和用户设置的各种
参数，支架自动做出反应。单个支 架上安装有控制器、人机操作界面、
液压支架电液控制系统连接布置图
各类传感器、电磁阀组以及控制电缆等，组成单台支架单元控制系统并与邻架
和总线连接。支架控制器发送或接收命令，控制本架或邻架动作，也可以接收
来的命令并且不能控制支架，支架不能动作。闭锁模式下控制器可转变为主 控模式。
电液控制系统的优越性：
1、降低操作工人的劳动强度； 2、传感器闭环控制提高系统控制的实时性，提高支架移架速度，减少跨架 时间； 3、系统自动补压功能实现顶板管理，保证对顶板的主动支撑力； 4、支架设备采用传感器闭环控制，有效保护运输机（有效的弯曲段），提 高设备使用寿命； 5、可根据工作面条件灵活选择多重控制方式实现集中控制与集中管理，提 高煤矿管理水平和自动化水平。
如成组自动移架成组推溜成组拉溜放顶煤成组护帮板成组喷跟机自动化控制要求系统能够对采煤机位置进行识别根据工作面的作业规程确定采煤机运行到某一位置时哪些支架应该执行什么动作编成程序存入信号转换器和主控计算机中系统根据采煤机位置信息指挥相应的支架控制器完成操作
《智能采矿》
工作流程：电液控制系统可以控
液压支架及电液控要求
液压支架及电液控要求液压支架是指利用液压传动原理实现调节机械设备高低、前后、左右等位置的一种设备。
液压支架具有结构简单、耐用可靠、使用方便等优点，在机械加工、汽车维修、建筑工程等领域得到广泛应用。
为了确保液压支架的正常工作，需要满足液压支架及电液控的一定要求。
一、液压支架的要求1.承重能力：液压支架在工作过程中需要承受一定的负载，因此其结构设计和材料选择必须具有足够的承重能力，以确保支架的安全可靠。
2.稳定性：液压支架需要提供稳定的支撑力，防止工作时出现倾覆或摇晃的情况。
因此，在设计时需要考虑支撑面积、支撑点数量、支撑点位置等因素，以提高支架的稳定性。
3.垂直性：液压支架调节高低位置时需要保持垂直，以确保加工或维修工作的精度。
因此，支架的液压系统设计和机械结构设计要严格遵守垂直性要求，以减少调节过程中的误差。
4.灵活性：液压支架需要具有一定的调节范围，以适应不同工作需求。
因此，在设计时需要考虑支架的调节范围、调节方式以及调节操作的便捷性。
5.安全可靠性：液压支架在工作过程中需要保证安全可靠，防止意外伤害的发生。
为此，液压支架需要具备一定的安全保护措施，如过载保护、泄压阀、安全止推等。
二、电液控的要求1.精度要求：电液控系统需要能够实现精确控制，以满足液压支架在工作过程中的精度要求。
电液控系统的控制精度应该考虑到支架的调节精度、目标位置的准确性等因素。
2.可靠性要求：电液控系统在工作中需要保持稳定可靠，防止出现故障。
为此，电液控系统需要具备故障自诊断、故障报警功能，以及相应的安全保护措施。
3.控制方式：电液控系统需要能够实现多种控制方式，以适应不同工作需求。
常见的控制方式包括手动控制、自动控制、远程控制等。
4.灵活性要求：电液控系统需要具备一定的灵活性，以满足液压支架在不同工作场景下的控制需求。
因此，电液控系统的设计应该考虑到可扩展性、可重配置性等因素。
5.安全要求：电液控系统在工作过程中需要保证安全可靠，防止意外伤害的发生。
矿用液压支架电液控制系统
电液控系统概述
国外发展历程
液压支架电液控制技术最早由装置英国煤炭局在70年代中期提出。80年代初，德 国开始大力发展液压支架电液控制系统。威斯特伐利亚公司与西门子公司于1978～ 1984 年间合作研制出德国第一套支架电子控制—Panermatic2E 系统。1986 年又研制 出Paner2matic2S5 支架电控系统。1987 年威斯特伐利亚公司与MARCO 公司合作研制 出PM2 电液控制系统,1990 年又研制出更为先进的PM3 支架电液控制系统, 技术上已 相当可靠, 在全世界广泛推广应用。90 年代后期威斯特伐利亚公司甩掉MARCO , 自行 改进推出PM4 系统, 而MARCO公司改进推出PM31系统。
电液控系统概述
目录
一、电液控系统发展简历 二、电液控系统功能 三、电液控产品简介
电液控系统功能
支架电液控系统目前的发展方向，是要在确保安全可靠和稳定耐用 的前提下，逐步降低井下操作的强度，进而实现综采工作面的无人 化运行，以物联网的方式形成数字化矿山。 这应该分为几个阶段来实现。包括： 1、工作面运行的安全、简便、高效； 2、远程控制辅助工作面跟机自动化； 3、无人工作面自动运行。
除此之外, 日本三井三池株式会社、英国原米柯公司、德国EEP公司、BOSCH公司、 波兰EMAG、法国、俄罗斯等国家也都先后研制成功支架电液系统并逐步推广使用。
电液控系统概述
电液控系统概述
国内发展历程
我国自80年代中期开始研制液压支架电液控制系统。1991年北京煤机厂研 制出第一套BMJ2Ⅰ型支架电液控制系统,在晋城古书院煤矿进行了井下工业性试 验,并于1992年4月通过初步鉴定,在此基础上改进的第二代BMJ2Ⅱ型支架电液控 制系统(20架),于1992年12月至1995年5月在井下进行工业性试验,但从此即被撂置 一边。
煤矿液压支架电液控制系统
系统软件设计
操作系统
采用嵌入式操作系统，如Linux 或RTOS，实现多任务管理和调
度。
编程语言
采用C或C语言进行编程，实现控 制算法和逻辑运算。
人机界面
采用触摸屏或上位机界面，实现 用户与系统的交互。
系统实现的关键技术
实时性
系统需要实时响应液压支架的状态变化，因此需要采用实时操作 系统和优化算法。
煤矿液压支架电液控制系统
汇报人： 日期:
目录
• 煤矿液压支架电液控制系统概述 • 煤矿液压支架电液控制系统的组成与工作原理 • 煤矿液压支架电液控制系统的功能与优点 • 煤矿液压支架电液控制系统的设计与实现 • 煤矿液压支架电液控制系统的调试与测试 • 煤矿液压支架电液控制系统的应用实例与效果分
析
对系统的各项性能指标进行测试，如响应时间、精度等；
测试方法与数据分析
对系统的稳定性和可靠性进行测试。 对测试数据进行记录和分析，评估系统性能；
数据分析 对测试结果进行总结和评价，提出改进意见。
系统优化建议与改进方向
系统优化建议 根据实际需求调整控制逻辑，优化系统性能；
采用更先进的传感器、执行器等部件，提高系统性能；
传感器
04
电液阀组
由多个液压阀组成，用于控制支架的升降、 推拉等动作。其中，主控阀是核心元件，根 据电信号控制阀门的开启和关闭；单向阀用 于保持液压缸内的压力；安全阀用于防止过 载和溢流。
监测支架的状态和位置，将信号反馈给控制 器。例如，压力传感器监测液压缸内的压力 ；位置传感器监测支架的位置。
泵站
初始阶段
早期的煤矿液压支架电液控制 系统主要依赖于进口设备，国
内研发能力较弱。
发展阶段
12-液压支架电液控制系统-上
《智能采矿》液压支架是用来控制采煤工作面矿山压力的结构物，由液压缸（立柱、千斤顶）、承载结构件（顶梁、掩护梁和底座等）、推移装置、控制系统和其它辅助装置组成。
液压支架液压支架结构示意图液压支架由乳化液泵站提供动力，由控制系统来实现支架的各种动作。
控制系统由早期的手动控制系统发到目前的电液控制系统，并物联网、人工智能技术相结合，构成智能开采技术的基础。
液压支架手动控制扳手煤矿乳化液泵站国外：20世纪70年代，美国、德国等开始研制电液控制系统；80年代，电液控制系统进入试运行阶段；90年代，技术基本成熟，逐步应用于煤矿综采。
主要厂家：德国DBT的PM4控制器，德国玛坷公司(MARCO)的PM31、PM32控制器，美国JOY公司的RS20控制器等，先进的电液控制系统能够实现故障诊断预警，刮板输送机、采煤机联动，远程操控等功能。
国内：1991年，北京煤机厂和郑州煤机厂首次研发液压支架电液控制系统；1996年，煤炭科学研究总院太原分院，进行了整套工作面生产实验；2001年7月，北京天地玛珂电液控制系统有限公司成立；目前：主要应用天地玛珂SAC、郑煤机电液控制系统等。
SAC 型电液控制系统单架结构图 红外接收器 压力传感器 推移千斤顶（内含行程传感器）邻架连接器 支架控制器电液阀组：电磁驱动器、先导阀、换向阀邻架连接器 人机操作界面电路油路主要原理： 电液控制系统包含电控和液压两部分。
液压部分主要是液压回路中的电液阀组。
手动操纵阀被大流量主控阀取代，其由小流量电磁先导阀驱动控制。
电磁先导阀是电子控制系统对液压系统控制关键部件。
SAC 型电液控制系统单架结构图 红外接收器 压力传感器 推移千斤顶（内含行程传感器） 邻架连接器 支架控制器电液阀组：电磁驱动器、先导阀、换向阀邻架连接器 人机操作界面电路油路主要原理（续）：电磁先导阀由电磁驱动器控制。
电控制部分是一个集成的多层次嵌入式计算机控制系统，最低层为单架控制单元（小系统）。
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电液阀组
电液阀组为单元组合结构。 每个单元包括电磁先导阀 和对应的液控换向阀：电 磁先导阀是靠电磁线圈通 电产生的吸力而动作的， 一个单元有两个电磁线圈， 分别控制两个动作。电磁 先导阀的动作除了靠电磁 线圈的吸力，还可以直接 按压推杆的外端，推杆带 动先导阀芯动作。推杆外 端封有胶护罩，供手动按 压。在停电、电控系统有 故障或其他临时不使用电 控系统的情况下，作为应 急操作，可直接按推杆使 先导阀动作，但不允许经 常这样操作，因为易导致 损坏
图1.2 PM31支架电液控制系统配置和联接（每一支架的单元系统）
电磁线圈驱动器
电磁线圈驱动器可以看作是控制器的一个扩展附件，它 接在支架控制器与阀组的电磁线圈之间，接受来自控制 器的电源和控制信号，对各单元电磁线圈输出控制其通 /断的信号。 电磁线圈驱动器和电液阀组的电磁线圈之间通过短电缆 连通，电磁线圈输入插座插芯的功能分配是：1号芯— —12V电源输入，内接两个电磁线圈的公共端，2号芯— —内接左侧电磁线圈的另一端，3号芯——内接右侧电 磁线圈的另一端，4号芯——空。
<<
<<
第二部分：PM31支架电液控制系统的功能 单架非自动控制功能 单架降移-升-自动顺序联动控制功 能（ASQ） 成组自动控制功能 自动补压功能（PSA） 跟机自动化功能 闭锁急停 信息显示
工作面127V或220V AC电源线路
③ ⑦ ⑦ ⑧ ⑤ ①
端头架
③ ④ ④ ⑧ ⑨ ⑥ ⑥ ② ⑨ ① ① ⑥ ⑥ ⑥ ⑥ ⑧ ⑦ ② ④ ① ① ① ① ⑥ ⑨ ① ① ⑥ ⑥ ⑤ ①
端头架
⑦
② ④
⑥
⑥
①
第1个控制器组 （最多6或7个控制器）
第2个控制器组 （最多6或7个控制器）
第3至n-1个控制器组 （每组最多6或7个控制器）
网络终端器 TBUS
网络终端器
· · · · · · BIDI 控制器 BIDI
网络的两种通信方式： 总线通信(TBUS通信):实现成组控制、跟机自动化、急停等功能。总线 上任何一个支架控制器都可以发信息，也可以接受来自工作面任何一 架控制器所发过来的信息。 优点：快、易扩充 邻架通信(BIDI通信):实现邻架通信（工作面传程序也用BIDI）。 优点：可靠性高
羊场湾矿
pm31型液压支架电液 控制系统培训
北京天地玛珂电液控制系统有限公司
人工扳手把切换液路模拟图
进液 回液
电液控制切换液路模拟图
+ DC12V V A A口 电磁先导阀阀芯 B口 进液 回液 主阀阀芯 L1 L2 D2 1或3 4 2 -
D1
支架控制器
Fmon 底层软件 Booter MSP(KBD) 用户软件
传感器
为了实现对支架的自动控制功能，必须在 控制器上插接各种传感器。传感器相当于控制
系统的感觉器官，随时给控制器反馈支架动作
（立柱的升/降，护帮板、平衡千斤顶、伸缩梁
等的伸/收等）的进程和采煤机的位臵及行进方
向，给自动控制过程提供依据。
压力传感器
压力传感器插入立柱测压孔中，检测支架立柱下腔内 的液压力，实时监视支架的支护状态。把连续变化的 压力信号转换成模拟的电压信号给控制器，向系统提 供控制过程的重要参数，给立柱的自动升降提供重要 依据。 传感器的测量范围0～60MPa。
红外线发送器和红外线接受器
支架控制器背部插接图
C1—连接立柱压力传感器。 D1—连接推移千斤顶行程传感器。 D2—连接红外线接收器。
电缆插头插入插座后须用U形销卡住，U形销有长42mm （conm/4ske）和长72mm（conm/4skd，专用于控制器） 两种规格。 不接电缆或电缆拔出后的插座须用防水堵头封上，圆形 插座的堵头型为conm/4bl。
电源箱和隔离耦合器的连接
电源箱
127V交流输出线 127V交流输入进线
一组
隔离耦合器
一组
…
…
光电耦合原理示意图
K +5V E R D
V 输出
总线提升器（高速公路的加油站）
这是为保证TBUS总线正常信 号传输、提升总线电压所设 的附件，每一控制器组使用 一个。 插在本组一端的隔离耦合器 内侧插座上或本组任意一个 控制器的A2插座上。TBUS总 线提升器工作电压DC12V，工 作电流5mA。
网络终端器
这是为监视系统数据通信总线 TBUS的状况，保持正常通信而 设臵的附件，控制器网络的两端 各设臵一个。软件自动将它们的 一端设臵为“同步发送”，定时 向通信总线发送同步脉冲信号； 另一端设臵为“应答”，在接收 到通过总线传来的同步脉冲信号 后，随即向总线发送应答脉冲信 号。根据两端终端器信号发出的 状况和在总线上传送以及控制器 接收的状况，通过控制器软件的 判断达到监视总线和保证正常通 信的目的。系统的紧急停止功能 也是通过它们起作用。网络终端 器插入两端头控制器空出的A1或 F1插口 插座上，在接主控制计算机的一 端则插在主控制计算机系统中。 网络终端器工作电压：DC6～30V， 工作电流3.5mA。
左起第2单元
S2
V2
左起第3单元
S3
V3
左起第4单元
S4
V5
左起第6单元
S6
V6
左起第7单元
S7
V7
左起第8单元
S8
V8
*本表左起第7单元内容为为基本架的功能。对端头架本单元左为伸调底 千斤顶，右为收调底千斤顶。 **本表左起第8单元内容为基本架的功能。对端头架本单元左为伸调架千 斤顶（或端侧护板），右为收调架千斤顶（或端侧护板）。
电液阀组与电磁线圈驱动器
电磁线圈驱动器 1-16为先导阀推杆按钮 接支架控 制器F2口
D v1 v2 v3 v4 v5 v6 v7 v8 1 2 S1 3 4 S2 5 6 S3 7 8 S4 9 10 11 12 13 14 15 16 S5 S6 S7 S8
S1-S8为电磁线圈插口
电磁阀组的电磁先导阀部分
单架连接图
网络的两种通信
为了实现邻架、成组控制和跟机自动化功能，需要把工作面支架控制器 连成网络：
F1
A1 F1
A1 F1
A1
F1
A1 F1
A1 F1
A1
A1—（控制器的右手）连接右邻架（用架间干线电缆直接 或通过隔离耦合器联接），若是端头则插入网络终端器。 F1—（控制器的左手）连接左邻架（用架间干线电缆直接 或通过隔离耦合器联接），若是端头则插入网络终端器。
电磁阀组的主控阀部分
驱动器和电液阀组的功能配置及对应关系
功 能 升立柱 降立柱 移架 推溜 伸平衡千斤顶 收平衡千斤顶 伸侧护板 收侧护板 抬底座 喷雾 伸护帮板 收护帮板 * 伸第二护帮板 收第二护帮板 ** 伸伸缩梁 收伸缩梁 伸缩梁千斤顶 第二护帮板千斤顶 护帮板千斤顶 抬底座千斤顶 喷雾阀 侧护板千斤顶 平衡千斤顶 推移千斤顶 立柱 控制对象 使用的阀组 单 元 左起第1单元 先导阀及 电磁线圈 1单元-左 1单元-右 2单元-左 2单元-右 3单元-左 3单元-右 4单元-左 4单元-右 5单元-左 5单元-右 6单元-左 6单元-右 7单元-左 7单元-右 8单元-左 8单元-左 手动推杆 按钮号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 阀组电 缆插口 S1 驱动器 输出端 V1
第n个(最末1个）控制器组 （最多6或7个控制器）
pm31支架电液控制系统配置和联接（全工作面系统）
总 结
支架控制器——— 一个支架一台 电源——— 12个支架用一套 隔离耦合器——— 两组（每组6个）之 间用一个 总线提升器——— 一组一个 网络终端器——— 整个系统用两个（两 端）
支架控制器的输出口
A2 A1 B2 B1 C2 C1 D2 D1 E2 E1 F2 F1
F2—控制器的输出口，连接电磁线圈 驱动器。
每一控制器组只需装一个总线提升器， 通常接在隔离耦合器上，也可接在本 组任一控制器的A2口。
架间干线电缆
支架控制器 (SCU)
11 12 13
架间干线电缆
10
电磁线圈驱动器(mcv/8/k) 红外线接收器（pm32/wm/r) 立柱压力传感器（sns/dmd) 推移千斤顶行程传感器（sns/rs) 标注说明： 10 红外线接收器电缆组件（conm/4c） 11 立柱压力传感器电缆组件（conm/4c） 12 推移千斤顶行程传感器电缆组件(conm/4c) 13 驱动器输入电缆组件（conm/4a） 电液阀组
支架控制器人机交互界面
B A L G << 字符显示窗口 H I K M C D E F
停止
闭锁急停按钮
7 4 1
8 5 2
9 6 3
控制模式LED 支架动作警示LED
R N >>
启动
0
按键：25个（不同矿区控制器界面布局相同，但 每个字母和数字键赋予的功能会有所区别） 显示屏：显示菜单、参数及其他一些状态信息 安全保障：闭锁兼急停按钮 控制模式LED、支架动作警示LED
Pm31支架电液控制系统组成总结
♦支架控制器
●外部实时信号的输入—传感器
压力传感器
行程传感器 红外线接受器
●控制信号的输出
电磁线圈驱动器
电液阀组
♦架间电缆（系统网络通信） ♦网络终端器 ♦电源箱 ♦隔离耦合器 ♦总线提升器
系统连接彩图
支架电液控制系统图
标号说明： ① 支架控制器（pm32/sg） ② 隔离控制器（pm3.1/pa/11） ③ 双路电源箱（ntz/d/2*1.5） ④ 总线提升器（pm3/pa/tpu） ⑤ 网络终端器（pm3/ack） ⑥ 架间干线电缆组件（conm/4c） ⑦ 电源输出电缆组件（conm/4a） ⑧ 耦合器-本架干线电缆组件（conm/4c） ⑨ 耦合器-邻架干线电缆组件（conm/4c） 附注： 1. 以每一台支架控制器为核心的单架系统 的配置联接图见图1.2 2. 如系统设顺槽主控制计算机，则由端头 架控制器的网络终端器端口通过干线电 缆及相关部件接向主控制计算机系统， 主控制计算机系统的配置联接另有用户 手册介绍。