浅谈铸造成型与塑性成形的新发展
铸造技术的发展现状与前景探究
铸造技术的发展现状与前景探究
我们来看看铸造技术的发展现状。
目前，铸造技术已经发展到了一个非常高的水平。
在传统的手工铸造基础上，出现了包括熔模铸造、压力铸造、真空铸造、注塑铸造等多种
铸造工艺。
这些新的铸造工艺不仅提高了生产效率，而且大大提高了零件的质量和精度。
在铸造材料方面，不仅传统的铁、钢、铜等金属材料仍然广泛应用，还出现了各种新型材料，如高温合金、耐腐蚀材料等，使得铸造技术的应用领域更加广泛。
我们来分析一下铸造技术的发展趋势。
数字化和自动化是铸造技术发展的重要趋势。
利用计算机辅助设计和制造技术，可以实现铸造过程的模拟和优化，进一步提高零件的质
量和生产效率。
自动化生产线的应用，可以减少人工操作，提高工作效率，降低生产成本。
绿色环保是铸造技术发展的另一个重要趋势。
环保要求的提高，促使铸造企业采取更加节能、环保的生产方式。
熔模铸造工艺可以减少能源的消耗，并且可以有效回收和利用废料。
精密铸造和多功能复合铸造也是铸造技术发展的趋势。
通过提高铸件的精度和复合材料的
应用，可以满足不同行业对于高精度、轻量化零件的需求。
让我们来展望一下铸造技术的未来发展前景。
随着国内外科技的迅猛发展和对高精度、复杂零件需求的增加，铸造技术将得到更加广泛的应用。
特别是在航空航天、汽车、电子
以及新能源等领域，对于高强度、高精度的金属零件的需求将持续增加。
这将推动铸造技
术进一步发展，提高铸件的质量和精度。
随着新材料的不断出现和应用，铸造技术还将不
断探索和发展新的工艺和方法。
铸造技术的发展现状与前景探究
铸造技术的发展现状与前景探究铸造技术是指经过一系列工艺操作将熔化的金属或合金倒入铸型中，经过凝固和冷却得到所需形状和尺寸的零件或产品的工艺。
铸造技术作为最早的金属加工工艺之一，在人类历史上有着悠久的发展历史。
本文将从发展现状和前景两个方面对铸造技术的发展进行探究。
从发展现状来看，铸造技术在不断发展和完善中。
近年来，随着科学技术的进步和材料工程的发展，铸造技术得到了很大的推动。
首先是材料的创新。
新材料的出现，如高温合金、高强度铝合金等，为铸造工艺提供了更加广阔的应用空间。
其次是铸造设备的改进。
传统的铸造设备逐渐被数控铸造设备取代，使得生产效率和产品质量得到了显著提升。
再次是数值模拟技术的引入。
通过数值模拟，可以更准确地模拟出铸造过程中的温度、流动、变形等因素，为优化设计和工艺提供了有效的依据。
还有一些新兴的铸造技术如连铸、压铸、低压铸造等也在不断发展中，为铸造行业带来了新的机遇和挑战。
从发展前景来看，铸造技术仍然有巨大的发展潜力。
首先是在材料选择方面。
未来随着新材料的不断涌现，铸造技术将面临更加广泛和多样化的材料选择。
其次是在工艺技术方面。
随着工艺的不断提高和创新，铸造工艺将变得更加精密、高效。
3D打印技术的发展为铸造技术提供了新的思路和方法，通过将数字模型直接转化为实体零件，可以大大降低成本和提高生产效率。
再次是在设备改进方面。
随着智能制造的推进，铸造设备将实现更高的自动化和智能化水平，进一步提高铸造工艺的可靠性和稳定性。
随着环保意识的提升，低能耗、低排放的铸造技术将得到更广泛的应用和发展。
铸造技术作为金属加工行业中的核心技术之一，在发展的道路上仍然面临着诸多的机遇和挑战。
通过不断推动科学技术的创新和应用，铸造技术将在材料、工艺和设备等方面实现更大的发展突破，为各行各业提供更高质量、更高效率的产品与服务。
第二、三篇 铸造成形和金属塑性成形解读
铸造应力：固态收缩受到阻碍产生的应力 。 铸造热应力：壁厚不均匀、各部分收缩不一致产生的应 力。 铸造机械应力：合金线收缩 受到铸型或型芯的机械阻碍 形成的内应力。 减小应力的措施： 1、使铸件同时凝固 同时凝固 ：铸件个部分热分 布趋于一致，同时凝固收缩。 2、改善退让性 3、去应力退火
一、 熔融合金的流动性及充型能力 1. 流动性 液态合金充满型腔，形成轮廓清晰、形状和尺寸 符合要求的优质铸件的能力。
影响合金流动性的因素 —— 合金成分
共晶成分的合金 —— 凝固温度最低
逐层凝固 ：表层逐渐向中心凝固，固液界面比较滑，
对液态合金的流动阻力较小。
糊状凝固 ：合金在一定温度范围内凝固，由于初生树
手工造型过程：
备砂 造型（芯） 修型（芯） 烘干 下芯 合箱 浇铸（金属熔炼）落砂清理检验。
手工造型常用方法：
过程：准备砂箱、 模型 填砂紧实 扎气孔起模开浇口
整模造型；分活块造型；挖砂造型；假箱造型；三箱造型；刮板
造型。 型芯制造： 放芯骨—紧砂—开通气道—刷涂料烘干
砂型（sand mould）铸造工艺
ห้องสมุดไป่ตู้
铸 造 生 产 过 程
青铜文化
虎食人卣
四羊方尊
青铜文化
二里冈出土饕餮乳钉纹方鼎
大禾人面方鼎
永乐大钟
铜钟通高6.75米，钟壁厚度不等，最厚处185毫米，最薄 处94毫米，重w约46吨。钟体内外遍铸经文，共22.7万字。 铜钟合金成分为：铜80.54％、锡16.40％、铝1.12％， 为泥范铸造。
预防：提高型砂的强度；增大模样起模斜度。
胀砂—在金属液的压力作用下铸件局部胀大
铸造技术的发展现状与前景探究
铸造技术的发展现状与前景探究铸造技术是一种广泛应用的金属加工工艺，其发展对于工业生产具有重要意义。
随着现代制造业的不断发展和需求的不断增加，铸造技术也得到了迅速的发展并取得了较大的成就。
本文将对铸造技术的发展现状进行探究，并展望其未来的发展前景。
一、铸造技术的发展现状1. 传统铸造技术传统铸造技术主要包括砂型铸造、金属型铸造、压力铸造等。
这些技术在工业生产中应用广泛，具有成本低、工艺简单等优点。
但是传统铸造技术也存在一些问题，如生产效率低、能源消耗大、材料利用率低等，不能完全满足现代工业对高质量、高效率、节能环保的需求。
随着科技的不断进步，先进铸造技术不断涌现，如精密铸造技术、数字化铸造技术、快速凝固铸造技术等。
这些新技术在提高铸造件的精度、降低能耗、改善材料利用率等方面具有明显优势。
先进铸造技术也在发展中遇到了一些挑战，例如技术成熟度不高、设备投资大等问题，需要不断进行技术改进和创新。
随着人工智能、大数据、云计算等技术的不断发展，智能化铸造技术也逐渐走进人们的视野。
智能化铸造技术通过智能装备、智能控制系统等手段，实现铸造过程的自动化、智能化，极大地提高了生产效率和产品质量，降低了生产成本。
智能化铸造技术的发展将有效推动铸造行业向数字化、智能化方向转变。
数字化铸造技术是近年来的热门发展方向，它通过数字化建模、仿真分析等手段，对铸造过程进行全面监控和优化。
数字化铸造技术的发展将引领铸造行业向数字化制造方向转变，实现生产智能化、灵活化、高效化。
2. 绿色铸造技术的推广随着环保意识的增强，绿色铸造技术也受到了越来越多的关注。
各种新型的绿色铸造材料和清洁生产技术不断涌现，有力地推动了铸造行业向绿色化转型。
绿色铸造技术的发展将有效解决传统铸造技术存在的环境污染和资源浪费等问题。
3. 智能化铸造技术的应用铸造技术发展现状良好，同时面临的挑战和机遇也在不断增加。
只有不断进行技术创新和提高，才能更好地满足现代制造业对高质量、高效率、节能环保的需求，铸造技术必将迎来更加美好的未来。
铸造技术的发展现状与前景探究
铸造技术的发展现状与前景探究铸造技术在材料选择上实现了多样化。
过去，铸造技术主要应用于铁、钢等金属材料的加工，而现在，它已经拓展到了合金、有色金属、陶瓷等材料的铸造加工。
这些新的材料的应用拓宽了铸造技术的应用领域。
铸造技术在工艺上取得了突破。
传统的铸造技术主要包括砂型铸造、金属模型铸造、残缺模型铸造等，这些工艺在一定程度上存在一些缺陷，如制造周期长、产品质量难以保证等。
随着现代铸造技术的发展，包括低压铸造、压铸、连续铸造等新工艺的应用，解决了之前的问题，提高了产品的质量和生产效率。
铸造技术在设备和工具方面得到了改进。
传统的铸造设备和工具主要依靠人力来完成，效率低下，且容易出现人为因素导致的质量问题。
随着自动化技术和智能化技术的不断应用，现代铸造设备和工具的自动化程度不断提高，从而提高了生产效率和产品质量。
铸造技术在质量控制方面取得了重大突破。
传统的质量控制主要依靠经验和人工检测，容易出现主观误判和漏检的情况。
而现代铸造技术借助计算机辅助技术和非接触式检测技术，可以实现对产品质量的精准控制和实时监测，大大提高了质量控制的准确性和效率。
展望未来，铸造技术有着广阔的发展前景。
随着新材料的不断涌现和应用，铸造技术将有更多的材料可供选择，应用领域将更加广泛。
随着智能制造和工业互联网的发展，铸造技术将更加智能化和自动化，提高生产效率和降低成本。
随着环境意识的不断提高，铸造技术也将朝着绿色环保方向发展，大量采用可回收材料和清洁生产工艺。
铸造技术在多个方面取得了突破和创新，不仅扩大了材料选择范围，提升了工艺、设备和工具的水平，还改善了质量控制和生产效率。
展望未来，铸造技术有着广阔的发展前景，将更加智能化、自动化和环保化，为工业生产的发展做出更大的贡献。
铸造技术的发展现状与前景探究
铸造技术的发展现状与前景探究铸造技术是指利用金属、合金或其他材料制作成型件的加工工艺。
它是制造业中的重要环节，对于各种机械设备、汽车、航空航天、轨道交通、电力工程等领域都有着重要的应用。
随着科技的不断发展，铸造技术也在不断创新和改进，对于提高产品质量、减少生产成本、增加生产效率都有着重要的意义。
本文就对铸造技术的发展现状与前景进行探究。
一、铸造技术的发展现状1. 传统铸造技术的发展传统的铸造技术包括砂型铸造、金属型铸造、压力铸造、金属粉末成型等，这些技术在长期的发展过程中已经相对成熟，广泛应用于各个领域。
在传统铸造技术中，如砂型铸造和金属型铸造，主要存在的问题是生产周期长、产品精度低、废品率高等，随着科技的发展，人们对于铸造技术的要求也越来越高，所以传统铸造技术逐渐不适应市场的需求。
2. 先进铸造技术的应用随着科技的不断发展，先进的铸造技术也在逐渐应用于实际生产中。
数字化铸造技术、精密铸造技术、智能铸造技术等都是近年来的热点发展方向。
数字化铸造技术能够通过计算机模拟工艺参数，精确控制整个铸造过程，大大提高了产品的成型精度和表面光洁度。
而精密铸造技术主要包括精密铸造模具、精密铸造设备、精密铸造工艺等方面的技术，能够生产出具有极高精度和表面光洁度的铸件。
智能铸造技术则是结合了人工智能、大数据等前沿科技，能够实现铸造过程的自动控制和优化，极大地提高了生产效率和产品质量。
3. 相关设备的改进和创新除了铸造技术本身的改进和创新，相关设备也在不断提升。
砂型铸造中的制砂设备、砂处理设备、铸造设备等都在不断更新换代，提高了设备的自动化程度和生产效率。
金属型铸造中的熔炼设备、浇注设备、智能化铸造设备等也在不断创新，使得铸造工艺更加稳定和可靠。
1. 精度和品质的提升随着现代工业对产品精度和品质要求不断提高，铸造技术也将朝着高精度、高品质的方向发展。
数字化铸造技术、精密铸造技术能够帮助生产出更加精密和优质的铸件，满足市场对高精度产品的需求。
塑性成形新技术及应用
塑性成形新技术及应用塑性成形是一种常见的加工方法，广泛应用于各行各业。
随着科技的发展和技术的进步，塑性成形也不断创新和改进，出现了许多新技术和应用。
首先，说到塑性成形的新技术，我们可以提到热成形技术。
热成形是一种通过控制金属的温度来实现形状改变的方法。
相比于常规的冷成形，热成形能够提高材料的塑性和可变形性，从而获得更复杂的形状和更高的尺寸精度。
热成形技术主要包括热锻、热轧、热拉伸等，广泛应用于航空航天、汽车制造、机械加工等领域。
其次，还可以提到微成形技术。
微成形是一种针对微米尺度工件的加工技术，主要通过微纳加工设备和精密控制技术来实现。
与传统的宏观成形相比，微成形具有尺寸小、精度高、工艺复杂等特点。
微成形技术在微机电系统（MEMS）、生物医学器械、微型传感器等领域有着广泛应用，如微型机械零件的制造、微流控芯片的加工等。
另外，值得一提的是增材制造技术在塑性成形中的应用。
增材制造技术是一种基于逐层堆叠的三维打印技术，通过逐层堆叠材料来构建复杂的工件形状。
在塑性成形中，增材制造可以实现一些传统加工方法无法完成的形状和结构，具有设计自由度高，制造成本低，能耗低等优势。
增材制造技术被广泛应用于航空航天、医疗器械、汽车制造等领域，如航空发动机叶片的制造、医学植入物的制备等。
除了以上所介绍的新技术，塑性成形还有许多其他的应用。
在汽车制造领域，塑性成形广泛应用于汽车车身板的制造。
汽车车身板材多采用薄板和超高强度钢，能够通过塑性成形来实现复杂的车身形状和结构。
在航空航天领域，塑性成形被用于制造飞机的轻质结构件，如航空发动机叶片、机翼等。
在电子设备制造领域，塑性成形被用于制造外壳、内部零件等。
在医疗器械领域，塑性成形被用于制造人工关节、骨刺钉等。
总而言之，塑性成形作为一种重要的加工方法，不断创新和改进，出现了许多新技术和应用。
热成形技术、微成形技术和增材制造技术都是其中的新技术，它们为塑性成形带来了更多的发展机遇和应用领域。
制造工艺中的材料成型与塑性加工
制造工艺中的材料成型与塑性加工在制造工艺中，材料成型与塑性加工是两个不可或缺的环节。
材料成型是指将原材料通过各种方法和工艺进行形状和尺寸的变化，从而得到最终产品或零部件的过程。
而塑性加工是指利用材料的可塑性，在一定条件下通过压力来改变材料的形状，使其适应特定需求。
本文将从不同的角度探讨材料成型与塑性加工在制造工艺中的重要性。
一、材料成型的重要性材料成型在制造工艺中起着至关重要的作用。
首先，材料成型决定了产品的外形和尺寸。
通过材料成型，可以将原材料加工成所需的形状和尺寸，从而满足产品的功能和美观需求。
例如，汽车制造过程中的车身制造，需要将金属板材进行冲压、弯曲等工艺，以得到符合车身曲线和尺寸的零部件。
其次，材料成型还能够改善材料的性能。
通过改变材料的形状和结构，可以提高材料的强度、硬度、韧性等机械性能，或者改善材料的导热性、导电性等物理性能。
例如，在造船工艺中，通过轧制和锻造等成型工艺，可以使钢材的强度和韧性得到提高，以满足海洋环境下的使用需求。
最后，材料成型还能够提高生产效率并减少成本。
通过合理选择合适的材料成型方法和工艺参数，可以实现批量生产，提高生产效率。
同时，利用材料成型可以减少材料的浪费和损耗，降低生产成本。
例如，在塑料制品加工过程中，采用注塑成型工艺可以实现高效率、低成本的大批量生产。
二、塑性加工的重要性塑性加工作为材料成型的一种重要形式，在现代制造工艺中得到广泛应用。
首先，塑性加工可以使材料达到复杂的形状和结构要求。
通过对材料施加合适的压力，可以使材料产生塑性变形，从而实现对材料形状和结构的精确控制。
例如，在航空航天领域，利用金属板材的冷冲压工艺可以制造出复杂的航空铝合金零部件。
其次，塑性加工还能够改善材料的性能。
在塑性加工过程中，由于材料发生了变形，其晶粒结构也会发生改变，从而影响材料的性能。
通过合理控制塑性加工的过程参数，可以改善材料的力学性能、物理性能等，提高材料的使用性能和寿命。
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浅谈铸造成型与塑性成形的新发展摘要：经过了三个多月的金属工艺学学习，课程也将要接近尾声了，在杨老师的课程中，我学到了很多关于金属铸造、成型的各种原理和发展过程和发展前景，随着我国的科学技术和工业化的发展，也大大的促进了制造业和制造工艺的发展，推动了铸造成型和塑性成形的新工艺的开发和创新，使得铸造成型和塑性成形的工艺朝着批量化、工艺化、精细化、轻量化的方向有了长足的进步，接下来我就铸造成型和塑性成形的一些了解的进行一下简单的论述。
关键词：铸造成型铸造工艺新工艺塑性成形缺点技术发展
随着科学技术在各个领域的突破，尤其是计算机的广泛应用，促进了铸造技术塑性成形的飞速发展，各种工艺技术与铸造技术的相互渗透和结合，也促进了铸造新工艺、新方法的发展。
通过与计算机的紧密结合，数控加工、激光成型、人工智能、材料科学和集成制造等一系列与塑性成形相关联的技术的发展大大的促进了塑性成形的飞速发展。
一、铸造成型
铸造种类很多，按造型方法习惯上分为：①普通砂型铸造，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类。
②特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、铸造车间壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。
铸造工艺通常包括：
①铸型（使液态金属成为固态铸件的容器）准备，铸型按所用材料可分为砂型、金属型、陶瓷型、泥型、石墨型等，按使用次数可分为一次性型、半永久型和永久型，铸型准备的优劣是影响铸件质量的主要因素；
②铸造金属的熔化与浇注，铸造金属（铸造合金）主要有铸铁、铸钢和铸造有色合金；
③铸件处理和检验，铸件处理包括清除型芯和铸件表面异物、切除浇冒口、铲磨毛刺和披缝等凸出物以及热处理、整形、防锈处理和粗加工等。
近年来基于汽车轻量化的要求，越来越多的汽车零件正逐步由钢、铁改为铝、镁、塑料等轻质材料，其中以铝代钢铁是当前汽车轻量化的主要发展方向。
而由于效率、成本、性能的综合考虑，目前采用压铸成形的零件越来越多，零件结构越来越复杂。
压铸合金材料也从常规的亚共晶Al-Si-Cu系（ADC12，A380）或共晶Al-Si系（YL102）合金向特殊的合金材料发展，如过共晶的Al-Si-Cu系合（ADC14A390）、亚共晶的Al-Si-Mg 系（AlSi10MgFe）以及Al-Mg系（AlMg5）合金等也正逐步大量应用于压铸零件中。
过共晶Al-Si合金由于具有热膨胀系数小、密度小、耐磨及高温性能好、铸造性能优良等特点，是高强度、耐磨、低膨胀零件如汽车活塞汽缸体、斜盘、离合器齿轮等的理想材料但是目前国内外有关Al-Si合金的压铸件开发及应用的报道很少。
铸造成型的新工艺主要有三个方向
一是凝固理论推动的铸造技术的发展，主要的成就是定向凝固和单晶、细晶铸造、半固态铸造、快速凝固铸造和其他凝固铸造、差压铸造等通过控制凝固过程而提高材料性能，减少缩松缩孔，从而获得优质的铸件。
二是造型技术的新发展，主要有气体冲压造型，静压造型，真空密封造型，冷冻造型。
三是计算机技术推动的铸造新发展，计算机技术是21世纪的核心技术，是改造传统铸造产业的必由之路。
运用计算机对铸造生产过程进行设计、仿真、模拟，可以帮助工程技术人员优化工艺设计，缩短产品制造周期，降低生产成本，确保铸件质量。
现代的计算机技术在铸造方面的应用主要有铸造过程的数值模拟和制造工艺CAD两方面。
铸造产品发展的趋势是要求铸件有更好的综合性能，更高的精度，更少的余量和更光洁的表面。
此外，节能的要求和社会对恢复自然环境的呼声也越来越高。
为适应这些要求，新的铸造合金将得到开发，冶炼新工艺和新设备将相应出现。
铸造生产的机械化自动化程度在不断提高的同时，将更多地向柔性生产方面发展，以扩大对不同批量和多品种生产的适应性。
节约能源和原材料的新技术将会得到优先发展，少产生或不产生污染的新工艺新设备将首先受到重视。
二、塑性成形
塑性成形是指固态金属在外力作用下产生塑性变形，获得所需形状、尺寸及力学性能的毛坯或零件的加工方法。
各类钢和有色金属大都具有一定的塑形，均可在冷态或热态状态下进行塑形成型加工。
十六大提出来走新型工业化道路，这是一个新的概念，之所以是新的概念，强调可持续发展“十一五”计划及20lO年远景目标纲要。
随着汽车的发展，2001年起锻造业就开始进入一个快速发展时期。
从2001年起，锻造企业的销售额每年平均增加30％，最高的达到100％以上。
为了实施锻造企业单位将推广与开拓创新塑性成形新技术，对现有的模锻工艺进行广泛调研与认识，经详细分析，感到存在“两差”、“四低”及“三高”的严重缺点：
(1)两差
①金属成形性差，固体毛坯金属在型槽中的流动性极差，难于充填型槽，不如液体及粉末状态金属在型槽中靠自重极易充满型槽。
②锻件尺寸精度差，普通模锻工艺常在1150℃高温下操作，极易形成氧化皮，所以造成较低精度等级的锻件。
(2)四低
①材料利用率低。
普通模锻工艺的材料利用率一般为60％一70％，甚至更低。
②设备效率低。
蒸空模锻锺的打击效率及摩擦压力机的传动效率都是极低的，而热模锻压力机因工序多也不能充分发挥较高的效率。
③模具寿命低。
随着新型锻造设备的应用及发展，现有的模具寿命3000枷次只能维持生产1—2小时，就要更换模具，这样将大大影响生产。
④生产率低。
德国多工位高速镦锻机的圆盘类锻件生产率每分钟可达90件，日本多工位冷镦机的火花塞生产率为100件／min，俄罗斯自动摆辗机的火车轮毂(重量约40kg)生产率为2件／mill。
而现有的摩擦压力机及热模锻压力机都不能达到这样高的生产率。
(3)三高
①加热能耗高。
普通模锻工艺因制坯工序多，必须要进行多次加热，如．与闭塞式模锻相比，还需增加对多余飞边金属的加热消耗。
②劳动强度高。
与粉末锻造和液态模锻相比，普通模锻工艺都不能用单次成形工序来完成。
所以造成变形工序多，劳动强度高及环境污染等弊病。
③锻件成本高。
锻件成本主要包括原材料消耗、加热能源消耗、模具成本、锻造设备折旧率及劳动力等费用。
据资料统计，普通模锻工艺的锻件成本比闭塞式模锻工艺约高30％甚至可达50％。
国外实际生产及有关资料指出，精锻工艺的发展方向是质量好、材料省、耗能少、产量多、环保优及成本低。
同时，必需不断提高模锻复杂零件的成形能力、材料利用率及模具使用寿命。
塑性成形已经成为当今先进制造技术的重要发展方向。
按目前的形势，到21世纪，产品零件粗加工和精加工的75%将采用塑性成形的方式实现。
工业部门的广泛需求为塑性成形新工艺和新设备的发展提供了强大的源动力和和空前的机遇。
通过与计算机的紧密结合，数控加工，激光成形，人工智能，材料科学和集成制造等一系列与塑性加工相关联的技术发展速度之快，学科领域交叉之广是过去无法比拟的。
在此之间诞生了一些塑性成形的新方法：
精密塑性成形技术和快速制模技术。
在这个科学技术的发展日新月异的时代，传统的制造工艺必然的会被时代所淘汰，但是由于我国的科学技术的推广相对的落后，很多的产业还是依靠传统的制造工艺，存在两差”、“四低”及“三高”的严重缺点，这样的产业结构不仅生产效率低下，成本高，污染大，资源浪费严重，还遏制了心得工艺技术的发展，我国应该推动我们的企业改革，优化产业结构，使得我们的生产、制造方式更加的现代化。
让我们的新工艺真正的得到应用。