水玻璃制作工艺全
水玻璃加工工艺
水玻璃加工工艺水玻璃，又称硅酸钠，是一种无机化合物，化学式为Na2SiO3。
由于其良好的粘合性能和抗渗透性能，被广泛应用于建筑材料、化工、冶金等行业。
水玻璃加工工艺是指将水玻璃进行加工和处理，使其更好地适用于各种工程和产品中。
一、水玻璃的加工方法1. 溶解法：将固体水玻璃加入适量的水中，搅拌溶解，形成一定浓度的水玻璃溶液。
根据不同的需要，可以调节溶液的浓度。
2. 凝胶法：在水玻璃溶液中加入胶凝剂，如硫酸钙、硫酸铵等，使水玻璃溶液凝胶化。
凝胶化后的水玻璃可以用于制备陶瓷、涂料等材料。
3. 涂覆法：将水玻璃溶液涂覆在需要处理的表面上，形成一层保护膜。
这种方法常用于防水、防腐等工程中。
二、水玻璃的应用领域1. 建筑材料领域：水玻璃可以作为建筑涂料的一种成分，用于保护墙体、地板等表面，提高其耐久性和防水性能。
2. 化工领域：水玻璃可以用作粘合剂、胶水等，用于粘合各种材料，如纸张、木材、金属等。
3. 冶金领域：水玻璃可以作为铸造用粘结剂，用于制备铸铁、铸钢等金属制品。
4. 环保领域：水玻璃可以用于处理废水、废气等工业废物，具有一定的除污能力。
5. 精细化工领域：水玻璃可以用于制备硅胶、沉淀剂等产品，广泛应用于化妆品、医药、食品等行业。
三、水玻璃加工的优势1. 易加工：水玻璃具有良好的可加工性，可以通过调节溶液浓度、添加其他化学剂等方式，得到不同性质的水玻璃产品。
2. 环保：水玻璃是一种无机物质，不会对环境造成污染，符合环保要求。
3. 经济实用：水玻璃的原料成本相对较低，加工过程简单，使用方便，广泛应用于各个领域。
4. 耐久性好：水玻璃具有优异的耐久性，可以长时间保持其性能稳定。
四、水玻璃加工的注意事项1. 操作安全：在进行水玻璃加工过程中，应注意安全防护措施，避免接触皮肤和眼睛。
2. 储存条件：水玻璃应储存在干燥、通风的环境中，避免受潮和阳光直射。
3. 使用建议：根据具体需求，选择合适的水玻璃产品，并按照使用说明进行操作。
水玻璃制壳工艺
涂料配置1工艺要求1.1工艺材料主要技术参数1.1.1水玻璃1.1.2石英粉（用于表面涂料）1.1.3高铝合成粉(用于加固层涂料)1.1.4铝矾土粉(用于加固层涂料)1.1.5煤矸石粉(用于加固层涂料)1.2涂料配置1.3涂料粘度注：a.室内低于8度，涂料粘度应提高：表面层应提高2~3s，加固层应提高1~2s。
b.室内高于30度，涂层粘度应降低：表面层应降低2~3s，加固层应降低1~2s。
c.手工制壳的涂料粘度应增加：表面层应提高5~10s，加固层应提高2~3s。
2操作程序2.1检查涂料搅拌机运转是否正常，按1.2的规定分别计算水玻璃、粉料、JFC 的加入量，并准确称量。
2.2按1.1.1的规定，水玻璃加水处理合格后一次性加入涂料搅拌机中，加JFC 搅匀，粉料应分2~3次加入，边加边搅拌至全部完成，再搅拌60~90min。
可间断搅拌每次搅拌时间不得小于30min。
2.3配好的涂料应静置4~8h，使用前应充分搅拌，达到1.3的规定后方能使用。
3注意事项3.1若在表面层与加固层之间增加过渡层，其涂料粘度应在表面层的基础降低5~10s。
3.2涂料配比作为一次性配料的工艺要求，最终按室温调整到工艺规定的粘度。
4检查项目4.1水玻璃、耐火粉料按进货批次进行检验，检验结果应符合2.1和有关材料标准要求。
4.2涂料粘度采用体积100ml，流出孔φ6±0.02mm的标准流杯，每班测定1~2次，测定结果应符合1.3的规定。
4.3期采用不锈钢涂片或玻璃片测定涂料的覆盖性（涂料厚度及均匀性），要求达到涂料无堆积、涂层均匀。
4.4水玻璃模数、涂料的粘度和覆盖性的测定方法，按JB4007——85《熔模铸造涂料试验方法》的规定进行。
制壳1范围本标准规定了制造型壳（以下简称制壳）的工艺要求、操作程序、注意事项和检查项目。
本标准适用于水玻璃、石英砂、铝矾土砂、高岭石系列砂等材料的型壳制造。
2工艺要求2.1室温：15~32度，湿度40%~60%.2.2工艺材料主要技术参数2.2.1水玻璃涂料应符合标准CICBA/B02.07。
水玻璃铸造件工艺是怎样的
水玻璃铸造件工艺是怎样的前言水玻璃铸造作为一种先进制造技术，可以用于制造一些特殊形状、结构复杂、装配性好的铸造件。
本文将对水玻璃铸造件的工艺流程、特点以及应用进行介绍。
工艺流程模具制作水玻璃铸造的模具一般使用铝合金或者树脂模具。
首先需要将铸造件的3D模型设计完成，并根据其尺寸及目标成型形状制作出实体模型。
此后，在实体模型的基础上，进行模仁制造、模具制造，完成模具的制作。
模具涂覆该工艺常采用一个叫“水玻璃”或“硅酸钠”的组分来涂覆模具表面，然后在经过一定的加热后，在模具内壁形成一层坚硬、不易脱落的薄层。
将模具各分支及与铸件接触面涂覆均匀，以防止在铸造过程中涂层被拱起或断裂。
铸造铸造时先将模具加热至一定温度，然后用水玻璃与固定比例的铸造砂混合均匀，倒入模具中，并在一定时间内震实，将涂覆在模具表面的水玻璃及铸造砂干燥结合，形成坚固的铸造件。
后处理铸造完成后需要进行后处理，主要包括去砂、热处理、机加工等步骤。
在热处理过程中，可以改善铸造件的力学性能和物理性能，提高其强度和耐磨性等指标，而机加工可以进一步加工出更为精细的形状和尺寸。
特点精度高水玻璃铸造件的精度很高，所铸铸件表面光滑，良好的整体性和精准的尺寸，最大限度地保证了铸件的密封性。
安全、环保硅酸钠是一种绿色环保的化学品，故其在水玻璃铸造过程中并不会产生有毒气体和其他污染物，因此是一种安全、环保的铸造法。
复杂件铸造水玻璃铸造可以铸造出形状较为复杂、结构复杂、设计合理、装配性好的、高强度、高耐热、高抗蚀的特种铸造件，适用于船舶、矿山、重工业和冶金等领域。
应用目前，水玻璃铸造技术已广泛应用于各个行业，其中最为常见的即是机械领域的部分零部件生产，例如大型漏斗、球阀、泵体等。
在冶金、制药、化工等领域，水玻璃铸造件也逐渐得到了越来越广泛的应用。
结论水玻璃铸造件工艺流程简单，制造精度高、安全环保、特点明显、应用广泛。
虽然其制造成本较高，但是在一些领域对特殊铸件的制造需求很高时，水玻璃铸造技术依旧具有其重要的应用价值。
水玻璃生产工艺流程
水玻璃生产工艺流程
《水玻璃生产工艺流程》
水玻璃是一种无色、透明、无味的无机胶体，具有优异的粘合性和粘附性，广泛应用于建筑、冶金、化工等领域。
水玻璃的生产工艺流程一般包括原料准备、水玻璃制备、浓缩、成型、干燥、包装等步骤。
首先是原料准备。
水玻璃的主要原料是石灰石和碱液。
石灰石粉碎后与碱液混合，然后经过过滤、澄清等工艺处理，得到胶凝水玻璃。
接着是水玻璃制备。
将胶凝水玻璃通过调节配比、搅拌等工艺步骤，制备成符合要求的水玻璃溶液。
然后是浓缩。
水玻璃溶液经过真空浓缩或蒸发浓缩，将溶液中的水分蒸发掉，达到所需浓度。
接下来是成型。
浓缩后的水玻璃溶液通过成型设备，如模具或喷涂设备，进行成型生产。
随后是干燥。
成型后的水玻璃制品需要进行干燥处理，以去除残留的水分，提高制品的强度和稳定性。
最后是包装。
干燥后的水玻璃制品进行包装，并进行质量检验，为出厂做准备。
综上所述，《水玻璃生产工艺流程》涵盖了原料准备、水玻璃制备、浓缩、成型、干燥、包装等多个环节。
通过合理的工艺流程和严格的管理控制，可以生产出质量稳定、性能优良的水玻璃制品，满足各种工程领域的需求。
水玻璃生产
水玻璃生产水玻璃，也被称为硅酸钠，是一种无色透明、呈水溶液状态的无机化合物。
它具有很广泛的应用领域，包括建筑、农业、化学工业等。
水玻璃的生产过程涉及到一系列的步骤和工艺，本文将详细介绍水玻璃的生产流程、原材料和设备。
一、原材料制备水玻璃的主要材料是硅酸钠和水。
硅酸钠（Na2SiO3）可以通过石英砂和碱性化合物的化学反应得到。
石英砂是含有高纯度二氧化硅（SiO2）的矿石，在石英砂中加入碱性化合物（如氢氧化钠）后，经过高温反应生成硅酸钠。
水是用于在制备过程中调节水玻璃的浓度和黏度。
二、生产流程1. 原料准备和称量首先，需要准备好所需的原材料：石英砂、碱性化合物和水。
这些原料应当具有一定的纯度，以保证水玻璃的质量。
然后，按照一定的比例将这些原料进行称量，确保每个成分的含量准确。
2. 石英砂的预处理石英砂中可能含有一些杂质，如铁、氧化物和有机物等，这些杂质会影响到水玻璃的质量。
因此，在使用石英砂前，需要进行预处理，除去其中的杂质。
3. 反应槽的搭建为了进行水玻璃的合成反应，需要搭建一个反应槽。
反应槽的大小和材质取决于生产规模和用途。
一般来说，反应槽是由耐高温、耐腐蚀的材料制成的。
4. 反应过程在反应槽中，将石英砂和碱性化合物按照一定的比例加入，并且加入适量的水。
随着反应的进行，石英砂中的二氧化硅和碱性化合物发生化学反应，生成硅酸钠。
这个反应需要经过一定的时间和温度来完成。
5. 过滤和结晶反应后的混合溶液中可能还有一些未反应的杂质和固体颗粒，因此需要对其进行过滤和结晶处理。
过滤可以去除悬浮物和杂质，而结晶可以得到纯净的水玻璃。
6. 浓缩和干燥冷却后的水玻璃溶液一般比较稀，需要进行浓缩，使其浓度达到需求。
浓缩过程可以通过加热溶液使其蒸发，也可以利用离心机或膜过滤器进行。
7. 包装和贮存经过浓缩的水玻璃溶液会变得浓稠，此时可以将其灌装到容器中，如塑料桶或玻璃瓶中。
贮存时需注意避免阳光直射和高温环境，以防止水玻璃质量受到影响。
水玻璃铸造工艺(3篇)
第1篇一、引言水玻璃铸造工艺是一种传统的铸造方法，它利用水玻璃作为铸造材料，具有熔点低、流动性好、易于脱模等优点。
随着我国铸造工业的不断发展，水玻璃铸造工艺在铸造领域得到了广泛应用。
本文将从水玻璃的制备、铸造工艺流程、质量控制等方面对水玻璃铸造工艺进行详细介绍。
二、水玻璃的制备1. 水玻璃的原料水玻璃的原料主要有硅砂、碱金属氧化物、碱土金属氧化物等。
其中，硅砂是水玻璃的主要成分，其质量直接影响水玻璃的性能。
2. 水玻璃的制备方法（1）熔融法：将硅砂、碱金属氧化物、碱土金属氧化物等原料按照一定比例混合，加热熔融后，加入适量水冷却、固化，得到水玻璃。
（2）水解法：将硅砂、碱金属氧化物、碱土金属氧化物等原料按照一定比例混合，加入适量水，搅拌、加热，使原料水解，得到水玻璃。
（3）沉淀法：将硅砂、碱金属氧化物、碱土金属氧化物等原料按照一定比例混合，加入适量水，搅拌、加热，使原料发生化学反应，生成沉淀，经过过滤、洗涤、干燥等工序，得到水玻璃。
三、水玻璃铸造工艺流程1. 原料准备将硅砂、碱金属氧化物、碱土金属氧化物等原料按照一定比例混合，经过筛选、烘干等工序，确保原料的质量。
2. 水玻璃制备按照一定的工艺参数，将原料进行熔融、水解或沉淀等制备过程，得到符合要求的水玻璃。
3. 模具准备根据铸件形状、尺寸、材料等要求，选择合适的模具。
模具应具有良好的脱模性能、耐磨性和耐腐蚀性。
4. 铸造将水玻璃倒入模具中，进行凝固、硬化。
根据铸件形状、尺寸、材料等要求，选择合适的铸造温度、时间、压力等参数。
5. 脱模在铸件凝固、硬化后，进行脱模操作。
脱模过程中应避免对铸件造成损伤。
6. 后处理对铸件进行打磨、抛光、热处理等后处理工序，提高铸件质量。
四、质量控制1. 原料质量：严格控制原料质量，确保水玻璃的性能稳定。
2. 水玻璃制备：按照一定的工艺参数，确保水玻璃的制备质量。
3. 模具质量：选择合适的模具，确保模具的脱模性能、耐磨性和耐腐蚀性。
水玻璃生产工艺流程
水玻璃生产工艺流程
水玻璃（也称硅酸钠）是一种重要的无机化学品，具有广泛的应用领域，如建筑、纺织、涂料、水处理等。
下面是一般的水玻璃生产工艺流程：
1. 原料准备：将硅酸钠原料和碱性溶液（如氢氧化钠或碳酸钠溶液）准备好。
2. 溶解硅酸钠：将硅酸钠原料通过搅拌装置加入到反应容器中，并加入适量的水。
搅拌和加热操作有助于促进硅酸钠的溶解。
3. 添加碱性溶液：缓慢地将碱性溶液加入到反应容器中，并在此过程中保持搅拌和加热。
碱性溶液的加入将使溶液中的pH值达到适当的范围。
4. 反应和加热：继续加热和搅拌反应容器中的溶液，促使硅酸钠与碱性溶液进行反应。
该反应称为水玻璃化学反应，生成硅酸盐溶液。
5. 液体处理：将反应完成的硅酸盐溶液进行液体处理。
这可能涉及
过滤和澄清等步骤，以去除杂质和悬浮物。
6. 干燥和结晶：将处理后的硅酸盐溶液进行蒸发，以使其浓缩。
最终，通过控制溶液的温度和蒸发速度，使其结晶形成水玻璃固体。
7. 粉碎和包装：对于需要固体水玻璃产品的市场，固体水玻璃需要进行研磨和粉碎，以获得所需的颗粒度。
接着，将产品包装成适当的包装形式。
需要注意的是，水玻璃生产工艺可以因不同的生产厂商和产品要求而有所不同。
因此，在具体的工业生产中，应根据具体的工艺条件和产品质量要求进行适当的调整和控制。
以上只是对一般水玻璃生产工艺流程的概述，实际操作和细节可能会有所不同。
硅酸钠(水玻璃)工艺流程
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工业硅酸钠工艺规程1．目的为了对生产过程进行控制及便于操作，以保证生产出合格的硅酸钠产品。
2．范围适用于泡花碱车间马蹄焰窑炉硅酸钠产品生产过程。
3．产品说明3.1 名称化学名称: 硅酸钠又称水玻璃俗名: 泡花碱英文名称: Sodium Silcate化学式: Na2O•nSiO2 (其中n为模数)说明：模数在3以上的称为“中性”水玻璃，模数在3以下的称为“碱性”水玻璃。
3.2 性质3.2.1 物理性质3.2.1.1 外观固体水玻璃: 淡兰色、青绿色、天蓝色或黄绿色玻璃状物。
液体水玻璃: 无色透明或带浅灰色粘稠状液体。
当杂质含量极少时，玻璃状无水固体硅酸纳是无色透明的玻璃体。
随着杂质含量的增加，玻璃体出现颜色。
杂志中铁的氧化物使其呈现淡棕或深棕色，甚至是黑色。
颜色的深浅又随模数的减小而加深。
3.1.1.2 密度: 随着模数的降低而增大。
当模数从3.33 下降到1时，密度从2.413增大到2.560。
3.1.1.3 熔点: 无固定熔点，"中性"水玻璃大约在550℃左右软化。
3.1.1.4 对急冷急热非常敏感，受到这种作用时，立即裂成不规则的小碎块。
3.1.1.5 溶解度: 固体水玻璃在水中溶解度随下列因素有关a 与压强有关，压强升高，溶解速度增大。
b在相同的压强下，随水玻璃模数增大，溶解速度而减少。
c与固体水玻璃的粒度有关，粒度越大，所用的溶解时间越长。
3.1.1.5模数：硅酸纳中的二氧化硅与氧化纳的摩尔比称为模数。
模数既显示硅酸纳的组成，又影响硅酸纳的物理、化学性质。
模数与质量百分比的关系如下式：M=SiO２%∕Na２O%×1.032式中Ｍ为模数，1.032为换算系数（Ｎa２O与ＳiO２分子量之比）。
3.2.2 化学性质无论是块状或粉状固体无水硅酸纳，对酸都很难起起作用。
但易被氢氟酸分解，生成挥发性的SiF4和碱金属氟化物。
苛性碱能溶解固体硅酸钠，特别对细粉状物的反应更快。
a 水玻璃的水溶液能发生强烈的水解反应而使溶液呈碱性。
b 强酸、弱酸、甚至电解质，在加热或在室温，都能使水玻璃水解而析出二氧化硅。
c氯气在低于100 ℃时，即能相当剧烈地分解固体硅酸钠。
生成NaCl、SiO2、并放出氧气。
d H2O2能与固体硅酸纳起反应，生成含氧气泡的二氧化硅凝胶。
模数高的硅酸钠活泼性差；浓的H2O2比稀的H2O2反应强烈。
3.3 用途硅酸钠用途非常广泛，几乎遍及国民经济各个部门，在石油行业中被用来制造石油催化、裂化用的硅铝催化剂；在化学工业中，被用来制造硅胶、沸石分子筛、沉淀二氧化硅，各种硅酸盐类，是硅化物的基本原料；轻化工业中，是洗衣粉、肥皂中不可少的填料，硅酸钠本身也是一种高效的洗涤剂，市民用自来水的软化剂、助沉剂；在纺织工业中，用于助染、漂白和浆纱；在机械工业中，广泛用于铸造、精密铸造、砂轮制造和作金属防腐剂；在建筑工业中，用于制造快干水泥、耐酸水泥、防水油、土壤固化剂、耐火材料、瓦楞板等；在矿山方面，用于选矿、防水和堵漏；在农业方面，用于制造硅素肥料；木材在硅酸钠中浸过后就具有防火特性；蛋类在硅酸钠中浸过后就能长期存放而不变质；高模数硅酸钠是纸板、纸箱的粘结剂。
硅酸钠产品的广泛应用，使这个行业在国民经济中占有重要的地位。
4 原材料性质及其质量标准4.1 碳酸钠4.1.1 性质无水碳酸钠，俗称纯碱。
分子式Na2CO3 ，分子量：106，外观：白色粉未或细粒，密度2.532Kg/cm3，熔点：851℃。
易溶于水，水溶液呈强碱性；不溶于乙醇。
吸湿性很强，能吸湿而结成硬块，并能在潮湿空气中逐渐吸收二氧化碳生成碳酸氢钠。
4.2 石英砂4.2.1 性质石英砂是二氧化硅的一种，白色或无色，含有铁杂质量高的是淡**，不溶于水和酸（除氢氟酸），能与熔融的碱类起反应。
4.2.2分子式：SiO2，分子量：60.1石英砂又称石英粉、硅石粉、硅沙。
主要有石英矿石粉碎而成，但亦有天然的砂矿。
石英砂主要是由晶体二氧化硅组成，优良的石英砂含SiO2在99％以上，硅酸钠生产中，所用的石英砂含SiO2≥98 ％。
石英砂根据颗粒的大小划分：颗粒大于0.5毫米为粗沙；小于0.5毫米为细沙；介于二者之间者为中沙；0.1毫米左右的称为粉状沙。
石英砂的颜色，随杂质氧化物的含量而改变。
氧化物含量小于0.05％的石英砂呈白色。
随含铁量的增加，则由**逐渐向浅红色过渡。
若将石英砂加热到800～1000℃，可使砂中的淡色氧化物变为深色。
有些石英砂，在煅烧后还会变为棕色。
砂中的氧化铝、氧化铁、氧化钙、氧化镁等杂质，能显著降低固体硅酸钠的溶解度，并增加液体硅酸钠的沉淀物。
用于硅胶、硅溶胶、沸石分子筛精细化工产品的硅酸钠，对含铁量要求十分严格，必须控制在500ppm以下。
石英砂的含水量，一般在5％以下，含水量以2～3％为宜。
5 生产工艺过程说明5.1 生产方法：干法、湿法。
5.1.1干法产品以固体形式出现，主要方法是使用纯碱和石英砂为原料或以元明粉和碳粉加石英砂作原料（由于采用Na2SO4会产生大量的SO2，对环境产生极大的污染，目前已被淘汰，但是在我国个别地区执法不严的地方，仍有厂家生产，生产原理如下），经过称量、混料后进入窑炉在1300～1500℃高温进行熔化，然后成型，形成固体产品。
可以作为成品进入市场。
最终使用是液体产品，固体产品加水溶解后，形成液体产品。
目前采用的化料方法有：常压蒸煮法、高压溶解法。
常压蒸煮法是指将固体产品放入常压容器中，加水热水蒸煮，由于压力较低，溶解量较少，液体浓度低，作为产品使用，必须进行浓缩。
高压溶解法是指将物料和水按一定比例加入容器中，通入较高压力的蒸汽，经过一定的时间，达到相应的浓度，通过较高压力，可以放入产品贮罐中，经过沉淀，得到清液作为产品使用。
目前我公司采用纯碱和优质石英砂作为原料，在砂库内去掉部分水份后，水份均匀的石英砂进入受料口，经过提升机送至料仓后，经过振动料斗振动给料机进入砂碱称量斗，称量后，进入混合机，混合均匀后，通过混合料皮带机、提升机送至炉前料仓，通过裹入式加料机，进入马蹄焰窑炉，经过煤气燃烧产生的高温，在1300～1500℃，经过一系列复杂的化学物理反应，形成1100～1200℃的高温液体物料，象玻璃液一样，经过成型后，形成固体产品。
成型设备采用链板成型机。
5.1.2湿法液相法，采用石英砂和液体烧碱在反应釜内通过高温高压的蒸汽，由于设备承压能力不同，分为两种生产工艺，一种为石英砂和低浓度的烧碱，采用大约0.5MPa的压力下反应，生成低于40°Be’的液体产品，由于反应不完全，产生剩余大量的石英砂，需要重复使用，此种生产工艺效率低，耗能大，在配料时需要加入少量的水，产生较多的废渣，只能生产2.5模数以下的产品。
在国外部分生产厂家，采用颗粒极为均匀的细石英砂（严格说不能称之为石英砂，白土，资源量极少，能够生产超过模数2.5以上的产品，据说能达至3.4左右，大陆地区没有此资源，在日本、台湾有极少量）。
另一种是采用较高浓度的烧碱和石英砂作为原料，压力超过1.0MPa，在反应釜内经过较长时间的反应，生成可以达到60°Be’的产品，经过过滤后，成为清澈的液体产品。
此种方法优点是产品耗能低，能够生产高浓度的产品。
特别是适用于下游偏硅酸钠产品的生产。
产品主要采用48% 的烧碱，生成模数1.4～1.6的产品，易于过滤，不需要加助滤剂，生产成本低。
5.2 生产基本原理及化学反应式：5.2.1 原理根据石英砂能与熔融的碱类起反应这个原理，把混合均匀的纯碱和石英砂用加料机徐徐推入熔炉，逐渐升高温度使纯碱和石英砂发生一系列化学反应，当纯碱呈熔化状态时，反应特别迅速。
5.2.2 化学反应式:Na2CO3=Na2O+CO2↑Na2O+nSiO2=Na2O•nSiO2反应熔炉的温度越高，反应越完全，反应温度过低，熔料中会带来未熔化的石英砂粒，影响产品质量，因此熔炉温度应保持在1400℃左右。
5.3 工艺流程图如下纯碱→称量干法成型→料仓→包装混合→熔化石英砂→称量静压釜液体贮存滚筒固体包装5.4 工序的划分生产工艺可分为配料、熔制、成型、化料四个工序。
6 .各工序工艺、操作6.1 配料工序6.1.1 工艺控制a 配方投料量（以干基计）按下式计算:M1=M×M2×60/106式中：M1：应投入石英砂的质量KgM2：投入纯碱的质量 KgM：硅酸钠产品的模数60：二氧化硅的分子量106：碳酸钠的分子量注：在正常情况下M2应为450Kg，由车间工艺人员根据实际情况确定纯碱的投量料，在实际配料计算中应加入水份含量因素。
6.1.2 配料操作配料操作包括砂、碱自库内送入高位储槽，砂、碱计量，混料机将砂、碱混合均匀，皮带机送入车间炉前料仓。
流程图如下:石英砂→砂斗提机→ 砂高位储槽→砂自动称量纯碱→碱斗提机→碱高位储槽→ 碱自动称量混料机→ 混合料斗提机皮带机→ 炉前料仓6.1.2.1 开车前准备工作a. 必须检查高位槽储碱、砂情况。
b. 检查皮带机上是否有异物，如有异物清除掉。
6.1.2.2 开车a. 碱输送系统开车顺序，先开斗提机，检查正常后方可往进料口倒碱。
b. 砂输送系统开车顺序，先开斗提机，待斗提机运转正常后，方可投砂。
c.配料：按顺序开启设备，按混合料到达的逆顺序开车，无异常后，开启配料按钮，开始配料。
6.1.2.3 停车a. 运料系统按物料到达的先后顺序停车。
要把皮带机的料全部送净后，方可停皮带机。
要使斗提机底部的料全部挖净后，才能停斗提机。
b. 自动称量停车：必须把称量器料斗的料放完，才能停车。
c. 混料机停车，要把混料机内的料放完，才能停车。
6.1.2.4 注意事项a.每班接班后，首先校对该称量的读数是否符合当班生产品种的配方。
b.操作中要经常注意检查各设备运转是否正常，注意称量器中的料是否出净，以免影响产品质量。
6.2 熔制工序熔制工序的工艺，是将配料工序送来的混合料从炉前料仓，经加料机送入池炉内，加以高温，进行化学反应。
6.2.1 操作a.当窑炉升温至正常生产温度后，开启加料机向炉内投料，按照规定的投料次数安排均匀投料，使液面始终保持平坦稳定状态。
b.按照车间要求定时清理油枪，保证油枪雾化良好。
6.2.2注意事顶a窑炉熄火降温应按照规定的降温曲线进行，窑炉拆除检修除外。
b.如遇突然停电，应立即放下烟道闸板，并用蒸汽将油管冲洗干净。
c.要保持炉内良好的燃烧状态，以产生白亮的火为最佳，严禁冒黑烟，避免污染料液和浪费燃料。
6.3 成型工序成型工序分为水淬法成型、干法成型。
6.3.1干法成型工序干法成型采用链板成型机作为成型设备，高温料液从窑炉中流出后至链板上，由于链板形状不同在要以生成需要的形状的产品。