压力容器工艺守则(新)[1]
压力容器的压力试验工艺守则
压力容器的压力试验工艺守则作为一种用于储存液体、气体等物质的设备，压力容器具有承受高压的特点。
然而，在使用过程中，如果没有正确地进行压力试验，可能会发生爆炸等严重事故。
因此，良好的压力试验工艺守则对于确保压力容器的安全运行至关重要。
一、压力试验的目的压力试验是指对压力容器在满足规定条件下进行的试验，旨在检验其密封性、强度、刚度等技术性能。
通过压力试验，可以确定压力容器是否符合安全要求，是否可以放心使用，以及是否需要维修或更换。
同时，压力试验也是压力容器设计和制作的验证依据。
二、压力试验的种类压力容器压力试验可以分为气体试验和水压试验两种。
其中，气体试验主要用于检验气储罐等，水压试验主要用于检验液体储罐等。
按照压力试验的方式，又分为水平试验和垂直试验，应根据具体情况进行选择。
三、压力试验的准备工作1、准备试验设备：如压力表、温度计、流量计、水泵等。
2、制定试验方案：包括试验对象（压力容器）、试验种类、试验参数、试验时长等。
3、检查压力容器：预先检查容器内无异味、无杂质等安全隐患，确保容器表面无明显裂缝、腐蚀等缺陷。
4、制定试验计划：要在试验前制定试验计划，明确试验的时间、地点、工作人员、安全措施等内容，同时对相关人员进行安全培训，提高安全意识。
5、选择试验场地：应选择平坦、宽敞、无邻近建筑物、人员密集区域等地点，保障试验的安全性和有效性。
四、压力试验流程1、准备工作：包括试验设备、试验方案、压力容器等的准备工作。
2、安装试验设备：安装好压力表、温度计等试验设备，并确保设备和容器流路连接无泄漏。
3、充水：对于水压试验，应先将容器内充满水，并排出空气。
4、升压：按照试验方案中规定的升压速度升压，经过一段时间后稳定压力。
5、保压：按照试验方案中规定的保压时间保持试验压力不变，观察试验期间容器内是否有泄漏、变形等异常状况。
6、卸压：试验结束后，应按照试验方案规定进行卸压，并依次将试验设备拆卸。
五、压力试验的注意事项1、试验线路应修好并保持畅通，避免因线路故障而影响试验结果。
不锈钢压力容器制造工艺守则(整理)
奥氏体否锈钢焊制压力容器施工工艺守则1范围1.1本工艺守则规定了奥氏体否锈钢焊制压力容器再制造、检验、实验及供货方面应达倒地要求。
1.2本工艺守则适以於奥氏体否锈钢焊制压力容器地制造、检验、包装和运输。
常压否锈钢容器地制造可参照本工艺守则执行。
1.3各种复合板奥氏体否锈钢焊制压力容器除应符合本工艺守则地要求外，还应符合相应地专门技术要求，如 CD 130A3《否锈复合钢板焊制压力容器技术条件》和 JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》附录A。
1.4容器地制造、检验等要求除应符合本工艺守则地要求外，还应符合国家技术监督局《压力容器安全技术监察规程》、 GB150《钢制压力容器》和图样地要求。
1.5本工艺守则否适以於衬里奥氏体否锈钢焊制压力容器地制造。
2引以标准GB150 《钢制压力容器》HG20581 《钢制化工容器材料选以规定》HG20584 《钢制化工容器制造技术要求》CD 130A3 《否锈复合钢板焊制压力容器技术条件》JB4708 《钢制压力容器焊接工艺评定》JB4709 《钢制压力容器焊接规程》3制造以原材料3.1奥氏体否锈钢焊制压力容器以原材料应符合下列各项要求：1）设计文件要求；2）GB 150。
3）HG 20581。
4）国家技术监督局《压力容器安全技术监察规程》；5）本工艺守则地相应要求。
3.2奥氏体否锈钢原材料必须具有质量合格证明书，其内容应包括标准和合同附加工程中规定地检验要求。
材料入厂后或投产前，应按3.1规定进行检查和验收，如有要求或有质疑時，可进行复验。
3.2.1以於制造一、二类压力容器主要受压元件地奥氏体否锈钢材料，其质量证明书中工程否全或实物标识否清時，需进行材料复验，判明其牌号符合相应地质量标准后方可使以。
3.2.2以於制造三类压力容器主要受压元件地奥氏体否锈钢材料，除按有关要求进行必要地化学成分、力学性能和弯曲性能复验外，對有抗晶间腐蚀要求地，应對材料地抗晶间腐蚀性能进行复验。
压力容器的压力试验工艺守则
4.5.1中、低压容器水压试验。
开泵缓慢升压至0.3~0.5MPa时，停泵保压10分钟，进行初步检查。确定无漏、无专门现象后，连续缓慢升压至规定的试验压力PT，按照容器的容积大小，保压10~30分钟，然后缓慢降压至设计压力P，至少保压30分钟。进行全面认真检查，直至检查完毕为止。
7.2对紧固件、盲板、管塞、阀座等必须按压力级别分类、编号，按试验压力规定值正确选用,压力级别不同时，只能以高压力件用于低压力级试验，绝对不承诺存在以低代高及紧固件装配不齐全的做法。
7.3压力试验必须同时装两个量程相同的压力表，其中至少一只要装在试压容器上。压力表装设位置便于观看，并幸免受到直截了当辐射热和震动的阻碍。
a．螺母的旋紧用力要平均，防止撞击。
b.应对螺柱等分成四组，依次对角逐步旋紧，同时持续用塞尺检查法兰盖与法兰之间的间隙大小来配合旋紧程度，最后用一定的力复旋。
c.装上所有泵水夹具、压力表（压力表的要求见本守则5.4、5.5、5.6）。
3.1.3压力试验：按图中技术要求进行压力试验。
3.2经压力试验确定需要补焊的或者因补焊而需要局部探伤乃至重作热处理时，都必须重作压力试验。
4.7水压试验合格后，缓慢卸压至表压零位，放洁净存水，并用压缩空气吹干（对奥氏体不锈钢制容器，按第4.1条规定）。
4.8拆卸泵水工装及设计、工艺规定的拆开部位，检查各密封面、紧固件，对显现损害或超过技术条件规定的压痕者，均应修整，使之保持完好后再上防锈油，按规定单独报交装箱，或者与设备整体轻度装配连接报交入库。
3.3不准擅自以气压试验代替水压试验，不准进行超过规定试验压力值的压力试验。（如果容器不承诺有微量残留液体或由于结构缘故不能充满液体的容器，能够采纳气压试验）。
压力容器工艺守则(新)[1]
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第一章下料工艺守则1.总则(1) 本守则适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制压力容器的下料工序。
(2) 不锈钢压力容器下料除按本守则规定执行外，还应遵守《不锈钢制压力容器制造工艺守则》的规定。
(3) 本守则若与产品工艺文件有矛盾，应以产品工艺文件为准。
2.通用规定(1) 工艺文件（施工图、工艺卡、钢板排板图、产品零件清单等）齐全，有疑义时应及时向工艺员、材料员反映。
(2) 供应库房按产品零件清单提供符合相应标准的合格材料，下料前要进行复核并做好记录。
(3) 根据钢板排板图进行排板划线。
(4) 按照《标记移植管理制度》进行标记移植。
(5) 按施工图或压力容器焊接工艺文件确定坡口型式。
3.排板图(1) 排板时应根据施工图纸、到货材料规格及以下规定进行排板；a. 焊缝排板图、钢板排板图中下料尺寸、焊缝编号及件号应统一。
b. 筒节的最短长度：碳素钢和低合金钢不小于300mm,不锈钢不小于200mm。
c. 同一筒节纵缝应相互平行，相邻焊缝间的弧长距离：碳素钢和低合金钢不小于500mm，不锈钢不小于200mm。
d. 相邻筒节的纵焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于3倍筒节壁厚，且不小于100mm。
e. 容器内件和筒体焊接的焊缝，与其相邻焊缝边缘的距离应不小于筒体壁厚，且不小于50mm。
f. 对于卧式容器，纵焊缝应位于壳体下部140°范围之外。
支座包板角焊缝与筒体焊缝边缘的距离应不小于筒节壁厚，且不小于50mm。
g. 封头由两块或三块钢板拼接时，拼接缝应呈水平或垂直，不宜斜置。
h. 筒体下料尺寸一般按实际测量封头中径展开尺寸配尺。
i.筒体排板时纵、环焊缝应避开开孔边缘1.5倍开孔直径。
(2) 绘制排板图时，以施工图为依据，从节约材料的原则出发，根据所到材料规格的实际情况，按3.(1)的规定，做到合理排板。
(3) 排板图上所标各开孔的轴向安装尺寸应以左封头或下封头与筒体对接焊缝为基准线标注；环向安装尺寸以0°线为基准线测量，以外弧长表示，且在小于180°侧标注。
压力容器工艺守则
压力容器工艺守则压力容器通用工艺守则汇编目录一、下料通用工艺守则 (1)二、筒体制造通用工艺守则 (7)三、封头、管板、换热器等制造通用工艺守则 (12)四、机械加工通用守则 (19)五、不锈钢产品制造通用工艺守则 (20)六、热处理通用工艺守则 (22)七、奥氏体不锈钢压力容器酸洗钝化工艺守则 (27)八、耐压试验和气密性试验通用工艺守则 (30)九、油漆通用工艺守则 (36)十、包装通用工艺守则 (40)十一、金属材料化学分析通用工艺守则 (42)十二、金属材料机械性能试验通用工艺守则 (45)十三、金相试验通用工艺守则 (47)十四、检验通用工艺守则 (49)十五、无损检测通用工艺手册 (68)一、下料通用工艺守则总则1.1压力容器下料通用工艺守则,以下简称《下料守则》，是压力容器制造中材料、总零部件下料等工序遵照的工艺技术文件。
1.2《下料守则》若与《容规》标准，图样各工艺文件的技术要求不相符时，应以《容规》、标准、图样要求及工艺文件为准。
1.3凡属受压元件的材料<板材、管材、棒材>应有标记。
当钢材需割开前、应按《材料标记移植制度》先进行移植。
1.4下料人员必须熟悉图纸：工艺文件、核对图纸要求的材料与投入使用的材料是否相符，需代用的材料手续是否齐全，严禁使用不合格的材料。
1.5下料人员应根据使用的板材，型材的规格和图纸尺寸，进行排料，并注意下列各项要求。
1.5.1避免支座和接管开孔碰上焊缝。
1.5.2钢管拼接的最短长度;碳素钢不小于300mm,不锈钢不小于400mm。
1.5.3下料时应取钢板的轧制方向与卷园平行。
1.6凡使用气割下料的钢材应垫平，要求切口光滑、平整、垂直，并将熔渣和飞溅必须清除干净。
表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
1.7 奥氏体不锈钢下料划线时不得使用钢针和能引起表面刻痕的工具，应使用无氯无硫记号笔书写划线，标记移植时，不得打钢印，不得使用油漆、等有污染的物料书写。
压力容器守则
压力容器守则压力容器是广泛运用于石油、化工、电力、冶金等工业领域的一种重要设备，同时也是危险性大的工业设备之一。
在使用压力容器时，保证其安全性与可靠性尤为关键，并且必须遵循相关的守则，才能避免事故的发生。
一、压力容器的分类和特点压力容器的分类主要根据其功能和工作条件进行划分，常用的有压力罐、换热器、蒸发器和反应器等。
不同的压力容器标准和使用条件也是不同的。
压力容器的特点在于其内部压力较高，因此需要强力支撑其重量；同时在容器的制造和使用过程中，需要严格控制容器的材质、制造工艺和使用环境等。
这是为了避免容器因爆破、破裂等撕裂性事故而引发人身财产损失。
二、压力容器守则1. 根据《压力容器安全技术监察规程》中的相关规定，应根据容器的使用场合、介质和工作环境等要素来正确选用体积大小、设计压力、设计温度以及容器材料。
2. 对于高压容器，必须采用先进的防腐、防爆破、防裂技术，以保证容器安全稳定、无泄漏、无毒害等条件下合理使用。
3. 压力容器在使用之前需要做好严格的检测和试验，包括材料、制造、安装、维修、改造、使用之前和使用中的各种检测试验，以确保容器的品质和使用安全可靠。
4. 及时维护和保养压力容器。
在使用过程中，要经常进行容器的漏检和维护，及时更换老化、疲劳、受损的部件和配件，消除缺陷和隐患，减少风险和危险。
5. 压力容器使用时遵守相关的操作规程和规范，特别是运输、装卸、安装、启动、停机等操作流程。
在遇到问题和困难时，及时停机，平稳处理，避免意外导致事故。
三、压力容器的安全措施1. 定期检测：定期进行检测和维护，以便及时发现故障并进行处理。
2. 防爆破降压：在机身上安装了多种可降低压力的装置，如灭火器和减压器等，以便在发生故障和异常情况时，在第一时间降低压力，安全稳定。
3. 安全阀：在压力容器上装有安全阀，当压力达到一定警戒值时，安全阀会自动打开，释放容器内部压力，以保证容器安全。
4. 定时换件：对老化和磨损的部件和配件及时更换，以保证容器的安全可靠。
耐压试验和泄漏试验工艺守则-压力容器工艺守则整理(2022年参考新模板)
耐压试验和泄漏试验工艺守则-压力容器工艺守则整理（2022年参考新模板）目录1. 适用范围 (2)2. 引用标准 (2)3. 一般要求 (2)4. 液压试验 (3)5. 气压试验 (4)6. 气密性试验 (6)7. 其它试验 (6)8. 有色金属制压力容器的耐压试验和泄漏试验 (6)9. 煤油渗漏 (6)10. 耐压试验标准及注意事项 (6)1. 适用范围本守则适用于压力容器所进行的耐压试验、泄漏试验及煤油渗漏检查。
所有压力容器耐压试验和泄漏试验符合《固定式压力容器安全技术监察规程》和GB150《钢制压力容器》的有关规定。
2. 引用标准（1）《固定式压力容器安全技术监察规程》（2）GB150《钢制压力容器》（3）GB151《管壳式换热器》3. 一般要求（1）试压人员必须熟悉图纸和工艺等技术文件规定的各项试验压力数据及工艺程序。
试验程序及方法，除按《容程》和GB150规定外，还需按本条文执行。
（2）设备制成后，必须经检验人员对外观，容器内部等全部项目检验合格后方能进行耐压试验和泄漏试验。
（3）凡需进行整体热处理的容器，必须在热处理后，进行耐压试验，容器在压力试验后，若需进行焊补并重新热处理时，则最后必须重新进行压力试验。
（4）试压应至少安装两个量程相同的且经校验的压力表，并应安装在被试验容器顶部便于观察的部位。
压力表精度要求，对于设计压力小于1.6Mpa的压力容器，精度不低于2.5级，设计压力大于等于1.6Mpa时，精度不低于1.6级，但不应低于1.5倍和高于3倍的试验压力。
（5）压力表与容器用环形弯管连接，未经检验合格和无铅封的压力表不准使用。
如发现压力表指示失灵，刻度不清，表盘玻璃破裂，泄压后指针不回零位，铅封损坏等情况。
均应立即更换。
（6）除设计图样规定要求用气体代替液体进行耐压试验外，不得采用气压或气液组合试验，进行气压试验前，要全面检查有关技术文件，要有可靠的安全措施，由技术部门提出方案，经总工程师批准，并经安技部门检查合格后方能进行。
压力容器制造通用工艺守则
一、下料通用工艺1 范围本通用工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。
2 下料前的准备2.1 看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。
2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。
材料代用必须严格履行代用手续。
2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。
2.4 将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。
2.5 号料2.5.1 端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。
钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。
2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3 有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3 下料3.1剪板下料3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。
钢板、扁钢用龙门剪床剪切下料，角钢用冲剪机剪切下料。
3.1.4 下料时应先将不规则的端头切掉。
3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
3.1.6 龙门剪床上的剪切工艺3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。
剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。
3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。
3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。
3.2 气割下料3.2.1 气割时，看清切割线条符号。
3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。
3.2.3 将氧气调节到所需的压力。
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第一章下料工艺守则1.总则(1) 本守则适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制压力容器的下料工序。
(2) 不锈钢压力容器下料除按本守则规定执行外，还应遵守《不锈钢制压力容器制造工艺守则》的规定。
(3) 本守则若与产品工艺文件有矛盾，应以产品工艺文件为准。
2.通用规定(1) 工艺文件（施工图、工艺卡、钢板排板图、产品零件清单等）齐全，有疑义时应及时向工艺员、材料员反映。
(2) 供应库房按产品零件清单提供符合相应标准的合格材料，下料前要进行复核并做好记录。
(3) 根据钢板排板图进行排板划线。
(4) 按照《标记移植管理制度》进行标记移植。
(5) 按施工图或压力容器焊接工艺文件确定坡口型式。
3.排板图(1) 排板时应根据施工图纸、到货材料规格及以下规定进行排板；a. 焊缝排板图、钢板排板图中下料尺寸、焊缝编号及件号应统一。
b. 筒节的最短长度：碳素钢和低合金钢不小于300mm,不锈钢不小于200mm。
c. 同一筒节纵缝应相互平行，相邻焊缝间的弧长距离：碳素钢和低合金钢不小于500mm，不锈钢不小于200mm。
d. 相邻筒节的纵焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类焊缝中心线与相邻筒节A类焊缝中心线间外圆弧长应大于3倍筒节壁厚，且不小于100mm。
e. 容器内件和筒体焊接的焊缝，与其相邻焊缝边缘的距离应不小于筒体壁厚，且不小于50mm。
f. 对于卧式容器，纵焊缝应位于壳体下部140°范围之外。
支座包板角焊缝与筒体焊缝边缘的距离应不小于筒节壁厚，且不小于50mm。
g. 封头由两块或三块钢板拼接时，拼接缝应呈水平或垂直，不宜斜置。
h. 筒体下料尺寸一般按实际测量封头中径展开尺寸配尺。
i.筒体排板时纵、环焊缝应避开开孔边缘1.5倍开孔直径。
(2) 绘制排板图时，以施工图为依据，从节约材料的原则出发，根据所到材料规格的实际情况，按3.(1)的规定，做到合理排板。
(3) 排板图上所标各开孔的轴向安装尺寸应以左封头或下封头与筒体对接焊缝为基准线标注；环向安装尺寸以0°线为基准线测量，以外弧长表示，且在小于180°侧标注。
(4) 设备筒体展开分度线(0°、90°、180°、270°)一律以左视图或俯视图顺时针排列。
(5) 同一台设备的各部件，如封头、裙座等，它们的分度线标注应与筒体相同。
(6) 凡被支座、垫板或补强圈所覆盖的焊缝，以及必须在焊缝上开孔的，其两侧的焊缝按标准规定必须先做探伤，在排板图上用虚线框标出探伤部位和尺寸，并将要求详注于说明中。
4.下料、开孔(1) 划线所用量具应符合国家计量标准规定,且按《计量管理制度》定期送检。
(2) 下料划线为压力容器制作的一个停止检查点。
下料线应清晰均匀，钢尺松紧适当，数字准确，各种线条符号完整。
(3) 工艺文件要求带试板的设备零件，应在该零件下料的同时将试板划线下料，试板规格按工艺文件规定执行。
(4) 零件需拼接板时，一般在拼接板校平后再进行划线。
(5) 划线公差(mm): ΔA=0.5 ΔL=1-2 对角线差≤2(A为板长边，L为对角线)(6)下料时应考虑焊缝对接间隙及焊缝收缩量。
焊缝间隙应依照压力容器焊接工艺文件；焊缝收缩量参考下表：5.检验样板(1) 检验样板的检验面、线应尺寸准确、连续、光滑。
样板应采用不小于0.5mm厚的铁板制作，必须保证有足够的刚性。
(2) 不同规格的检验样板应由专人保管，防止丢失、损坏。
(3) 封头的检验样板用弦长等于封头内径3/4D i的1.25%。
检查时应使样板垂直于待测表面。
第二章组装工艺守则1.总则(1) 本守则适用于碳素钢、低合金钢及不锈钢制压力容器的组装过程。
对不锈钢压力容器除按本规定执行外，还应遵守《不锈钢制压力容器制造工艺守则》的规定。
(2) 对组装完的零部件经检查合格后交下道工序时，其标记(包括检查工序)必须齐全。
(3) 本守则若与产品工艺文件有矛盾，应以产品工艺文件为准。
2.通用规定(1) 全面认真地阅读并掌握有关技术文件和标准，如施工图、工艺卡、技术要求、技术标准等。
(2) 根据工艺文件规定的工艺流程、工艺内容及技术要求，拟定组装方案和操作步骤。
(3) 检查上道工序检验记录，材料标记与零件上的移植标记是否相符，上道工序操作员、检验员是否签字。
(4) 根据不同的工作对象准备好必要的工具和设备，如打锤、手锤、手铲、撬杠、卡具、吊具；盘尺、板尺、弯尺；划规、手砂轮、搬手等。
不锈钢设备还需要准备信号笔，铅笔等工具。
3.筒体组装(1) 筒节的组对a. 筒节应尽量用调整器组对，避免或减少点焊用卡具，筒节两端应平齐。
b. 纵焊缝对口错边量应符合表Ⅰ规定，对接焊缝处形成的棱角E应符合3.(2)b条的规定。
c. 筒节的纵焊缝间隙按工艺文件预留，其最大、最小间隙差应不大于1.5mm。
(2) 筒体的组装a. 将合格的筒节组装成筒体时，应按排版图的件号编排顺序，按照上、下分度线相符进行组装，组装前应测量筒节的周长，以保证焊缝对口错边量符合要求。
b. 当相邻两筒节周长不相等，而两板厚度相等时，其环焊缝错边量应符合图1及表1的规定。
c. 在焊接接头环向形成的棱角E，用弦长等于1/6D i,且不小于300mm的内样板或外样板检查，见图2，其E值不得大于(δS/10+2)mm,且不大于5mm。
在焊接接头轴向形成的棱角E，用长度不小于300mm的直尺检查，见图3,其E值d. 当B类焊接接头两侧钢材厚度不的等时，若薄板厚度不大于10mm,两板厚度差超过3mm；若薄板厚度大于10mm,两板厚度差大于薄板厚度的30%,或超过5mm时，均应按图4的要求单面或双面消薄厚板边缘。
Ⅰ.壳体同一断面上最大内径与最小内径之差e,应不大于该断面内径D i的1%,且不大于25mm；Ⅱ.当被检断面位于离开孔中心一倍开孔内径范围内时，则该断面最大内径与最小内径之差e，应不大于该断面内径D i的1%与开孔内径的2%之和，且不大于25mm。
g. 整个筒体的长度允差应符合表2；(3)椭圆形封头的组装a．椭圆形封头由二块或左右对称的三块钢板拼接制成时，其拼接焊缝与封头中心线的距离应小于公称直径的1/4。
拼接板成形前，对有碍成形的拼接焊缝余高应打磨至与母材齐平。
b．用弦长等于封头内径3/4D i的内样板检查椭圆形封头内表面的形状偏差，其最大间隙不得大于封头内径D i的1.25%。
检查时应使样板垂直于待测表面。
c．封头垂直部分的纵向皱折深度应不大于1.5mm。
4.鞍形支座与筒体的组装(1) 鞍形支座的组装应首先对支座各零件板进行检查，经修整、调直后进行组对。
将左、右两支座用螺栓把紧并点焊两底版，减少焊接变形。
焊接后松开螺栓，打磨点焊处。
(2) 支座与筒体的组装a. 看好图样，按图样方位组对。
b. 支座垫板先与容器筒体组对，要求贴紧，最大间隙不大于2mm。
c. 组装鞍座时，如发现支座因焊接变形，可借助龙门架、千斤顶组对。
(3) 支座与筒体组装应符合下列规定：a. 两支座的底板应位于同一水平面上，其偏差不大于L/1000,且不大于5mm。
b. 两支座的中心距允差为±3mm。
c. 螺栓孔心距对角线差不大于10mm。
5.立式容器放样组对立式容器各支持件应在平台上放样组对，用辅助杆件定位，用吊车使筒体与之研合、组焊。
焊后去掉辅助杆件，点焊处应打磨。
6.开孔及接管组对(1) 根据图样、排版图，划线、开孔。
(2) 开孔为压力容器制造停点检查点之一，未经检查员检查确认的不锝开孔。
(3) 按工艺文件要求开孔、切坡口，坡口要求修磨平整。
(4) 组对接管时，要保证各接管垂直度,其偏差应不大于法兰直径的1%,且不大于3mm；接管伸出长度公差不大于±5mm；接管位置偏差不大于3mm。
(5) 对于与壳体倾斜装配的接管，其倾斜角应经角度样板校正合格后方可点焊。
7.法兰的组对(1) 法兰与接管相对要保证其与接管垂直，可用弯尺校正。
(2) 不准锤击法兰密封面，必需时应在密封面上加软垫加以保护。
(3) 不可强力组装法兰，以防变形。
必需时应修整接管或用车床扩大法兰中孔，合适后再组装再一起。
(4) 法兰组装时，图纸未注明螺栓孔位置者应跨中位置。
(5) 组装设备法兰时，可在法兰上划出中心线，按中心线重合的原则组装。
8.组装完毕总体检查容器组装完毕后把飞溅等打磨平整，脚检验员及工艺师进行总体检查。
总检是压力容器制造的停点检查点之一，确认合格后方可进入下道工序。
9.压力试验和泄漏试验按工艺文件规定进行压力试验和泄漏试验。
该工序也是压力容器制造的停点检查点之一，未经检查员检查确认合格不得转入下道工序。
第三章筒体冷卷工艺守则1.总则(1) 本守则适用于制造钢制压力容器筒体卷制工序。
(2) 检查上道工序转来的板料尺寸及工艺文件，质量不合格者，工艺文件无签字者，不按规定标记移植或字迹不清者不接。
(3) 根据工艺文件弄清制造数量及零件制成后的下道工序。
2.通用规定(1) 卷板机开动前，操作员应先检查各运转和横移部位，将杂物、铁屑清理干净。
(2) 空车试运转，加打黄油，确认油路畅通，各部位传感器是否灵敏。
(3) 准确输入各种技术数据，确认无误后进行下一步工作。
3.设备及工装⑴卷板机应在设备精度和卷板能力范围内使用。
⑵工量夹具有钢卷尺、钢直角尺、手提式砂轮、圆弧样板、校正用夹具及专用纵缝对接装置等。
钢卷尺、钢直角尺、圆弧样板须定期检定。
4卷制前准备⑴卷制前操作者应熟悉有关图样、标准和工艺文件。
⑵卷制前操作者应了解《下料工艺守则》中的有关要求并对钢板坯料进检查。
材质标记应放在外侧。
⑶被卷钢板以气割作为板料最终加工手段时，必须清除气割毛刺及金属飞溅物，钢板表面及边缘必须光洁、平整，对接口（或坡口）端面及两侧不小于20mm范围内必须清除油污、铁绣、氧化皮等。
需再机加工时，修磨清理应在机械加工后进行。
⑷钢板卷制前开动卷板机进行空车运转检查。
各传动部分运转正常，方才行卷制。
5 卷制过程⑴在三辊卷板机上卷制时，钢板两端一般应预弯。
预弯如在压力机上进行，应采用专用的预弯模具压制，预弯的长度应大于三辊卷板机两个下辊中心距尺寸的1/2。
在预弯长度内，预弯圆弧与检查样板（检查样板曲率半径的公称尺寸，宜比图样名义尺寸小0.5~1mm）。
间隙h小于或等于1mm。
图1所示。
（图1）⑵在四辊卷板上卷制时，钢板两端预弯可在卷板机上进行。
预弯时应随时用样板检查预弯圆弧，局部有凸起或凹进的地方，可用钢板条作衬垫来校正。
⑶对于有预弯直段余量的钢板应在钢板两端预弯后将余量切除。
⑷被卷制钢板应放在轴辊长度方向的中间位置，应对钢板位置进行校正。
始钢板对接口边缘与轴辊中心线平行，如（图2）所示。
2）⑸卷制时应使钢板起始卷制段逐渐弯曲卷制至适宜的曲率半径，之后再连续卷制成筒状。