注塑成型工艺
注塑成型工艺
目录第一章注塑成型 (1)1.1 概述 (1)1.2 注射成型的工艺过程 (1)第二章注射成型 (3)2.1加料 (3)2.2加热塑化 (3)2.3注射成型 (4)第三章设备选型 (6)3.1 设备选型总原则及要求 (6)3.1.1 设备选型的原则 (6)3.1.2 设备选型的要求 (6)3.2 注塑机的选择 (7)第四章参考文献 (8)第一章注塑成型1.1 概述注塑是一种工业产品生产造型的方法。
产品通常使用橡胶注塑和塑料注塑。
注塑还可分注塑成型模压法和压铸法。
注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备，注射成型是通过注塑机和模具来实现的。
塑料注塑是塑料制品的一种方法，将熔融的塑料利用压力注进塑料制品模具中，冷却成型得到想要各种塑料件。
有专门用于进行注塑的机械注塑机。
目前最常使用的塑料是聚苯乙烯。
1.2 注射成型的工艺过程完整的注塑成型工艺过程包括成型前的准备，注射成型和成型后的加工处理三个阶段，归纳见图1-1：塑料性能检测丨丨切除流到货物预热、干燥丨制品初检→热处理着色、造粒↓↑丨机械加工嵌件预热、安放→→注射成型丨热处理涂脱模剂↑丨修饰试模丨丨装配清洗料筒质量检验成型前准备注射成型成型后的加工处理图1-1 注塑成型工艺过程1.2.1 计量加料与预塑化加料量应等于制品的质量与浇道内料柱质量之和。
加料时由料斗口下端的计量装置控制。
当注射保压动作完成后，螺杆后退时，粒料均匀的落入机筒内被预塑化。
预塑化是当加入机筒内的粒料在一定温度范围内被转动的螺杆推向机筒前端，在温度作用下再加上螺杆转动中的挤压，剪切和摩擦力等综合条件影响，原料塑化成熔融状态，原料塑化质量取决于螺杆的结构，转速和加热温度。
机筒的加热温度由加料部位开始至机筒前端逐渐提高，喷嘴部位的温度略低于机筒的最高温度；对于原料塑化温度的选择，应依据不同塑料的性能决定。
控制在原料即能均匀塑化并适合注射流动又不分解的条件内。
注塑成型工艺(PPT128页)
采用对空注射清洗螺杆式机筒时，应注意下列事项。
①欲换料的成型温度高于机筒内残料的成型温度时， 应将机筒和喷嘴温度升高到欲换料的最低成型温度，然后 加入欲换料或其回头料，并连续对空注射，直到全部残料 除尽止。
②欲换料的成型温度低于机筒内残料的成型温度时， 应将机筒和喷嘴温度升高到欲换最高成型温度，切断电源， 加入欲换料的回头料后，连续对空注射，直到全部残料除 尽止。
注射成型原理 图4-6 。
生产工艺 过程图 4—7。
一、生产前的准备工作 l.原料预处理 (1)分析检验成型物料的质量
根据注射成型对物料的工艺特性要求，检验物料的含 水量、外观色泽、颗粒情况、有无杂质并测试其热稳定性、 流动性和收缩率等指标。如果检测中出现问题，应及时解 决。对于粉状物料，在注射成型前，经常还需要将其配制 成粒料，因此其检验工作应放在配料后进行-
2.清洗料筒
生产中如遇下列情况均 应对注射机的料筒进行清洗： 改变塑料品种、更换物料、 调换颜色，或发现成型过程 中出现了热分解或降解反应。
清洗方法：①柱塞式机筒存料量大，须将机筒拆卸清 洗。②螺杆式机筒，可采用对空注射法清洗。③最近研制 成功了一种机筒清洗剂，是一种粒状无色高分子热弹性材 料，100℃时具有橡胶特性，但不熔融或粘结，将它通过 机筒，可以像软塞一样把机筒内的残料带出，这种清洗剂 主要适用于成型温度在180～280℃内的各种塑性塑料以 及中小型注射机。
(2)着色 作用：往塑料成型物料中添加一种称为色料或着色剂
的物质，借助这种物质改变塑料原有的颜色或赋予塑料特 殊光学性能。
着色剂按其在塑料中的分散能力分为：染料和颜料两 大类。
染料：具有着色力强、色彩鲜艳和色谱齐全的特点， 但由于对热、光和化学药品的稳定性比较差，在塑料中 较少应用；当塑料成型温度不高又希望制品透明时，可 采用耐热性较好的蒽醌类和偶氮类染料。
注塑成型工艺
作用：1、缩短热传导程； 2、既加快了热传导，又防止塑料局部过热分解； 3、进一步混合塑化
(4) 螺杆。 是移动螺杆注射机的重要部件，同挤出机的螺杆一 样，也是一根表面有螺纹的金属杆件，但其结构形式及 作用与挤出螺杆有所不同。
注射螺杆与挤出螺杆在结构上有如下区别： 1) 注射螺杆的长径比较小，在10∼15之间。 2) 注射螺杆压缩比较小，在2∼2.5之间。 3) 注射螺杆均化段长度较短，但螺槽深度较深，以提高 生产率。为了提高塑化量，加料段较长，约为螺杆长度 的 一半。 4) 注射螺杆的头部呈尖头型，与喷嘴能很好吻合。
工作原理 注塑机的工作原理与打针用的注射器相似，它是借助螺杆（或柱塞）的 推力，将已塑化好的熔融状态（即粘流态）的塑料注射入闭合好的模腔 内，经固化定型后取得制品的工艺过程。 注射成型是一个循环的过程，每一周期主要包括：定量加料—熔融塑 化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模，进行下一 个循环。
操作要点 开机之前 1．注塑机操作前，检查电器控制箱内是否有水、油进入，若电器受潮， 切勿开机。应有维修人员将电器零件吹干后再开机。 2．注塑机操作前，检查供电电压是否符合，一般不应超过±6%。 注塑 机的操作 3．检查急停开关，前后安全门开关是否正常。验证电动机与油泵的转动 方向是否一致。 4．检查各冷却管道是否长途畅通，并对油冷却器和机筒端部的冷却水套 通入冷却水。 5．注塑机操作前，检查各活动部位是否有润滑油，并加足润滑油。
液压系统 液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的 各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速 度、温度等的要求。它主要由各自种液压元件和液压辅 助元件所组成，其中油泵和电机是注塑机的动力来源。 各种阀控制油液压力和流量，从而满足注射成型工艺各 项要求。 电气控制 电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注射机的工 艺过程要求（压力、温度、速度、时间）和各种程序动 作。主要由电器、电子元件、仪表、加热器、传感器等 组成。一般有四种控制方式，手动、半自动、全自动、 调整。
塑料注塑成型工艺
塑料注塑成型工艺一、工艺概述塑料注塑成型是一种将熔化的塑料材料注入模具中，经冷却凝固后形成所需形状的工艺。
该工艺广泛应用于各行各业，包括汽车、电子、医疗器械等领域。
二、工艺流程1.原料准备：选择适当的塑料原料，将其加入注塑机的进料口中。
2.熔化：通过加热和摩擦力使塑料原料变为可注入模具的熔融状态。
3.注射：将熔融状态的塑料原料通过注射器注入模具中。
4.冷却：待塑料在模具中冷却凝固后，打开模具取出成品。
5.后处理：对成品进行清洁、修整等后处理操作。
三、设备和工具1.注塑机：用于将塑料原料加热并注入模具中。
2.模具：根据需要制作不同形状和大小的模具。
3.温度计和压力计：用于监测加热和压力情况。
4.手动或自动切割工具：用于对成品进行修整。
四、材料选择不同的塑料材料适用于不同的注塑成型应用，如ABS、PC、PP等。
选择合适的材料可以确保产品的质量和性能。
五、模具设计模具设计是注塑成型工艺中非常重要的环节，它直接影响到最终产品的质量和成本。
在设计模具时，需要考虑到产品形状、尺寸、壁厚等因素，并根据这些因素确定模具结构和材料。
六、注射参数设置注射参数是指控制注射过程中温度、压力等参数的设定值。
在设置这些参数时，需要考虑到塑料材料的性质以及产品形状和尺寸等因素。
七、质量控制在注塑成型过程中，需要对产品进行严格的质量控制。
常用的方法包括外观检查、尺寸测量、性能测试等。
八、安全注意事项1.操作人员必须接受专业培训，并且佩戴个人防护装备。
2.机器必须定期保养和维护。
3.避免使用损坏或老化的设备和工具。
4.遵守操作规程并注意安全操作。
九、总结塑料注塑成型工艺是一种广泛应用的制造工艺，它可以生产出各种形状和尺寸的产品。
在进行注塑成型时，需要注意选择合适的材料、设计合理的模具、设置合适的注射参数，并进行严格的质量控制。
同时，操作人员也需要注意安全操作。
注塑成型工艺介绍
注塑成型工艺介绍注塑成型是一种常见的制造工艺，用于生产各种塑料产品。
它通过将熔化的塑料注入到模具中，然后在模具中冷却和固化，最终得到所需形状的零件或产品。
注塑成型工艺包括以下几个步骤：1. 原料预处理：将塑料颗粒经过干燥处理，以去除其中的水分和杂质。
这样可以确保塑料在注射过程中熔化均匀，从而得到更好的成型效果。
2. 模具准备：根据所需产品的形状和尺寸，制作合适的模具。
模具通常由金属材料（如钢）制成，具有与最终产品相同或类似的凹凸表面。
3. 注塑过程：将预处理好的塑料颗粒添加到注塑机的喂料斗中，通过加热和搅拌使其熔化。
然后，将熔化的塑料注入到已制作好的模具中，填充模具中的空腔，并采用适当的注射压力保持塑料的形状。
注塑机通常控制注射压力、注射速度和注射时间等参数，以确保成型品的质量。
4. 冷却和固化：在注塑过程中，塑料通过外部冷却装置或内部冷却系统快速冷却，并固化成最终产品的形状。
冷却时间取决于塑料类型和产品尺寸等因素。
5. 脱模：在塑料完全冷却和固化后，模具打开并从中取出成型品。
如果需要，可以使用特殊工具或方法来帮助脱模，以避免损坏或变形。
6. 后处理：根据产品的要求，可能需要进行后处理工艺，如修边、打磨、修整等，以获得最终的产品质量和外观效果。
注塑成型工艺的优点在于可以生产复杂形状的产品，并具有良好的尺寸稳定性和表面质量。
此外，注塑成型可以批量生产，提高生产效率和降低成本。
然而，注塑成型也存在一些限制，如模具制作成本较高、制作周期长、塑料材料的选择受限等。
因此，在进行注塑成型之前，需要仔细评估产品设计和成本效益，以确保工艺的可行性。
总而言之，注塑成型是一种常用、高效且灵活的制造工艺，广泛应用于各个行业，从电子产品到家具、汽车零部件等。
它为生产高质量和复杂形状的塑料产品提供了可靠的解决方案。
注塑成型是一种常见的制造工艺，广泛应用于各个行业。
它能够生产出各种形状复杂、尺寸稳定的塑料制品，包括塑料壳体、容器、零部件、玩具等。
注塑成型工艺
注塑成型工艺受热融化的材料由高压射入模腔，经冷却固化后，得到成形品的方法。
该方法适用于形状复杂部件的批量生产，是重要的加工方法之一。
注射成型过程大致可分为以下六个阶段：合模、注射、保压、冷却、开模、制品取出。
上述工艺反复进行，就可连续生产出制品。
现今加工工艺的趋势正朝着高新技术的方向发展，这些技术包括：微型注塑、高填充复合注塑、水辅注塑、混合使用各种特别注塑成型工艺、泡沫注塑、模具技术、仿真技术等。
2 注塑成型工艺条件控制注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。
注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度、压力和相应的各个作用时间。
2.1 温度控制2.1.1料筒温度注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。
前两程温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。
每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。
2.1.2喷嘴温度喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的“流涎现象”。
喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能。
2.1.3模具温度模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。
模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑周期等）。
注塑成型机模温设定直接影响成形品质。
模温是指在成形被进行时的模腔表面的温度，在模具设计及成形工程的条件设定上，重要的是不仅维持适当的温度，还要能让其均匀的分布。
不均匀的模温分布，会导致不均匀的收缩和内应力，因而使成型口易发生变形和翘曲。
注塑成型中模温很容易影响成型周期及成形品质，在实际操作当中是由使用材质的最低适当模温开始设定，然后根据品质状况来适当调高。
注塑原理及成型工艺
注塑原理及成型工艺注塑是一种常见的塑料成型工艺，广泛应用于各个行业领域。
它通过将熔化的塑料材料注入模具中，经冷却凝固后得到所需的塑料制品。
注塑原理和成型工艺是实现这一过程的关键。
注塑原理基于塑料熔化和流动的特性。
在注塑机中，塑料颗粒被加热融化，形成可流动的熔融塑料。
然后，熔融塑料被注入模具中的腔室中，通过模具的形状和结构，使塑料在模具中流动和填充，最终形成所需的塑料制品。
注塑原理的关键在于控制熔融塑料的温度和压力，使其能够顺利地流动和填充模具，并保证最终制品的质量。
成型工艺是实现注塑原理的具体操作流程。
首先，需要选择适合的塑料材料，根据所需制品的性能和要求，选择合适的塑料种类和牌号。
然后，将塑料颗粒放入注塑机的料斗中，通过加热和融化，将颗粒变成熔融塑料。
接下来，将熔融塑料注入模具中，通过注射缸和注射机构控制熔融塑料的流动和注入速度。
同时，通过模具的冷却系统，使注入的塑料在模具中迅速冷却凝固，形成所需的塑料制品。
最后，打开模具，取出成型的塑料制品，并进行后续的加工和处理。
在注塑成型工艺中，需要考虑多个因素来保证制品的质量和工艺的稳定性。
首先是模具的设计和制造。
模具的形状和结构直接影响塑料的流动和填充，因此需要根据制品的形状和要求来设计和制造合适的模具。
其次是注塑机的选择和调试。
注塑机的性能和参数会影响熔融塑料的温度、压力和流动速度，因此需要根据制品的要求选择合适的注塑机，并进行调试和优化。
另外，还需要控制注塑过程中的温度、压力和速度等参数，以保证制品的尺寸精度和表面质量。
此外，还需要进行质量检测和控制，及时发现和解决制品的缺陷和问题。
注塑原理和成型工艺的应用非常广泛，几乎涵盖了所有塑料制品的生产。
例如，家电、汽车、电子、玩具、包装等行业都需要使用注塑成型工艺来制造各种塑料制品。
注塑工艺具有成本低、生产效率高、制品尺寸精度高等优点，成为了塑料制品生产的主要工艺之一。
注塑原理和成型工艺是塑料制品生产中的重要环节。
注塑生产工艺(3篇)
第1篇一、引言注塑成型是一种将热塑性塑料或热固性塑料等材料，通过注塑机在高温、高压条件下注入模具腔内，冷却固化后获得所需形状和尺寸的塑料制品的生产工艺。
注塑成型广泛应用于汽车、家电、电子、医疗、包装等领域，具有生产效率高、产品精度高、成本低等优点。
本文将详细介绍注塑生产工艺的流程、设备、材料及质量控制等方面。
二、注塑生产工艺流程1. 塑料原料准备（1）原料选择：根据产品性能要求，选择合适的塑料原料。
常见的塑料原料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、聚苯乙烯（PS）、ABS等。
（2）原料检验：对原料进行外观、粒度、水分、熔融指数等指标的检验，确保原料质量。
（3）原料干燥：将原料进行干燥处理，去除水分，防止注塑过程中产生气泡、变色等问题。
2. 注塑成型（1）预热模具：将模具预热至规定温度，确保模具温度均匀。
（2）加料：将干燥后的原料加入注塑机料斗，通过料斗输送至料筒。
（3）熔融：在注塑机料筒内，通过加热和搅拌使原料熔融。
（4）注塑：将熔融的塑料通过注塑机喷嘴注入模具腔内，填充模具。
（5）保压：在注塑过程中，保持一定的压力，使塑料在模具内充分填充。
（6）冷却：在模具内，通过冷却水或冷却介质使塑料冷却固化。
（7）脱模：待塑料完全固化后，打开模具，取出产品。
3. 后处理（1）产品检验：对注塑产品进行外观、尺寸、性能等方面的检验，确保产品合格。
（2）产品清洗：对产品进行清洗，去除表面油污、杂质等。
（3）产品包装：将合格的产品进行包装，便于储存和运输。
三、注塑设备1. 注塑机：注塑机是注塑成型工艺的核心设备，主要分为立式和卧式两种。
根据产品尺寸、注塑量、塑料类型等因素选择合适的注塑机。
2. 模具：模具是注塑成型工艺的关键，其设计、制造质量直接影响产品质量。
模具应具有足够的强度、刚度和耐磨性。
3. 辅助设备：包括干燥机、冷却水系统、输送带、检验设备等。
四、注塑材料1. 塑料原料：选择合适的塑料原料，确保产品性能满足要求。
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此外还有偏心式注塑机、双机筒注射机、 双色或多色注射机、双模系统注射机等。
4.2.2 注射机规格及主要技术参数 目前，注射机的规格通常用注射容量 （即注射能力）与锁模力的大小来表征。 注射机机筒内的柱塞或螺杆在一次注射 行程中说能注射出的塑料的理论体积， 称为注射容量，是表征注射机能力的主 参数。按照国际标准规定，注塑机规格 中标称的注射量，需要用定压条件（注 射压力为100MPa）下的数值表示。注射 机在其工作过程中，锁紧闭合型腔防止 熔体向外溢出的力称为锁模力。锁模力
（2）立式注射机 此注射机的结构特征是注射系统与合 模机构的轴线重合并与地面垂直，如图44a所示。该结构具有占地面积小、模具拆 装较方便、安装嵌件容易、料斗中的物料 能均匀地进入机筒等优点。但制品推出脱 模后需要人工取出，不易实现机械化或自 动化操作。另外，还有机身高、不稳定、 加料不方便、对厂房高度有一定要求等缺 点。目前，这类注塑机主要用于生产 3 60cm 以下的多嵌件制品，其结构也多 为柱塞式，塑化效果不佳。
（3） 螺杆预塑式 螺杆预塑式注射机以一 套机筒和螺杆进行塑化，另一套机筒和 柱塞进行注射，如图4-3所示。这类注射 机塑化均匀，计量准确，压力损失小， 适合精密成型但物料滞留大，结构复杂。
按外形结构特征分类 （1）卧式注射机 卧式注射机是注射机产品中最基本、 最普通的形式，其结构特征是成型物料 的注射系统与合模机构的轴线重合并与 地面平行(图4-2)。其优点是机身较低、 稳定。加料、操作及维修比较方便，且 制品推出脱模后可自动坠落，易于实现 机械化或自动化，但存在模具拆装不方 便、安装嵌件麻烦以及占地面积大等缺 点。
时间的保压冷却定型后，开模分型即可从 型腔（成型塑件的闭合空间）中脱出具有 一定形状和尺寸的塑件制件（塑件），这 样便完成了一个成型周期。 4.1.2 注塑成型的特点及应用 注塑成型具有对塑料品种适应性强，可 一次成型形状复杂、尺寸精确、带有金属 或非金属嵌件的塑料制件，生产效率高， 易于实现自动化等优点，是热塑性塑料成 型的一种重要方法。
（2）机筒 即成型物料的塑化室，主要用 来加热熔融物料。 （3）柱塞及分流锥 柱塞及分流锥是安装 在柱塞式注射机筒内的注射和塑化零部件。 柱塞在机筒内做往复直线运动，推挤和压 缩塑料熔体通过喷嘴注入模具。分流锥是 安装在机筒前端中心部位的一个分流部件， 如图4-6所示。 其工作原理为：熔料在经过分流锥 时，被分劈成薄层，并产生收敛流动，以 此缩短了机筒对物料的传热距离，提高了 传热效果；同时物料在分流锥与机筒的间 隙中产生加速运动，剪切作用增强，从而
螺杆式的2-3倍，只适合于小型零件的成 型。 （2） 螺杆式 螺杆式注射机以加热筒和 螺杆等实现成型物料的塑化及注射，如 图4-2所示。其合模、注射、保压、冷却 及脱模过程与柱塞式注射机相同，不同 的是，螺杆具有塑化及注射两种功能。 螺杆旋转产生强烈的搅拌混合与剪切作 用，塑化均匀，物料滞留少，压力损失 小，成型塑件的残余应力较小，设备结 构简单，是目前应用较广的机种。
生成一定量的摩擦热。两方面共同作用提 高了物料的塑化与均衡效果。
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4.2 注射机遇注射成型系统 注射机是注射成型生产的关键设备， 注射成型系统是指注射机内直接用于成 型动作的注射系统、合模系统以及安装 在注射机上的模具。 4.2.1 注射机的分类 1. 按规格大小分类
Hale Waihona Puke 按注射机装置分类 （1）注塞式 其工作原理见4.1 节 ，这 种设备（图4-1）结构简单，塑料融化所 需的热量主要依靠机筒3外部的加热器5 以热传导方式提供，由于塑料导热性差 且机筒壁较厚，同时它在机筒中的运动 状态似层状流动，从而形成了塑料的外 层（靠近机筒内壁）与内层之间存在着 较大的温差，导致塑化均匀性差。虽然 机筒内设置了分流锥4，增加了塑化效果， 但塑化均匀性仍教差，且物料滞留严重、 压力损失大，所需注射压力约为
的大小与注射机允许的成型面积有关。 国产SZ系列塑料注射机的型号编制标 注方法如图4-5所示。
4.2.3 注射机的注射系统 注射系统是注射机工作是直接与成型 物料和熔体接触的零部件，其主要作用 是使固体成型物料均匀地塑化成熔体， 并以足够的压力和速度将熔体注入模具 型腔。注射系统包括加料装置、机筒、 柱塞及分流锥（柱塞式注射机）、螺杆 （螺杆式注射机）和喷嘴。 （1）加料装置 也成为料斗，通常 为倒圆锥形或方锥形金属容器，安装在 注射机的较高部位并与机筒相连。
（3） 直角式注射机 此注射机的结构特征是合模机构与 注射系统的轴线相互垂直。使用和安装 特点介于前面两类注射机之间，特别适 用于生产形状不对称的塑件和使用侧浇 口的模具。目前国内使用较多的直角注 射机为沿水平方向合模，沿垂直方向注 射，如图4-4b所示，合模机构采用丝杠 传动，使用普遍。图4-4c为水平方向注射， 沿垂直方向合模的直角式注射机，用得 较少。
第四章 注塑成型工艺
§ 4.3 注射成型工艺 § 4.3.1 注射成型的生产工艺流程 § 4.3.2 注射成型工艺参数
4.1 注塑成型原理、特点及应 用
4.1.1 注塑成型原理 以柱塞式注射机为例，注射成型原理 如图4-1所示。首先将粒状或粉状塑料从 注射机的料斗送入配有加热装置的机筒 中进行加热熔融塑化，使之成为粘流态 熔体，然后在注射机柱塞的高压推动下， 以很高的流速通过机筒前端的喷嘴注入 温度较低的闭合型腔中，经过一段
注塑成型工艺发展很快，除了热塑性塑料 注射成型以外，一些热固性塑料也可以成 功地用于注塑成型，且具有效率高、产品 质量稳定的特点；低反泡塑料（密度为 0.2-0.9g/cm ）的注塑成型可以生产缓冲、 隔声、隔热等性能优良的塑料制件；双色 或多色注射成型可以生产多种颜色、美观 适用的塑料商品。此外，应用热流道注射 成型工艺在获得大型塑件、降低或消除浇 注系统凝料等方面具有明显优点。注射成 型还是获得中空塑料制品型坯的重要工艺 方法。