夹具开发流程1

气门摇杆轴支座的机械加工工艺及工装夹具设计1 精品推荐

镇江高专ZHENJIANG COLLEGE毕业设计(论文)气门摇杆轴支座工艺工装设计Valve rocker bearing for tooling design系名：专业班级：学生姓名：学号：指导教师姓名：指导教师职称：二○**年四月二十日任务书课题名称气门摇杆轴支座的加工工艺及工装设计同组学生姓名无设计（研究）内容及要求：一、内容：1、（抄画）被加工零件零件图 1张(A3)2、被加工零件毛坯图 1张(A3)3、被加工零件工艺过程卡 1套4、被加工零件工序卡 1套5、夹具装配图（两道工序） 2套(2XA1）6、夹具体零件图 2张(2XA3)7、设计计算说明书（≥5000字） 1份二、要求：必须独立完成设计任务，需完成装配图和零件图，折合成0号图纸1.5张以上；设计计算说明书5000字以上；图纸统一编号（参照全隶属编号）；图纸上采用的所有标准必须是现行标准；图纸必须用Auto CAD(2004或以上版本)画图(若是A2／A3大小,必须拼装成A1格式存盘，以方便打印)，说明书的文字一律用WORD2002或2004打印输出。

必须按规定时间完成毕业设计任务，各环节须经审核通过方可进行下一步工作。

毕业实习不合格者不得参加毕业设计，毕业设计不合格者不得参加毕业答辩。

注：1、具体技术要求见图纸。

2、其它要求见“毕业设计工作计划”参考文献：1、机械制造工艺学2、机床夹具设计3、金属机械加工工艺人员手册4、机床夹具设计设计手册5、机床夹具设计设计图册6、实用机械加工手册（有电子版）7、机械加工余量手册（有电子版）8、机械加工工艺师手册（有电子版）目录摘要 (3)引言 (4)第一章零件的分析 (5)第二章工艺规程的设计 (6)2.1确定毛坯的的制造形式 (6)2.2制订工艺路线 (6)2.3机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 (6)2.4确定切削用量及基本工时 (7)第三章专用夹具的设计 (14)3.1铣E、B端面的夹具设计 (14)3.1.1 问题的提出 (14)3.1.2 定位基准的选择 (14)3.1.3定位元件的设计 (14)3.1.4 切削力及夹紧力计算 (14)3.1.5 定向键与对刀装置设计 (16)3.1.6 夹具设计及操作简要说明 (17)3.2钻、扩、铰Φ16孔的夹具设计 (20)3.2.1问题提出 (20)3.2.2 定位基准的选择 (20)3.2.3定位元件的设计 (20)3.2.4切削力及夹紧力计算 (20)3.2.5 夹具设计及操作简要说明 (20)总结 (23)致谢 (24)参考文献 (25)谢谢朋友对我文章的赏识，充值后就可以下载说明书。

第1章机械制造的工艺过程

2．机械加工工艺系统的基本概念
如果以一个零件的机械加工工艺过程作为一个系统来考察，则可认为机床、
刀具、夹具与工件四个要素组成一个机械加工工艺系统。该系统的整体目的是在不同条件下能适应环境，保质、保量、经济地完成零件的加工要求。作为一个系统，必须从组成该系统的机床-刀具-夹具-工件这四个要素的整体出发，分析与研究各种有关问题，才可能实现该系统的工艺最佳加工方案。
机械加工工艺过程的组成
图1—2所示为螺钉机械加工工艺过程的组成。
三、基准的概念及分类
---基准：
是在确定零件上其他面、线或点的位置准确度时所依据的该零件上的
面、线或点。在计算和度量某些面、线、点的位置尺寸时，基准就是计算和度量的起点。
在机械加工过程中，按不同要求选择哪些面、线或点作为基准，是直
若在装配时也是作为装配基准的精基准，如图1-4b的内孔F和端面
E。 ---辅助精基准：若在装配和使用时没有用处者的精基准，如图l-5b的内止口F和底端面 E。
(3)度量基准
指用以度量加工表面位置的基准。在工件进行加工或加工完毕进行检
验时，用到度量基准。
如图1-6所示，图
1-6a为零件简图，图1-6b为加工一个孔的工序简图，图 1-6c和d表示检验已加工孔位置的两种方法，其工序基准和度量基准是不一致的。
基准，也称制造基准。
按用途不同，工艺基准又可分为工序基准、定位基准、度量基准及装
配基准。
(1)工序基准
工序基准也称原始基准，是在工序卡片(或其他工艺文件)上用以确
定被加工表面位置的基准。确定被加工表面位置的尺寸称为工序尺寸，工序尺寸的起点就是工序基准。
工序基是其主机厂和外协件工厂的生产

汽车开发流程1

汽车开发流程1二、概念设计阶段概念设计阶段开始后就要制定全面的研发计划，确定各个设计阶段的时间节点；评估研发工作量，合理分配工作任务；进行成本预算，及时操纵开发成本；制作零部件清单表格，以便进行后续开发工作。

概念车设计阶段的任务要紧包含总体布置草图设计与造型设计两个部分。

1．总体布置草图总体布置草图也称之整体布置草图、整车布置草图。

绘制汽车总布置草图是汽车总体设计与总布置的重要内容，其要紧任务是根据汽车的总体方案及整车性能要求提出对各总成及部件的布置要求与特性参数等设计要求；协调整车与总成间、有关总成间的布置关系与参数匹配关系，使之构成一个在给定使用条件下的使用性能达到最优并满足产品目标大纲要求的整车参数与性能指标的汽车。

而总体布置草图确定的基本尺寸操纵图是造型设计的基础。

总体布置草图的要紧布置内容包含：车厢及驾驶室的布置，要紧根据人机工程学来进行布置，在满足人体的舒适性的基础上，合理的布置车厢与驾驶室。

发动机与离合器及变速器的布置、传动轴的布置、车架与承载式车身底板的布置、前后悬架的布置、制动系的布置、油箱、备胎与行李箱等的布置、空调装置的布置。

测量得到的点云数据某轿车白车身侧围部分设计图5．底盘工程设计底盘工程设计的内容就是对底盘的4大系统进行全面的设计，包含：传动系统设计、行驶系统设计、转向系统设计与制动系统设计。

要紧工作包含:(1)对各个系统零部件进行包含尺寸、结构、工艺、功能与参数等方面的定义(2)根据定义进行结构设计与计算，完成3维数模(3)零部件样件试验(4)完成设计图与装配图其中传动系统的要紧设计内容为离合器、变速器、驱动桥，行驶系统的要紧设计内容为悬架设计，转向系统的要紧设计内容为转向器与转向传动机构的设计，制动系统的设计内容包含制动器与ABS的设计。

底盘部分系统3维设计图国内某汽车企业试验场在奇瑞，一个全新的车型的开发，通常有10个节点，P0到P9，通常要45个月。

P0阶段：立项建议书。

制造过程各节点交付物明细1

检测设备验收标准
冲压件检测设备的测试/验收
验收报告测试记录
总成/分总成检测计划的制定总成/分总成检测计划
阶段业务模块
业务内容
输出物
总成/分总成制造/采购招标技术规范
车身总成/分总成检测设备/检具招标技术规范
检具清单
总成/分总成检具设计/制造检具图纸
检具
焊装检测设备
总成/分总成检具验收标准的制定
1、S样车； 2、检测报告 3、工艺更改要求
1.工艺更改 2.夹具实物更改验收报告
阶段
业务模块
业务内容
焊装焊装设备/机运系统设计制造装备焊装设备/机运系统验收标准制定
焊装设备/机运系统验收
输出物焊接设备/机运系统及相关技术图纸设备验收标准验收报告
工艺
涂装生产线总体设计
1、总施工总图 2、生产线及设备验收标准
开发装备
阶段业务模块
业务内容
设备\专用工具\工装验收
总装总装质质量量评价
总装质量指标考核标准
质量标准标准整车质量评价标准
标准设计
整车检验质量标准
整车检验质量标准
整车检测线工艺布置
输出物验收报告总装质量指标考核办法整车质量评审手册
检测工艺方案
整车检测设备技术标准
整业检测设备技术条件
暗灯系统、对讲机等
在线质量问题的处理和跟踪
质量响应系统管理办法返修流程
单一问题清单跟踪和关闭整车及
单一问题清单;断点流程,PCR/PRR流程,PTR流程,PAA,EWO流程
零部件评价指标的建立和分解
整车及零部件评价指标体系
质量评评价流程的建立

数控加工技术(第4版)第一章

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1. 1 数控加工的基本概念
• 1949 年, 帕森斯公司在麻省理工学院 ( MIT) 伺服机构试验室的协助下开始从事数控机床的研制工作, 经过三年时间的研究, 于 1952 年试制成功世界第一台数控机床试验性样机。这是一台采用脉冲乘法器原理的直线插补三坐标连续控制铣床, 即数控机床的第一代。 1955 年, 美在美国进入迅速发展阶段, 市场上出现了商品化数控机床。 1958 年, 美国克耐·杜列克公司 ( Keaney Trecker) 在世界上首先研制成功带自动换刀装置的数控机床, 称为 “ 加工中心” ( Machining Center, MC)。
• 数控技术 ( Numerical Control Technology) 是指采用数字控制的方法对某一个工作过程实现自动控制的技术。在机械加工过程中使用数控机床时, 可将其运行过程数字化, 这些数字信息包含了机床刀具的运动轨迹、运行速度及其他工艺参数等, 而这些数据可以根据要求很方便地实现编辑修改, 满足了柔性化的要求。它所控制的通常是位移、角度、速度等机械量或与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于数据载体及二进制形式数据运算的出现, 数控技术的发展与计算机技术的发展是紧密相连的。
• 数控系统 ( Numerical Control System) 是实现数控技术相关功能的软、硬件模块的有机集成系统。相对于模拟控制而言, 数字控制系统中的控制信息是数字量, 模拟控制系统中的控制信息是模拟量, 数字控制系统是数控技术的载体。
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1. 1 数控加工的基本概念
• 数控技术的发展过程见表 1 - 1。
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1. 1 数控加工的基本概念

典型零件加工工艺1轴工艺分析

绿色制造与可持续发展
节能减排技术应用
采用新型节能技术和设备，降低能耗和减少排放。
资源循环利用
实现加工废料的回收和再利用，减少资源浪费。
环境友好型材料应用
采用环保材料和可再生资源，降低对环境的负面影响。
THANKS FOR WATCHING
感谢您的观看
首件检验
对首批生产的零件进行检验，确认符合要求后才能继续生产。
成品检验
对最终成品进行检验，确保所有检测项目均符合要求。
质量改进措施
数据分析与改进
对质量检测数据进行统计分析，找出问题根源，制定相应的改进措施。
工艺优化
通过对加工工艺的优化改进，提高零件的加工质量和效率。
培训与提高
加强员工技能培训，提高操作水平和质量意识。
夹紧机构
设计合理的夹紧机构，确保零件在加工过程中稳定可靠，防止振动和位移。
辅助装置
考虑使用冷却、排屑等辅助装置，提高加工过程的稳定性和安全性。
04 1轴零件加工质量检测与控制
检测方法与设备
尺寸检测
使用卡尺、千分尺等量具进行尺寸测量，确保零件尺寸符合
设计要求。
表面粗糙度检测
采用表面粗糙度仪检测零件表面的粗糙度，确保满足使用要求。
03 1轴零件加工工艺分析
切削参数分析
切削速度
切削深度
根据材料硬度、刀具材料和加工要求选择合适的切削速度，提高加工效率并减少刀具磨损。
根据刀具的耐用度和加工余量，选择合适的切削深度，确保加工质量和效率。
进给量
根据切削深度和表面粗糙度要求，合理设置进给量，以获得良好的切削效果。
刀具选择与优化
背景
随着机械制造业的不断发展，零件加工工艺的优化已成为企业提高竞争力的关键因素之一。典型零件的加工工艺研究对于推动行业技术进步和提升企业生产水平具有重要意义。

拨叉工艺规程及专用夹具设计_课程设计报告1 精品

课程设计报告（理工类）题目拨叉工艺规程及专用夹具设计课程名称机械制造技术基础目录第二节拨叉的工艺分析及生产类型的确定 3一、拨叉的用途 3二、拨叉的用途 3三、审查拨叉的工艺性 5四、确定拨叉的生产类型 6第二节确定毛坯、绘制毛坯简图 6一、选择毛坯 6二、绘制拨叉锻造毛坯简图 6三、确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 6第三节拟定拨叉工艺路线 8一、定位基准的选择 9二、各表面加工方案的确定 9三、加工阶段的划分 10四、工序的集中与分散 10五、确定工艺路线 10六、机床设备及工艺装备的选用 11七确定工艺路线 11第四节确定加工余量和工序尺寸12 一工序1和工序2——加工拨叉头两端面至设计尺寸12二、工序5和工序8——加工拨叉脚两端面至设计尺寸 15第五节确定切削用量及时间额定 17一、确定切削用量 17二、时间定额的计算 20工序卡片23课程设计示例及相关内容讲解图2-1、图2-2分别为某拖拉机用拨叉零件的零件图和三维图样。

已知：零件材料为35钢，重量为4.5kg，年产量Q=3000台/年，m=1件/台。

试为该拨叉零件编制工艺规程。

第一节零件的工艺分析及生产类型的确定一、零件的作用该拨叉应用在某拖拉机变速箱的换档机构中。

拨叉头以孔套在变速叉轴上，并用销钉经孔与变速叉轴联结，拨叉脚则夹在双联变换齿轮的槽中。

当需要变速时，操纵变速杆，变速操纵机构就通过拨叉头部的操纵槽带动拨叉与变速叉轴一起在变速箱中滑动，拨叉脚拨动双联变换齿轮在花键轴上滑动以改换档位，从而改变拖拉机的行驶速度。

该拨叉在改换档位时要承受弯曲应力和冲击载荷的作用，因此该零件应具有足够的强度、刚度和韧性，以适应拨叉的工作条件。

该零件的主要工作表面为拨叉脚两端面、叉轴孔Ф30+0.021 0mm(H7)和锁销孔Ф8+0.015 0mm(H7)，在设计工艺规程时应重点予以保证。

二、拨叉的技术要求该拨叉形状特殊、结构简单，属典型的叉杆类零件。

第一章工件的定位

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3、过定位与欠定位
1）.分析：工件的定位支承点少于应限制的自由度数时，会造成什么后果？结果：应限制了自由度来被限制，导致加工时达不到要求的加工精度。 ① 欠定位：加工中，工件定位点数少于应限制的自由度
数。会产生不良后果。 ② 过定位：工件的某个自由度被限制两次以上。
2）.过定位是否允许?一般来说过定位将使工件定位不确定，夹紧后会使工件或定位元件产生变形。
②过定位不一定就是完全定位? ③多于六个定位点的定位一定是过定位?
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4、应用六点定位原则应注意的问题 1)方法问题：
①根据工序加工技术要求和工件形状的特点，确定应限制那些自由度，而用相应的定位点数目去消除。 ②分析时也可反过来分析哪几个自由度可不必限制，剩下的就是要限制的了。
(2)过定位有时是允许的，而欠定位决不允许，欠定位的后果只导致加工时达不到加工精度。过定位优点：使定位可能更为可靠，如冰箱有四个支承点。缺点：易使工件的定位精度受影响，使工件或夹具夹 39 紧后产生变形。
②优点：夹具结构简单，可避免因夹具本身的制造误差而产生
的定位误差，因此，定位精度高。如：加工误差 < 0.01～0.005mm，采用夹具加工难以达到。适用场合：单件小批生产中（如工具修理车间）。
(2)划线找正安装
对重、大、复杂工件的加工，往往是在待加工处划线，然后
6 装上机床，工件在机床或夹具上位置按所划的线进行找正定位。
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三、机床夹具的分类 1、分类方法：
1)按夹具的应用范围：通用夹具、专用夹具、可调夹具、组合夹具、随行夹具； 2)按加工类型：车床夹具、钻床夹具、镗床夹具、磨床夹具、数控机床夹具等； 3)按夹紧力来源：手动夹具、气动夹具、液压夹具、电磁夹具、真空夹具。机床夹具通常按夹具的应用范围进行。