焊装夹具设计
汽车车身焊装夹具设计概述
汽车车身焊装夹具设计概述1. 引言1.1 汽车车身焊装夹具设计概述汽车车身焊装夹具设计在汽车生产中起着至关重要的作用，它直接影响着汽车的质量和生产效率。
夹具设计的好坏不仅关系到焊装工艺的精准度和稳定性，也直接影响了车身焊装的质量和成本。
夹具设计的重要性夹具设计是汽车制造中的关键环节，它决定了车身焊装过程中的定位、固定和连接方式。
一个良好的夹具设计可以确保焊接位置的准确性和稳定性，同时能够提高焊接的效率和质量。
夹具设计的原则包括结构简单、操作方便、稳定可靠、适应性强等。
在设计夹具时，需要考虑到生产工艺、工作效率、成本控制等因素，以确保夹具在实际生产中能够发挥最佳作用。
夹具设计包括夹具的结构设计、定位设计、固定设计等多个方面。
夹具的结构设计是夹具设计中最基本的内容，它直接影响着夹具的使用效果和寿命。
夹具设计的流程包括需求分析、方案设计、细化设计、制作调试等多个步骤。
在设计过程中，需要与生产、技术、质量等部门密切合作，确保夹具设计符合实际生产需求。
夹具设计的优化方法夹具设计的优化方法包括结构优化、材料优化、工艺优化等多个方面。
通过不断优化夹具设计，可以提高焊装生产效率，降低生产成本，提高焊装质量。
结论2. 正文2.1 夹具设计的重要性夹具设计在汽车车身焊装过程中起着至关重要的作用。
夹具是用来固定工件，保证工件在焊接过程中的位置和形状不变，从而保证焊接质量。
夹具设计的质量直接影响到焊接工艺参数的选择和焊接质量的稳定性，因此夹具设计的重要性不可忽视。
夹具设计能够提高生产效率。
通过合理设计夹具，可以缩短工人的操作时间，提高工作效率，减少生产成本，提高生产效率。
夹具设计还能够提高焊接质量。
通过精准的夹具设计，可以确保焊接工件的位置和形状稳定，避免焊接变形和缺陷，从而提高焊接质量。
夹具设计还能够保证产品的一致性。
通过统一的夹具设计标准，可以确保同一型号的车身焊装过程中使用的夹具保持一致，保证产品的一致性和标准化。
【专业知识】焊接工装夹具的设计方法与技巧，都在这了
【专业知识】焊接工装夹具的设计方法与技巧，都在这了在焊接过程中，各种工装夹具必不可少，特别是各种产品不同需要的工装夹具也不同，因此，焊接工程师要懂得应用和设计工装，才能使焊接工艺达到最佳水平。
先来看几个简单实用的焊接夹具要想焊接夹具实用、方便，还得自己动手动脑设计。
今天小编在这里为大家整理了一套资料，供大家选用。
1．夹具设计的基本要求（1）工装夹具应具备足够的强度和刚度（2）夹紧的可靠性（3）焊接操作的灵活性（4）便于焊件的装卸（5）良好的工艺性2．工装夹具设计的基本方法与步骤（1）设计前的准备夹具设计的原始资料包括以下内容：1）夹具设计任务单；2）工件图样及技术条件；3）工件的装配工艺规程；4）夹具设计的技术条件；5）夹具的标准化和规格化资料，包括国家标准、工厂标准和规格化结构图册等。
（2）设计的步骤1）确定夹具结构方案2）绘制夹具工作总图阶段3）绘制装配焊接夹具零件图阶段4）编写装配焊接夹具设计说明书5）必要时，还需要编写装配焊接夹具使用说明书，包括机具的性能、使用注意事项等内容。
3．工装夹具制造的精度要求夹具的制造公差，根据夹具元件的功用及装配要求不同可将夹具元件分为四类：1）第一类是直接与工件接触，并严格确定工件的位置和形状的，主要包括接头定位件、V形块、定位销等定位元件。
2）第二类是各种导向件，此类元件虽不与定位工件直接接触，但它确定第一类元件的位置。
3）第三类属于夹具内部结构零件相互配合的夹具元件，如夹紧装置各组成零件之间的配合尺寸公差。
4）第四类是不影响工件位置，也不与其它元件相配合，如夹具的主体骨架等。
4．夹具结构工艺性（1）对夹具良好工艺性的基本要求1）整体夹具结构的组成，应尽量采用各种标准件和通用件，制造专用件的比例应尽量少，减少制造劳动量和降低费用。
2）各种专用零件和部件结构形状应容易制造和测量，装配和调试方便。
3）便于夹具的维护和修理。
（2）合理选择装配基准1）装配基准应该是夹具上一个独立的基准表面或线，其它元件的位置只对此表面或线进行调整和修配。
(完整版)汽车焊装夹具设计
热处理
HRC40-45 HRC40-45 HRC40-45
HRC40-45
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四、零件加工流程
名称
规格
LOCATE PIN （定位小 工件，与环形磁铁 MGI-RI结合使用）
BASE HANGER
TURNING DEVICE
TURNING BLOCK
旋转
腔体
LIFTER COVER
LIFTER JOINT
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四、零件加工流程
3）加工前的二次验证 （1）工件与编程所用的图纸是否一致 （2）工件原点是否与编程一致 （3）加工时正面与反面所用的坐标是否一致 （4）打孔时所使用的刀具是否是程序所用刀具 4）加工后的验证 检查完成情况与图纸是否一致，有无遗漏。
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四、零件加工流程
2、加工标准
工件名称
项目
BASE
引出单元中的序号，整理单元的零 部件明细表，展开明细表中的部件， 整合相同的零件，并对标准件和国 标件进行说明。
过滤明细表，完成零件图的明细表 设置。
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三、二维转图及尺寸标注
2、尺寸标注 夹具总图上应标注：夹具轮廓尺寸、操作高度、卡
兰线（应该与汽车坐标线统一）、坐标基准、坐标 基准孔、各部件的安装位置、气缸位置、所有定位 尺寸坐标基准孔应相对于坐标线标注。出图内容包 括三向视图及轴测图。 单元中的非标件需要出零件图，并标注公差、表面 加工精度等相关技术要求。 一般要求：加工型面不得超过±0.07mm
并使图形处于正视图方向。 完成主视图的二维转化，再选择转
化其他方向视图及轴侧图。 选择要转化的零件并激活，将非标
准件转化为二维视图。 调入标准图框，将视图装入标准图
框中。
浅谈汽车焊装夹具的设计
等要充分考虑其加工工艺性及零部件的通用化和标准化， 便于更换易损件和恢复原设计精度。（5）车身总成的装 焊夹具比较复杂笨重，在制造使用中常需调整样架来进 行调整校正。2.2 装焊定位基准的选
择装夹工件时，使工件在夹具中占有正确位置所采用的 基准，称为定位基准，定位基准的选择正确与否将直接 影响工件的装配精度。2.3 定位方法和定位元件车身装焊 夹具装夹的主要对象是冲压件，由于制
，有手动，气动、液压式等，这些夹紧机构的设计与一 般机床夹具设计大同小异，可参考借鉴。2.5 车身总成装 焊夹具车身总成装焊夹具按其定位方式分为一次性定位 和多次性定位。一次性装配定位的总装
夹具是指车身总成的主要装焊工作在一台总装夹具上完 成。组成车身的零件，合件，分总成等依次装到总装夹 具上，进行定位和夹紧，直至车身总成的主要装焊工作 完毕，才从夹具上取下来。这种夹具的特点是
要求（1）对于冲压零件装焊后应具有互换性的车身合件 及总成，应使用车身的各配合部位，特别是孔洞的形状 尺寸符合技术要求。（2）能快速准确地进行装配定位、 夹紧，被焊部位要便于操作，松开夹紧机
构后，焊件能从夹具上方便地卸下，且安全可靠。（3） 在设计夹具时，要注意夹具上的某些零部件出现导电， 绝缘等问题，提高车身的装焊质量。（4）由于车身结构 复杂，因此，对所设计的定位件、夹紧件
身总成的主要装焊工作是在2台以上的不同装焊夹具上完 成的。车身每通过一台总装夹具就要被定位夹紧1次，主 要用于有骨架驾驶室的装焊，如在第一台夹具上完成内 骨架的装简单，数量少，不存在 水，电，气的连接问题，若增加定位夹紧次数，则容易 产生装配误差。3 设计流程分析以某汽车的前地板预总成 工位的某一焊装夹具为例，阐述其焊装夹
作外形复杂且易变形，因此在夹具设计时应考虑用曲面 外形、曲面上经过整形的平台、工件经拉延和弯曲成形 的台阶、经修边的窗口和外部边缘、装配用孔和工艺孔 等部位定位。由于冲压件外形复杂，装夹过程
焊装夹具设计、结构、制造培训
（合格）－－喷涂
第三十九页，共67页。
下料
火焰自动切割机的工作原理
是利用氧乙炔燃烧火焰对不同厚度的钢板加热到熔点以上并熔化，熔化的熔滴迅速 被氧乙炔气流吹走，切割焊机再通过自身的行走切割完成所要的切割的形状；而对 于切割形状是通过对要切割图纸进行1：1来红外扫描完成的。
♣ 汽车车身焊接夹具的设计是一门经验性很强的综合性技术，在设
计时首先要确定生产纲领，熟悉产品结构，了解变形特点，把握制 件及装配精度，通晓工艺要求。只有做到这些，才能对焊接夹具进 行全方位的设计。
第一页，共67页。
n 焊接夹具
n 一、焊接夹具的定位与设计原理
n 二、焊接夹具的制造
第二页，共67页。
镗床：镗孔
可以加工直径在18～60mm的孔
其加工误差为±0.02mm
万能铣床：11个刀头，加工表面
数控龙门铣床
铣床铣孔：包括螺母孔、安装孔、定位孔
BASE板表面通过铣床来铣
第三十二页，共67页。
数控龙门铣床
工作平 台
控制箱
第三十三页，共67页。
摇臂式钻床
钻头
工作台
第三十四页，共67页。
镗床
焊接夹具定位及设计原理
三、焊接夹具设计原理
n 1、焊接夹具设计基本要求
n 2、定位图
n 焊接夹具 设计原理
n 3、分站清单
n 4、焊点的分布
n 5、焊接通道/人机工程
n 6、常见设计问题
第十九页，共67页。
焊接夹具定位及设计原理
三、焊接夹具设计原理
n 3.1、焊接夹具设计基本要求
n
也称设计任务书或仕样书，是由汽车制造厂家提供给
焊装夹具设计
焊装夹具设计、制造标准1、目的规范焊装夹具的设计、制造及管理，保持合格产品的质量状态。
2、范围本标准规定了公司内部设计与制作或委外设计与制作的夹具应遵守的基本规则。
本标准适用于本公司车辆产品的焊装夹具。
3、夹具制造精度标准3.1焊接夹具精度规格——焊接夹具精度规格值见表1表1 焊接夹具精度规格3.2 底板及槽钢规格底座板、厚度规格值见表2表2 底座板、厚度规格单位：mm底座板、槽钢规格值见表3表3 底座板、槽钢规格值单位：mm3.3 通用支座规格3.3.1 夹具所采用的支承座（即三角架）须满足系列化要求，一般高度为150 mm、200 mm、250mm、300mm、350mm、400mm，且能满足互换性要求，最高不能超过600mm。
3.3.2 通用支座的主要面板厚为19 mm，加强筋板厚为16 mm 。
备注：1. 焊缝应为连续焊缝，并要求牢固、光滑平整、无缺陷。
2. 支座焊后应作退火处理，消除应力。
3. 通用支座板厚为加工后的最小设定尺寸.3.4 定位块厚度规格为16mm.4、夹具设计规范4.1 设计基准：提供图面资料内容：1）AD DATA(3D扫描) 2）成品图或数模图 3）单件图 4）焊接工艺流程 5）焊枪型式图面。
样件需求别纸另议。
4.2设计方式：4.2.1设计通则：2.1.1 装焊夹具设计采用模块化方式，要求满足焊接工艺。
2.1.2 夹具操作方便，设计完成后的工装系统必须符合人机工程学的要求。
2.1.3 夹具应有足够的装配、焊接空间，焊点在布置时应易接近。
2.1.4 夹具本身应有良好的制造工艺性和较高的机械效率。
2.1.5 所有工装夹具，控制面板及面板显示器的标签要求使用中文，如果使用英语应得到业主的批准。
2.1.6 所有图纸和文件中的尺寸、工程单位要求为公制，所有的紧固件都必须是公制的。
设计中使用非公制前都应得到公司的书面批准。
2.1.7 紧固件：采用国标内六角螺栓及定位销，所有的紧固的地方要进行防松处理。
汽车车身焊装夹具设计概述
汽车车身焊装夹具设计概述一、汽车车身焊装夹具的概念汽车车身焊装夹具是用于固定汽车车身焊接部件的一种专用工装设备，它能够确保焊接部件的正确位置和角度，保证焊接的质量和精度。
它主要包括夹具主体、夹具夹具和定位元件等部件，可以根据焊接部位的不同，设计相应的夹具结构和功能。
二、汽车车身焊装夹具设计的原则1. 精准度和稳定性：夹具设计必须保证焊接部件的精准度和稳定性，确保焊接的质量和一致性。
2. 生产效率和灵活性：夹具设计要考虑生产效率和灵活性，以适应不断变化的焊接需求和车型种类。
3. 成本控制和可维护性：夹具设计要尽可能控制成本，降低制造和维护成本，并考虑夹具的可维护性和寿命问题。
三、汽车车身焊装夹具的主要类型1. 手工夹具：手工夹具是最基础的夹具类型，主要用于小批量生产和定制车型，需要人工操作和调整。
2. 气动夹具：气动夹具利用气动装置实现夹紧和释放的功能，适用于中小型车身焊装生产线。
3. 液压夹具：液压夹具采用液压系统实现夹紧和释放的功能，适用于大型车身焊装生产线。
4. 智能夹具：智能夹具结合了传感器、控制系统和机电一体化技术，能够实现自动调整和自适应功能，适用于高效率、高精度的大规模生产。
四、汽车车身焊装夹具设计流程1. 确定夹具类型：根据焊接部位和生产需求，确定适合的夹具类型，包括手工夹具、气动夹具、液压夹具和智能夹具。
2. 确定夹具结构：根据焊接部位的形状和特点，设计夹具结构和功能，包括夹具主体、夹具夹具、定位元件等部件。
3. 材料选型和制造：选择适合的材料和制造工艺，既要考虑夹具的强度和刚度，又要兼顾制造成本和周期。
4. 装配调试和调整：对设计好的夹具进行装配和调试，确保夹具的稳定性和精确度，以便进行后续的生产。
5. 生产应用和维护保养：将设计好的夹具投入生产应用，不断进行维护保养和改进优化，持续提高生产效率和质量。
五、结语汽车车身焊装夹具设计是汽车焊装工艺中非常重要的一环，它直接影响着汽车焊接质量和生产效率。
汽车车身焊装夹具设计概述
汽车车身焊装夹具设计概述车身焊装夹具设计是汽车生产线上非常重要的一环，它们用于固定和连接车身部件，确保生产过程中的准确性和稳定性。
本文将对汽车车身焊装夹具设计进行概述，包括设计要求、设计过程、常用设计软件以及设计流程等方面进行详细介绍。
一、设计要求车身焊装夹具设计的主要要求包括以下几个方面：1.准确性：夹具应具有很高的准确性，能够确保焊装过程中不发生偏差和错位。
2.稳定性：夹具应能够稳定地固定车身部件，以进行焊接等操作。
3.可操作性：夹具应易于操作，并且能够适应不同车身部件的夹持。
4.可靠性：夹具的设计应具有足够的强度和刚度，以确保工作时不产生变形或破坏。
5.安全性：夹具应符合相关安全标准，并且在使用过程中不会对人员造成伤害。
二、设计过程车身焊装夹具设计的一般流程如下：1.需求分析：根据生产线的需求和具体车型的要求，确定夹具的功能和使用条件。
2.方案设计：根据需求分析的结果，制定初步夹具设计方案。
包括夹具的整体结构、夹持方式、工作面积、夹持力等。
3.详细设计：在方案设计的基础上，进一步进行详细设计。
包括夹具各个部件的尺寸、材料选择、连接方式等。
4.制造与装配：按照设计要求制造夹具各个部件，并进行装配和调试。
5.试用与调整：在实际生产线上试用夹具，并根据使用情况进行调整和改进。
6.验收与使用：夹具通过验收后，正式投入使用。
三、常用设计软件进行车身焊装夹具设计时，常用的设计软件包括：1.Catia：该软件是一种三维设计软件，具有强大的建模和分析功能，适合进行夹具的结构设计和分析。
2.Autodesk AutoCAD：这是一种二维绘图软件，适合进行夹具的细节设计和图纸制作。
3.Solidworks：该软件具有强大的三维建模和装配功能，适合进行夹具的三维设计和装配模拟。
总结：车身焊装夹具设计是汽车生产线上不可或缺的一部分，它们的设计旨在确保车身部件在焊装过程中的准确性和稳定性。
设计夹具需要考虑准确性、稳定性、可操作性、可靠性和安全性等要求，并遵循一定的设计流程。
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二、夹具三维建模
2、三维建模型过程图
建立单元文件 截取车身截面图
根据MCP绘制定 位块、定位销
装入气缸
绘制CLAMP
绘制连接板
插入标准件
动静态检查
修改草图
焊枪模拟
适当调整
建模完成
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二、夹具三维建模
4、基本的标准件图库
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四、零件加工流程
2、加工标准
工件名称 BASE 项目 交叉基准槽垂直度 平面度 定位孔精度 基准边与定位销孔距离精度 基面与立面垂直精度 公差值（mm） 0.10/1000 0.02/200 0.10/2000 相邻孔位：0.03 任意孔位：0.08 ±0.03 L=100-300 ±0.05 L=300-500 ±0.08 L=500-600 ±0.12 定位销孔与相关基面的距离精度 定位销孔的位置精度 连接板/CLAMP 定位销孔孔位精度 连接板平面度 加工完成后倒角、去毛刺、抹油与砸钢号 2019年3月20日 星期三 20 ±0.03 ±0.05 ±0.02 ±0.03
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一、工艺分析流程
焊接时间的参考计算； 1、点焊：3——5秒每点，根据焊接部位、焊钳大小 操作方便性确定。一般中小夹具：每点4秒，地板 大焊钳工位每点5秒，侧围补焊、车身补焊每点3秒。 换枪时间5秒。以上包括焊枪移动时间。 2、弧焊：连续焊10毫米/秒 3、凸焊螺母、植钉：5秒/个 4、涂胶：连续涂胶20毫米秒，涂胶胶点2秒点。
焊装夹具设计
主要内容
工艺分析流程 夹具三维建模 二维转图及尺寸标注 零件加工流程 气路分析 学习体会
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一、工艺分析流程
在开始进行夹具设计前需要进行工艺分析条件注 入，要求我们完成以下几个工作内容: 1、根据数模|、产品图、参考车工艺进行焊接SE分 析，编制焊接工艺流程并提出定位孔并编MLP、 MCP； 2、根据设计纲领、数模|、产品图、参考车工艺、 焊接工艺流程，初步确定夹具数量； 3、根据工艺路线、夹具数量进行工艺平面布置图 的设计； 4、初选焊钳图库； 5、工位节拍、安全管理及详细工艺方案； 6、物流要求。 夹具公司根据整车厂提供资料将完成夹具的设计制 造，如下图所示
4
一、工艺分析流程
其中动作时间的计算参考标准如下： 1、装件时间：小件2秒，大件5秒； 2、夹紧、松开时间：每级2秒； 3、夹具举升、旋转时间：各5秒； 4、滑台平移（气动）：根据平移距离按平均0.1米/ 秒的速度计算；（一般行程0.5米） 5、输送线升降时间：根据升降高度按平均0.1米/秒 的速度计算：（一般行程0.5米） 6、输送线前进、后退时间：根据升降高度按平均8 米/分钟的速度计算；（一般升降高度4米）
四、零件加工流程
3、零件材料的选择
名称
L板 LINK CATCHER（支撑座 ） STOPPER HING PIN
规格
材料
45# Q235-A 45 45 45r
热处理
HRC38-43 HRC38-43 HRC38-43
SHIM（LOCATE）
SHIM（L-PLATE） GUIDE(导向） LOCATE PIN
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四、零件加工流程
5）建立坐标系 a、BASE板上取四个点，CARLINE线的两条基准线上 各取两点 b、设置相关参数，使测量坐标与图纸的坐标一致。 c、保存两份坐标系（SAT文件），从MDT中调出数 模，然后去掉图纸中不相关的线，同时检查所需检 测面是画出，输出为IGES文件，再将该文件调入到 保存过的SAT文件中。 d、开始测量，对孔和面一般都取四点，将测量值 与理论值比较，分析偏差是否合格，误差不大时采 用垫片调整，合格后保存文件。
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四、零件加工流程
3）加工前的二次验证 （1）工件与编程所用的图纸是否一致 （2）工件原点是否与编程一致 （3）加工时正面与反面所用的坐标是否一致 （4）打孔时所使用的刀具是否是程序所用刀具 4）加工后的验证 检查完成情况与图纸是否一致，有无遗漏。
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五、气路分析
2、常用气路元件介绍
气动三联件
按钮开关
气缸
气缸行程开关 单向截流开 关
与阀
二位三向阀 2019年3月20日 星期三
二位二向阀
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五、气路分析
3、气路实例
动作步骤 气动三联件
单独表达块 （避免影响线 路复杂缠绕）
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谢谢！
2019年3月20日 星期三
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四、零件加工流程
5、检测方法 夹具的装配需要用到较多测量工具和测量方法， 我们对一些常用的检测方法归类如下： 利用高度尺来检测型面的位置，销距，画线等。 利用验距台来检测销空距离 利用游标卡尺检测板厚，两面间的距离以及深度 利用万能角度尺测量角度及距离 利用角尺来测垂直和定位 利用千分尺来测量直径 利用便携式三坐标检测装配精度 利用固定式三坐标检测、画线
铰磨机
经济数控立式钻床 电焊机 高度尺 西湖台式钻床 毛刷
26பைடு நூலகம்
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五、气路分析
1、气路图制作过程示意
分析三维夹具图组成 分析夹具操作步骤 分析零件安装、拆卸顺序 单元（气缸）分类 理顺逻辑关系
根据逻辑关系插入气路元件
完成气路图
根据逻辑关系检查气路
逻辑分析就是将夹具操作和零件安装等动作先后顺序和相互之间 的关系应用气路元件进行表达的过程，实际绘制气路图主要考虑顶升 的速度、顶升与全开的关系、前后夹紧顺序等问题。
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二、夹具三维建模
5、用制作完成的夹具
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三、二维转图及尺寸标注
1、出图步骤 首先打开转图对话框，对参数进行 设置，选择出单元图或零件图。 旋转调整坐标系，选择世界坐标系， 并使图形处于正视图方向。 完成主视图的二维转化，再选择转 化其他方向视图及轴侧图。 选择要转化的零件并激活，将非标 准件转化为二维视图。 调入标准图框，将视图装入标准图 框中。
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四、零件加工流程
1、加工验证 1）图纸验证： （1）检验图纸的各项标注是否一致 （2）注意图纸所标明的比例 （3）注意图纸是否与电子图一致 （4）检查图纸的标注是否与实际应用有误 （5）检查图纸与工件是否一致 2）工装的验证与工件的装卡 （1）定期检验工装精度 （2）注意对工装进行修整 （3）及时更换丢失精度的工装 （4）工件装夹时的装夹点要分布均匀 （5）工件装夹选择适当位置 （6）压紧力要均匀 （7）压紧点要放在垫铁与工件的中间
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三、二维转图及尺寸标注
2、尺寸标注 夹具总图上应标注：夹具轮廓尺寸、操作高度、卡 兰线（应该与汽车坐标线统一）、坐标基准、坐标 基准孔、各部件的安装位置、气缸位置、所有定位 尺寸坐标基准孔应相对于坐标线标注。出图内容包 括三向视图及轴测图。 单元中的非标件需要出零件图，并标注公差、表面 加工精度等相关技术要求。 一般要求：加工型面不得超过±0.07mm 尼龙件外型不得超过±0.5mm 关系相对较近标注可就近选择标注基准 销孔公差选择过渡配合H7/j6 其他标注尺寸参考加工尺寸标准
规格
材料
20Cr
热处理
渗碳（渗碳深度0.5-0.8）表面淬 火HRC58-60
Q235-A 45 HT200 Q235-A Q235-A Q235-A 45 HRC50-55 HRC40-45 铸件不得有气泡，夹杂等缺陷， 表面光整。需经过时效处理 HRC40-45
TEMPLATE
45
调质（表面发黑处理，成品件型 面部分表面高频淬火硬度大于 HRC38）
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二、夹具三维建模
1、建模准备
技术协议
转化为IGS格式 工艺流程分析 截取零件型面 （CATIA）
焊件结构分解
夹持方案
三维建模（MDT）
焊件结构分解
MLP、MCP
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三维模拟检查
二维转图（MDT）
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二、夹具三维建模
首先根据车身三维数模截取零件截面，然后将零件 截面图读入到夹具设计单元中。 结合设计基准书、夹具夹持方案、MLP、MCP分析 单元数量及分布方向，夹具操作高度、控制方式， 各单元定位销的类型、定位面的组成、压紧方式分 析确定各单元的结构组成部件，选用标准件、国标 件的类型及数量。 设置软件参数后，进入标准件库，选择合适的标准 件，包括压块、定位块、定位销托、气缸等。 完成标准件选择后，进入到草图平面，绘制非标件， 包括GAUAGE、CLAMP及自制件等 。 改变气缸的尺寸约束，检查夹具的干涉情况。
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四、零件加工流程
4、三坐标检测 在夹具完成装配后，都要经过三坐标检测其精度， 主要采用CAM2.Measure3.91和MDT两种软件来操作， 测量步骤大致如下： 1）清理夹具台面，将三坐标放在BASE板上，打开 磁铁开关，固定三坐标。 2）将该设备连接好电源和笔记本电脑 3）开启CAM软件 4）开启三坐标，展开三坐标手臂，以激活坐标， 开始数据传输。
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四、零件加工流程
现举例一夹具单元的加工步骤
工序号
1
2 3 4 铣平面 去毛刺，倒角 钻平面孔
工序名称
备制毛坯（下料）
滑枕铣床 铰磨机
设备