注塑模具成型异常处理方式【精选】
塑料注塑成型不良现象的原因及处理办法
塑料注塑成型不良现象的原因及处理办法１、充填不足(缺胶)[1] 成形品的体积过大1-1)要使用成形能力大的成形机。
1-2)使用成形多数个成品的模具时，要关闭内腔。
[2] 流道、浇口过小2-1)扩展流道或浇口。
2-2)放快射出速度。
2-3)增强射出压力。
[3] 喷头温度低3-1)喷射空气，以排出冷却的材料。
3-2)升高材料的温度。
3-3)改用大型喷头。
[4] 材料的温度或者射出压力低4-1)升高材料的温度。
4-2)增强射出压力。
4-3)添加外部润滑。
[5] 内腔里的流体流动距离过长5-1)设置冷余料洼坑。
5-2)升高材料的温度。
[6] 模具温度低了6-1)升高模具温度。
6-2)放快射出速度。
6-3)增强射出压力。
6-4)升高材料的温度[7] 射出速度慢了7-1)加快射出速度。
7-2)升高材料的温度[8] 材料的供给量过少8-1)如属螺桨式装置，增加增塑量；而采用柱塞方式时，则增加从料斗落下的数量。
8-2)减少外部润滑，改进螺桨的加工条件[9] 排气不良9-1)放慢射出速度。
9-2)将填充不良的位置改为镶件结构或在模具上加设排气槽。
9-3)改变胶口的位置9-4)改变成形品的厚度2、溢料(飞边)[1]锁模力不足1-1)加强锁模力。
1-2)降低射出压力。
1-3)改用大型成形机。
1-4)确实调整好连杆。
[2]模具不好2-1)补修导推杆或导钉梢的部位2-2)修正模具安装板。
增加支撑柱。
2-3)使用轨距联杆的强度足够的成机2-4)确实做好模具面的贴合。
[3]模具面的杂质3-1)除去杂物[4]成形品的投影面积过大4-1)使用大型成形机。
[5]材料的温度过高5-1)降低材料的温度。
5-2)放慢射出速度。
[6]材料供给量过剩6-1)调整好供给量。
[7]射出压力高7-1)降低射出压力。
7-2)降低材料的温度。
3气孔在材料为充分干燥时，是挥发物或空气所致；大多时候发生在产品胶厚的位置，实际是材料的收缩引起的真空气泡[1] 流道或浇口过小1-1)将流道或浇口扩展。
注塑成形异常处理方法
注塑成形异常处理方法作者：高煜来源：《青年生活》2019年第19期生产过程中由于成形条件以及多重因素的影响，使问题变得扑朔迷离。
根据自己的工作经验总结出部分诊断技巧与大家分享。
这里简单的总结为我们常说的"望，闻，问，切"，下面逐一说明。
望也就是看，观察。
目的是确定产品缺陷。
确认症状发生的具体部位，接下来确认症状的特征。
可能对于缺陷的部位，很容易确定。
症状特征的确认时我们不但要看到显著特征还要抓住症状的一些细节特征。
比如，我们经常会看到填充不足，缺胶的症状。
缺胶部位的细节差异决定其缺胶的原因不同。
光泽变化是由于困气，或填充速度过快造成。
光泽不变的缺胶可能是由于填充压力不足，或者注射速度过慢所至。
所以望的关键是要仔细，充分的把握细节，善于捕捉信息，以便做出正确的判断。
闻也就是听，对于注塑产品的异常诊断来讲主要是听取现场作业者对问题的描述。
因为故障产生时获得第一手情报的是现场作业者。
特别是在生产过程中发生低频度的异常或故障。
可能技术人员现场确认时同等症状现象不能再现。
其次，在模具尚可动作的前提下，开合一下模具以及设备听听其声音是否异常。
比如：PC料成形时如果螺杆不合适或背压不足时，螺杆旋转时会听到“叽叽”的声音。
总得来说听也是一种收集信息，丰富信息的另一途径。
问就是提问调查，推敲。
由于表达方式的原因可能作业者的描述的准确性，代表性不够突出，这就需要我们明确的根据相应内容调查询问，充分的掌握问题。
再者，对应问题发生履历，以及之前的处理方法等等，均需要事前调查。
根据调查的结果，整理出问题的关键，解决问题的方向。
切，在这里的意思是切中要害，诊断出问题的要因，找出并解决问题的方法。
根据上记望，闻，问的结果归纳分析，将问题的要因进行细化，并逐条进行验证，当然这种验证不是说必须每次必须在注塑设备上进行成形验证，有时可以根据相关信息进行反推验证。
根据验证结果制定出解决方案，进而解决问题。
首先，望，确认不良症状。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施在注塑成型过程中，常常会出现一些不良现象，这些现象可能会导致产品的质量下降，甚至无法使用。
因此，及时发现并解决这些问题是非常重要的。
下面将介绍一些常见的注塑成型不良现象及处理措施。
1. 短射短射是指注塑制品在填充过程中未能充满模具腔体，导致制品出现不完整的现象。
短射的原因可能有：- 注塑机温度设置过低，导致熔融物质无法充分流动；- 模具温度过低，使得熔融物质凝固速度过快；- 注射压力过低，无法将熔融物质充分填充到模具腔体中。
处理措施：- 调整注塑机温度，确保熔融物质能够充分流动；- 提高模具温度，延缓熔融物质的凝固速度；- 增加注射压力，确保熔融物质能够充分填充到模具腔体中。
2. 气泡气泡是指制品内部或表面出现的气体聚集现象，给产品的外观和性能带来负面影响。
气泡的原因可能有：- 熔融物质中含有过多的挥发性物质；- 注射速度过快，导致气体无法及时排出；- 模具中存在气体积聚的死角。
处理措施：- 选择低挥发性的熔融物质；- 控制注射速度，避免气体无法及时排出；- 优化模具结构，减少气体积聚的死角。
3. 热胀冷缩热胀冷缩是指注塑制品在冷却过程中由于热胀冷缩系数不一致而导致尺寸变化的现象。
热胀冷缩的原因可能有：- 注塑机温度和模具温度不匹配；- 熔融物质的热胀冷缩系数不一致。
处理措施：- 调整注塑机温度和模具温度的匹配度；- 选择热胀冷缩系数相近的熔融物质。
4. 毛刺毛刺是指制品表面出现的细小突起，给产品的外观和触感带来不良影响。
毛刺的原因可能有：- 模具中存在不平整的表面；- 注塑机压力过高，使得熔融物质溢出模具腔体。
处理措施：- 修复模具表面，保持其光滑平整；- 调整注塑机压力，避免熔融物质溢出模具腔体。
5. 缩水缩水是指注塑制品在冷却过程中由于体积收缩而导致尺寸变小的现象。
缩水的原因可能有：- 熔融物质中含有过多的收缩剂；- 注塑机温度和模具温度不匹配。
处理措施：- 选择低含量的收缩剂；- 调整注塑机温度和模具温度的匹配度。
注塑成型常见不良现象及处理措施
注塑成型常见不良现象及处理措施注塑成型常见的不良现象有以下几种：
1. 短射：指注塑料进模型中未充满模腔，导致产品缺陷。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加料缸温度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
2. 气泡：指产品表面或者内部浮现气泡，影响产品质量。
处理措施：增加注射
压力、延长注射时间、增加模具温度、增加料缸温度、增加模具出料口直径、增加模具排气孔等。
3. 热熔线：指产品表面浮现细小的线状缺陷，通常是由于注射速度过快导致的。
处理措施：减小注射速度、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
4. 毛刺：指产品表面浮现细小的凸起，通常是由于模具设计不合理或者模具磨
损导致的。
处理措施：修复模具、修改模具设计、增加模具温度、增加模具出料口直径等。
5. 缩水：指产品尺寸缩小，通常是由于注射压力不足或者冷却时间不足导致的。
处理措施：增加注射压力、延长冷却时间、增加模具温度等。
6. 毛洞：指产品表面或者内部浮现凹陷，通常是由于注射速度过快或者模具设
计不合理导致的。
处理措施：减小注射速度、修改模具设计、增加模具温度等。
处理不良现象的关键是找到问题的根源，然后针对性地采取相应的处理措施。
同时，注塑成型过程中的参数控制和模具维护也是关键的因素，需要进行定期检查和调整。
注塑成型不良现象及解决方法
（1）设置的温度、压力、速度过高，应采用分段注射。注射时间、保压时间、加料量过多都会造成飞边。（2）调节时，锁模机铰未伸直，或开、锁模时调模螺母经常会动而造成锁模力不足出现飞边。（3）调节头与二极的平行度不够或调节的系统压力过大。
5.飞边和制件不满反复出现的原因：
（1）塑料原料粒度大小悬殊不均时会使加料份量不定。
（3）对结晶型塑料，尽量使制件各部分的冷却速度一致，对于壁厚差异大的制件，可用着色剂来掩蔽色差，对于壁厚较均匀的制件要固定好料温和模温。
（4）制件的造型和浇口形式，位置对塑料充填情况有影响，使制件的某些局部产生色差，必要时要进行修改。
白霜
有些聚苯乙烯类制件，在脱模时，会在靠近分型面的局部表面发现附着一层薄薄的白霜样物质，大多经抛光后能除去。这些白霜样物质同样会附在型腔表面，这是由于塑料原料中的易挥发物或可溶性低分子量的添加剂受热后形成气态，从塑料熔体释出，进入型腔后被挤迫到靠近有排气作用的分型面附近，沉淀或结晶出来。这些白霜状的粉末和晶粒粘附在模面上，不单会刮伤下一个脱模制件，次数多了还将影响模面的光洁度。不溶性填料和着色剂大多与白霜的出现无关。白霜的解决方法：加强原料的干燥，降低成型温度，加强模具排气，减少再生料的掺加比例等，在出现白霜时，特别要注意经常清洁模面。
2．模具方面：
1.模具局部或整体的温度过低造成入料困难，应适当提高模温；2.模具的型腔的分布不平衡。制件壁厚过薄造成压力消耗过磊而且充模不力。应增加整个制件或局部的壁厚或可在填充不足处的附近，设置辅助流或浇口解决。3.模具的流道过小造成压力损耗；过大时会出现射胶无力；过于粗糙都会造成制件不满。应适当设置流道的大小，主流道与分流道，浇口之间的过渡或本身的转弯处应用适当的圆弧过渡。4.模具的排气不良。进入型腔的料受到来不及排走的气体压力的阻挡而造成充填不满。可以充分利用螺杆的缝隙排气或降低锁模力利用分型面排气，必要时要开设排气沟道或气孔。
注塑成品异常处理
塑膠品成型異常分析處理十二點一、縮水塑膠品在表面的凹陷、空洞. 故障原因處理方法膠口不對稱調整膠口大小或位置壁厚不均增加射壓射出壓力低增加熔膠計量行程保壓不夠提高射壓射出時間短增長射出時間冷卻時間不夠酌延冷卻時間射出速度慢增加射出速度料溫過高降低料溫模溫不當調整适當之溫度進膠不足增加入料熔膠量不足適量入料,适度調高背壓排气不量在縮水處設排气孔料管過大換小料管二、粘模故障原因處理方法填料過飽降低射出計量,時間及速度射出壓力或料筒溫度過高降低射出壓力或料筒溫度保壓時間太久減少射出時間射出速度太快減少射出速度進料不均使部分飽和(多穴) 變更膠口大小或位置盡可能接近主流道冷卻時間不足夠增加冷卻時間模溫不當調整模溫及兩側相對溫度模具內有倒斜度修模深筒件脫模排气設計不良提供充分的排气道模具表面過于粗糙打光三、气孔故障原因處理方法材料中有水气烘干縮水膠道、膠口太小加大射出速度太快調慢料溫過高以至分解降低料溫冷卻過急、時間太長減少冷卻時間背壓不夠提高背壓模溫不均勻調整模溫四、變形出模太快、模溫過高模溫不均、流道不對稱塑件厚薄不均或轉角不夠圓滑,以至不能平均冷卻收縮,導致翹曲變形.故障原因處理方法頂出時尚未冷卻降低模具溫、降低料溫、延長冷卻時間成品形狀及厚薄不對稱脫模后以定形架固定、變更成形設計填料過多減少射出壓力、速度、時間及計量几個膠口進料不均更改膠口頂出不平衡改善頂出系統模具溫度不均調整模溫近膠口部分之原料太松或太緊增加或減少射出時間五、銀紋、气蒼注射起動過快，使模腔前段的空气無法排出使制品表面光澤及顏色不均. 故障原因處理方法料溫高降低射出速度快降低原料含水份烘干模溫太低提高膠口太小增大原料粗細不均換料其他添加物混合不均徹底混合染料等分解用耐高溫之代替品六、毛邊、批鋒故障原因處理方法注射壓力太高降低壓力注射速度太快調校流量控制或將溫度升高注射速度太慢提高鎖模力低提高模溫低提高排气孔阻塞清理流道不平衡修改模具加熱不均勻修理七、成品短射(填充不足)故障原因處理方法壓力溫度速度低提高膠口位置不當調整流道太小加大進膠不平衡調整或适當使用背壓肉厚不均或太薄模溫不均重調運水排气不良加排气孔八、結合線熔融材料而道或二道以上合流的部分所形成的細線。
注塑制程异常处理程序
注塑制程异常处理程序通知生产部负责人进行处理；4.2.3如果是工艺参数或作业方法的问题，应该立即通知生产部负责人进行处理，及时纠正和预防措施；4.2.4如果是模具问题，应该立即通知模具车间进行处理；4.2.5如果是物料问题，应该立即通知采购部和质量部IQC进行处理。
5.记录与报告5.1生产部应该对制程异常进行记录，并编制异常报告，报告内容包括：异常类型、异常时间、异常原因、纠正和预防措施、责任人和处理结果等；5.2品管部QC应该对巡检发现的制程异常进行记录，并将记录传递给生产部，协助生产部进行处理；5.3模具车间和维修部应该对模具异常进行记录，并编制异常报告，报告内容包括：异常类型、异常时间、异常原因、纠正和预防措施、责任人和处理结果等；5.4采购部和质量部IQC应该对物料异常进行记录，并编制异常报告，报告内容包括：异常类型、异常时间、异常原因、纠正和预防措施、责任人和处理结果等。
6.文件管理6.1本程序由生产部负责管理和保管，每年至少进行一次评审，必要时进行修订；6.2本程序的修改必须经过生产部主管审核并报批后方可生效；6.3本程序的执行情况应该定期进行检查和评估，确保其有效性和适用性。
4.2 生产过程中的异常处理在生产过程中，如果出现任何异常情况，必须采取及时有效的措施，以确保产品质量和生产计划的顺利进行。
4.2.1 如果出现产品尺寸偏差或外观缺陷等质量问题，操作人员应立即停机，并通知注塑主管和QC到机边确认产品质量。
如果发现是注塑缺陷导致的问题，应上报主管，共同商量改善对策，直至改善其注塑缺陷为止，并通知QC到机边重新确认产品质量才能重新开机生产。
4.2.2 如果是模具损坏，无法通过调机方式解决的，应该及时上报主管。
根据产品缺陷的严重程度和方式，确认是否需要下模维修。
如果可以下模维修，应该将模具送到模具车间，并填写维修单并附上尾板。
如果因为急需完成计划无法送模维修，应该对产品进行后加工，暂时应付生产。
注塑模具各类问题原因分析及解决办法
注塑模具各类问题原因分析及解决办法1注塑件收缩凹陷的原因分析注塑成型过程中，制品收缩凹陷是比较常见的现象。
造成这种情况的主要原因有：机台方面(1)射嘴孔太大造成融料回流而出现收缩，太小时阻力大料量不足出现收缩。
(2)锁模力不足造成飞边也会出现收缩，应检查锁模系统是否有问题。
(3)塑化量不足应选用塑化量大的机台，检查螺杆与料筒是否磨损。
模具方面(1)制件设计要使壁厚均匀，保证收缩一致。
(2)模具的冷却、加温系统要保证各部份的温度一致。
(3)浇注系统要保证通畅，阻力不能过大，如主流道、分流道、浇口的尺寸要适当，光洁度要足够，过渡区要圆弧过渡。
(4)对薄件应提高温度，保证料流畅顺，对厚壁制件应降低模温。
(5)浇口要对称开设，尽量开设在制件厚壁部位，应增加冷料井容积。
塑料方面结晶性的塑料比非结晶性塑料收缩历害，加工时要适当增加料量，或在塑料中加成换剂，以加快结晶，减少收缩凹陷。
加工方面(1)料筒温度过高，容积变化大，特别是前炉温度，对流动性差的塑料应适当提高温度、保证畅顺。
(2)注射压力、速度、背压过低、注射时间过短，使料量或密度不足而收缩压力、速度、背压过大、时间过长造成飞边而出现收缩。
(3)加料量即缓冲垫过大时消耗注射压力，过小时，料量不足。
(4)对于不要求精度的制件，在注射保压完毕，外层基本冷凝硬化而夹心部份尚柔软又能顶出的制件，及早出模，让其在空气或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓而不那么显眼又不影响使用。
2注塑件震纹的原因分析PS等刚性塑料制件在其浇口附近的表面，以浇口为中心的形成密集的波纹，有时称为震纹。
产生原因是熔体粘度过大而以滞流形式充模时，前端的料一接触到型腔表面便很快冷凝收缩起来，而后来的熔料又胀开已收缩的冷料继续前进过程的不断交替使料流在前进中形成了表面震纹。
解决办法(1)提高料筒温度特别是射嘴温度，还应提高模具温度。
(2)提高注射压力与速度，使其快速充模型腔。
(3)改善流道、浇口尺寸，防止阻力过大。
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d.注射成形設備的影響:可塑化容量不夠;操作原因造成注射周 期不正常;噴嘴孔太小;拉絲或溢料;料管磨損.
e.注射成形工藝的影響:注射量不足,後松退位置太大,料溫太低 或模溫太低都會影響熔料的流動和注射壓力;轉速太高,後松退 速度太快容易混入空氣;料溫太高造成分解;注射速度太慢,充填 不足;注射速度太快,産生分解氣;注射壓力小保壓時間短;冷卻 時間長,産生由外往裏收縮.
b.與材料有關的原因:原料混入水分;原料乾燥不充分. c.注射模具的影響:模具漏水,模具表面凝結水;模具排氣不良 d.注射成形設備的影響:料管,螺杆磨損;料管溫度異常造成溫
度過高;螺杆設計不當 e.注射工藝的影響:料溫過高;注射速度過快;保壓時間太短;
螺杆轉速太快;料管加溫時間過長.
6. 燒焦
a.定義:熔融塑膠經高溫,高壓,壓縮後在製品接近流動末端或 通風區産生的暗色或黑點.
寸過小. e.注射成形工藝的影響:注射速度過快;注射壓力過大;料溫過
低;模溫過低
4.凹痕（缩水）
a.定義:是由於澆口封口後或者缺料引起的局部收縮造成的, 一般産生於製品的肉厚處,加強筋或支座背後,有時會出現 在一些不常見的位置.
b.與材料相關的原因:原料收縮率太大;原料太軟.
c.注射模具的影響:製品設計不合理;澆口設置不恰當;料溫 過低;模溫過低.
d.注射成形設備的影響:料筒各區溫度設定不良.
e.注射成形工藝的影響:料筒溫度設定過高;加料段溫度設定過 高,使空氣無法排出;注射壓力背壓過低;保壓壓力(時間)不 足;注射速度太慢,不能及時充填制品;注射速度太快,使熔融 塑膠受剪切作用而分解;計量不足,前後松退位置緩衝過大; 料溫太低或模溫太低影響熔料的流動.
3.注射成形設備:注射機的鎖模方式及精度 可直接影響制品的分型面面質量:分段注射及 調整工世條件的好壞可以直接影響制品充填: 注射速度的調整可以影響制品的外觀. 4.注射成形工藝: 五大要素:即溫度,壓力.時 間.位置.具;注射成形設備;注射成形工藝
成形不良分析改善
成形缺陷的分類
主要問題如下: 凹痕,銀紋,噴射紋,變色, 燒焦,熔接痕,气泡, 剝離,龜裂;充填不足, 毛邊,流道粘模不正常頂 出等造成飛邊，脆化,翹曲等缺陷.
原因分析
注射成形缺陷成因歸納為四個方面,即: 1.塑料材料:材料流動性不好,材料使用不當. 2.注射模具:模具結構包括成形進澆方式,澆口 尺寸大小,澆口位置,鑲塊鑲拼方式的合理性,脫 模方式的合理性,排氣道是否順暢,整體加工精 度.與模具有關的缺陷或 因表現在模具排氣不 良,模溫不合適,脫模不良,流道不平衡,模具冷 卻不適當,模具分型面精度等方面.
b.與材料相關的原因:再生顆粒不均;原料中揮發物含量高; 揮發性潤滑劑,脫模劑使用過多;材料中的雜質過多;原料中 混有黑色顔料.
c.注射模具的影響:模具表面有油或異物;澆口小或位置不當; 排氣不良;型腔局部阻力大.
d.注射成形設備的影響:成形機老化及損傷;注塑車間清潔不良; 料管或噴嘴未清洗乾淨;料管溫度失控;導致過熱分解變黑;螺 杆或料管磨損
9.變色
a.定義:注射後製品的顔色發生改變,與標準顔色不同. b.與材料相關的原因:材料被污染;過多使用再生材;材料乾
1.熔接痕(結合線)
a.定義:發生在制品孔洞,嵌件,或使用多澆口模具的大型複雜 産品的表面,是由於充填時料流中斷或多股料流匯合而成的 線狀成V形槽的外觀不缺陷.
b.塑料材料的原因:幹燥不充分;流動不佳. c.注射模具的影響:流道位置不當,冷料井過小;澆口尺寸或位
置不合理;排氣不良;制品肉厚差過大;嵌件位置不當;模具偏 移造成單邊壁薄;産品設計不合理. d.注射成形設備的影響:注射機料筒容量小;溫度顯示明高實低; 噴嘴直徑不合適;進料處阻塞，噴嘴與主流道入口配合不良 e.注射成形工藝的影響:料道堵塞;注射量不足;冷料;周期短, 料溫升不上來; 注射速度慢,壓力低;料溫,模溫過低.
3.噴射紋
a.定義:熔融塑膠高速流過噴嘴,流道和澆口等狹窄區域後,突 然進入開放的,相對較寬的區域後,熔融物料會沿著流動方 向如蛇一樣彎曲前進,與模具表面接觸後 迅速冷卻,而産 生在製品表面.
b.材料相關的原因:影響較小. c.注射模具的影響:澆口太小;澆口位置選擇不定. d.注射成形設備的影響:澆口類型及位置設計不合理;流道尺
2. 氣泡
a.定義:制品壁厚中心處冷卻慢,而表面冷卻迅速,快速收縮的表 面將內部物料牽引過來形成空洞,塑料中的水分成氣體後變 成氣泡,氣泡可分為水泡和真氣泡兩種.
b.塑料材料的原因:原料含水或易揮發生物質;潤滑劑過量;材料 分解産生氣體;材料流道性,收縮性不合要求;再生材用量多.
c.注射模具的影響:肉厚處模溫高;澆口類型成位置選擇不定;澆 口凝固太早;筋太厚;排氣不良.
8.排氣不良
a.定義:塑膠在充填過程中受到氣體的干擾,在製品表上産生 微小汽泡.
b.與材料相關的原因:混料或使用再生材;原料受污染;材料 乾燥不充分;材料熔融時間過長
c.注射模具的影響:主流道,分流道或澆口太小;模具排氣不 良;設計的製品太厚;阻力過大,不易充填;澆口位置設計 不當;模具抛光不足.
e.注射成形工藝的影響:料管溫度太高;注射壓力或背壓太高; 注射速度太快或周期太長;螺杆轉速太快.
7.龜裂
a.定義:是由於塑膠製品應力變形所致.主要有殘餘應力,外部應 力和外部環境所産生産應力變形.
b.殘餘應力:即充填過剩,脫模頂出和金屬嵌件造成的.
c.外部應力引起的龜裂:主要是因為設計不合理,特別是在尖角 一類的位置上.
d.注射成形設備的影響:逆止環螺杆或料管磨損;噴嘴孔太大 堵塞料通道;噴嘴孔太大使注射壓力減小,造成充填困難.
e.注射成形工藝的影響:料溫過高;注射時間太短;保壓時間 太短;注射壓力太小;保壓壓力太小;注射速度太快
5.銀紋
a.定義:由於塑膠中的空氣或濕氣揮發,或者異種塑料混入分 解而燒焦,在製品表面形成的噴濺狀,銀白色的痕蹟.