JLY J711-2008 乘用车座椅加热器技术条件-单行版
JLYJ711-2008 乘用车座椅用滑轨技术条件-单行版
4.1 基本要求 4.1.1 滑轨总成应符合本标准的要求，并按经规定程序批准的产品图样和技术文件制造。 4.1.2 零件外表面应光洁、无伤痕、无裂纹，以及毛刺等缺陷。
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乘用车座椅用滑轨技术条件
Q/JLY J711 -2008
4.1.3 铆接和焊接部位应牢固可靠，无松动现象，焊接部位应光滑。
单支滑轨的分离强度按图 5所示方法试验。上滑轨调整至设计位置（无设计位可处于中间位）并在正 上方逐渐加载至规定值，其结果应符合 4.2.7 的要求。
图 5 分离强度 5.8 锁止强度试验
单支滑轨的锁止强度按图 6 所示方法试验。 滑轨锁止在任意位置， 在上滑轨上逐渐加载至规定值， 其
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a) 向前加载至规定值，然后卸载至零； b) 再向后加载至规定值，然后卸载至零。 此程序为一个循环，试验后其结果应满足 4.2.13 的要求。
图8 交变载荷承受强度试验 5.14 滑轨异响的试验
在安静的环境内，对滑轨进行全行程滑动，其结果应满足 4.2.14 的要求。 5.15 升降机构性能测试
a) 将68kg载荷加载在升降机构上，操作手轮在高度调节时测量运动过程中最大的扭矩；操作手柄在 离末端 10mm处高度调节时测量运动过程中最大的操作力，其结果应满足 4.2.15-a) 的要求。
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乘用车座椅用滑轨技术条件
结果应符合 4.2.8 的要求。
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图6 滑轨强度试验
5.9 限位档点强度试验
单支滑轨限位档点强度按图 6 所示方法试验。在解锁的状态下将上滑轨推至一端，并在上滑轨上逐
渐加载至规定值，其结果应符合 4.2.9 的要求。
Q-JLY_J711168-2008汽车内外饰塑料件通用技术条件
湿箱中保温 24 h，温度为 40℃±2℃，相对温度为 95％。接着在本标准 4.1.2 规定的环境下冷却 24 h。
5.10.2.2 在本标准 4.3 规定的环境温度下，通过测力计测定其所能承受的最大拉伸力，其拉伸速度为
100mm／min，拉伸方向垂直于焊缝方向。
5.10.2.3 试验后，将评估结论及可能观察到的现象进行记录。
5.10.2.1 在待测试的产品上截取两块焊缝长度为 50 mm 的试样。把两块试样分别进行下述两种不同的老
化处理：在本标准 4.1.1 规定的环境箱中保温 100 h，温度为 90℃±2℃；在本标准 4.1.3 规定的恒温恒
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汽车内外饰塑料件通用技术条件
Q/JLY J711168-2008
要求
外饰件
1
低温抗冲击性能
经低温抗冲击性能试验后,不允许出现开裂、折断、剥离和永久变形等现象。
2
抗划伤性能
经抗划伤性能试验后,不允许出现肉眼可见的划伤。
3
燃烧性能
应符合 GB8410 中的规定。
4
耐候性能
经耐候性能试验后,应不出现龟裂、斑点或其它缺陷，灰色标度值不小于 4 级。
5
气味性能
气味性应高于 6 级。
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4.1.4 振动试验台：应能实现上下、左右、前后三个坐标轴的振动。 4.1.5 氙光曝晒试验箱: 应符合 GB/T 16422.2-1999 的规定。 4.1.6 测力计：应该能适应拉延速率(0～100)mm/min。 4.2 试验仪器 4.2.1 燃烧特性测定仪：符合 GB 8410 的规定。 4.2.2 耐磨试验仪 4.2.3 钢球：直径 60mm、质量 0.9kg 的钢球，用来做冲击试验。 4.2.4 抗划伤性试验仪：应具有下述特点的刀具组成：
吉利内饰件材料挥发性有机物限值标准
表1 汽车内饰件材料挥发性有机物限值要求
限值要求 ≤10 ≤50 ≤8 ≤12 ≤16 ≤12
5 试验方法
5.1 试验前，将试样按 GB/T 2918-1998 中的标准环境下放置(24±1)h。 5.2 甲醛散发量的测定按 VDA 275 的规定进行。 5.3 有机物散发量的测定按 VDA 277 的规定进行。
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汽车内饰材料挥发性有机物限值要求
编制： 校对： 审核： 审定： 标准： 批准：
浙江吉利汽车研究院有限公司 二〇〇八年九月
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汽车内饰材料挥发性有机物限值要求
Q/JLY J711291-2008
前言
为控制车内空气污染，改善车内环境质量，满足汽车环保法规要求，特制定本标准。 本标准由浙江吉利汽车研究院有限公司提出。 本标准由浙江吉利汽车研究院有限公司综合技术部材料科负责起草。 本标准起草人：金建伟 杨豪。 本标准于 2008 年 9 月 15 日发布并实施。
Ⅰ
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汽车内饰材料挥发性有机物限值要求
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1 范围
本标准规定了汽车内饰材料挥发性有机物的术语和定义、限值要求和试验方法。 本标准适用于汽车内饰件及其材料。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修 改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否 可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
T-VOC T-VOC是指汽车内部所有有机挥发物值的总称。
乘用车悬架安装点静刚度分析规范
Q/JLY J711 -2008乘用车悬架安装点静刚度CAE分析规范编制：校对：审核：审定：标准化：批准：浙江吉利汽车研究院有限公司二〇〇八年九月前言为了给新车型开发提供设计依据，指导新车设计，评估新车结构性能，结合本企业实际情况，制定本标准。
本规范由浙江吉利汽车研究院有限公司提出。
本规范由浙江吉利汽车研究院有限公司综合技术部负责起草。
本规范主要起草人：汤志鸿。
本规范于2008年9月15日发布并实施。
1 范围本标准规定了乘用车悬架安装点静刚度CAE分析的软硬件设施、输入条件、输出物、分析方法、分析数据处理及分析报告。
本标准适用于乘用车悬架安装点静刚度CAE分析。
2 软硬件设施乘用车悬架安装点静刚度CAE分析，主要包括以下设施：a)软件设施：主要用于求解的软件，采用MSC/NASTRAN；b)硬件设施：高性能计算机。
3 输入条件3.1 白车身3D几何模型乘用车悬架安装点静刚度CAE分析的白车身3D几何模型，数据要求如下：a)白车身各个零件的厚度或厚度线；b)白车身几何焊点数据；c)3D CAD数据中无明显的穿透或干涉；d)白车身各个零件的明细表。
3.2 白车身有限元模型乘用车悬架安装点静刚度分析的输入条件主要指白车身的有限元模型，一个完整的白车身有限元模型中含内容如下：a)白车身各个零件的网格数据；b)白车身焊点数据；c)各个零件的材料数据；d)各个零件的厚度数据。
4 输出物乘用车悬架安装点静刚度分析的输出物为PDF文档格式的分析报告，针对不同的车型统一命名为《车型悬架安装点静刚度分析报告》（“车型”用具体车型代号替代如：车型为GC-1，则分析报告命名为《GC-1悬架安装点静刚度分析报告》），报告内容的按7规定的内容编制。
5 分析方法5.1 分析模型分析模型包括白车身的有限元模型（不含四门两盖和前、后挡风玻璃），钣金件均采用壳单元模拟。
5.2 分析模型建立建立有限元模型，应符合下列要求：a)白车身各个零件的网格质量应符合求解器的要求；b)白车身同一总成的零件，须放在同一个“集合”里；c)白车身各个零件的材料，须与明细表规定的材料相对应；d)白车身各个零件的厚度，须与明细表规定的厚度相对应；e)焊点几何坐标须与3D焊点坐标一致，焊点连接的层数须明确，焊点单元的直径设为6mm；f)白车身有限元模型的质量应该与实车相等。
乘用车驾驶员座椅安装点静刚度分析规范
Q/JLY J711 -2008乘用车驾驶员座椅安装点静刚度CAE分析规范编制：校对：审核：审定：标准化：批准：浙江吉利汽车研究院有限公司二〇〇八年九月前言为了给新车型开发提供设计依据，指导新车设计，评估新车结构性能，结合本企业实际情况，制定本标准。
本规范由浙江吉利汽车研究院有限公司提出。
本规范由浙江吉利汽车研究院有限公司综合技术部负责起草。
本规范主要起草人：汤志鸿。
本规范于2008年9月5日发布并实施。
1 范围本标准规定了乘用车驾驶员座椅安装点静刚度CAE分析的软硬件设施、输入条件、输出物、分析方法、分析数据处理及分析报告。
本标准适用于乘用车驾驶员座椅安装点静刚度CAE分析。
2 软硬件设施a)软件设施：主要用于求解的软件，采用MSC/NASTRAN；b)硬件设施：高性能计算机。
3 输入条件3.1 白车身有限元模型乘用车驾驶员座椅安装点静刚度分析的输入条件主要指白车身的有限元模型，一个完整的白车身有限元模型中含内容如下：a)白车身各个零件的网格数据；b)白车身焊点数据；c)各个零件的材料数据；d)各个零件的厚度数据。
3.2 白车身3D几何模型乘用车驾驶员座椅安装点静刚度CAE分析的白车身3D几何模型，数据要求如下：a)白车身各个零件的厚度或厚度线；b)白车身几何焊点数据；c)3D CAD数据中无明显的穿透或干涉；d)白车身各个零件的明细表。
4 输出物乘用车驾驶员座椅安装点静刚度分析的输出物为PDF文档格式的分析报告，针对不同的车型统一命名为《车型驾驶员座椅安装点静刚度分析报告》（“车型”用具体车型代号替代如：车型为GC-1，则分析报告命名为《GC-1驾驶员座椅安装点静刚度分析报告》），报告内容的按7规定的内容编制。
5 分析方法5.1 分析模型分析模型包括白车身的有限元模型（不含四门两盖和前、后挡风玻璃），钣金件均采用壳单元模拟。
5.2 分析模型建立建立有限元模型，应符合下列要求：a)白车身各个零件的网格质量应符合求解器的要求；b)白车身同一总成的零件，须放在同一个“集合”里；c)白车身各个零件的材料，须与明细表规定的材料相对应；d)白车身各个零件的厚度，须与明细表规定的厚度相对应；e)焊点几何坐标须与3D焊点坐标一致，焊点连接的层数须明确，焊点单元的直径设为6mm；f)白车身有限元模型的质量应该与实车相等。
QJLY-J711----2015汽车用座椅皮革技术要求
QJLY-J711----2015汽车用座椅皮革技术要求Q/JLY J711 -2015汽车座椅皮革技术要求<秘密级>编制：付晓敏校对：杨豪审核：李莉标准化：伍永会批准：赵海澜浙江吉利汽车研究院有限公司二〇一五年四月前言为规范汽车用座椅皮革的性能，结合企业实际情况制定本标准。
本标准替代了Q/JLY J7110614A-2012《乘用车座椅皮革技术要求》，本标准与Q/JLY J7110614A-2012的主要差异为：——修改了定负荷伸长率性能要求；——增加了永久伸长率性能要求；——增加了仿皮缝合强力的要求；——增加了真皮尺寸变化率、防霉性要求；——增加了浅色皮革表面抗污性要求；——修改了真皮经向、纬向抗张力要求；——修改了真皮、仿皮（主面料）、仿皮（辅面料）断裂伸长率要求；——修改了真皮撕裂强力的要求；——修改了抗张力、断裂伸长率、撕裂强力试验方法；——修改了耐光照色牢度的试验方法；——修改了气味性要求；——修改了仿皮雾化性能要求。
本标准由浙江吉利汽车研究院有限公司提出。
本标准由浙江吉利汽车研究院有限公司NVH及环保性能开发部负责起草。
本标准主要起草人：付晓敏、杨豪。
本标准于2015年4月15日发布，2015年4月20日实施本标准历次版本更替信息如下：——Q/JLY J7110614A-2012（JLYY-JT39-08首次发布，Q/JLY J7110614A-2012第一次修改。
）I1 范围本标准规定了汽车座椅用真皮、仿皮等的技术要求及实验方法。
本标准适用于2015年4月30日之后新研发及正在研发的汽车座椅套、坐垫、头枕等皮革，2015年4月30之后的产品可参照执行。
2 规范性引用文件下列文件对于本文件的应用是必不可少的。
凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。
GB/T 250-2008 纺织品色牢度试验评定变色用灰色样卡GB/T 251-2008 纺织品色牢度试验评定沾色用灰色样卡GB/T 3920-2008 纺织品色牢度试验耐摩擦色牢度GB/T 8808-1988 软质复合塑料材料剥离试验方法GB/T 11547-2008 塑料耐液体化学试剂性能的测定GB/T 13773.1-2008 纺织品织物及其制品的接缝拉伸性能第1部分:条样法接缝强力的测定GB/T 16578.1-2008 塑料薄膜和薄片耐撕裂性能的测定第1部分:裤形撕裂法GB/T 17928-1999 皮革针孔撕裂强度测定方法QB/T 2537-2001 皮革色牢度试验往复式摩擦色牢度QB/T 2707-2005 皮革物理和机械试验样件的准备和调节QB/T 2709-2005 皮革物理和机械试验厚度的测定QB/T 2710-2005 皮革物理和机械试验抗张强度和延长率的测定QB/T 2714-2005 皮革物理和机械性能耐折牢度的测定QB/T 2726-2005 皮革物理和机械性能耐磨性的测定Q/JLY J711034B-2012 车内非金属材料雾化性限值要求及试验方法Q/JLY J711291-2008 汽车内饰材料挥发性有机物限值要求Q/JLY J7110279B-2014 汽车内外饰非金属件耐光老化试验规范Q/JLY J7110335A-2011 汽车非金属材料阻燃性限值要求及试验方法Q/JLY J7110538A-2012 车内非金属材料气味性试验方法Q/JLY J7110738A-2012 乘用车非金属零部件耐光老化性能技术要求3 术语和定义3.1真皮指动物原皮，经过物理或者化学处理后的天然产品。
QJLY J7110543A-2012-汽车行李舱内饰件技术条件(4)
表面应无破损、裂缝，不允许有直 径大于 3mm 的对穿孔和气孔。
经耐高温、低温和冷热交变试验后不允许出现扭曲、变形、起泡、凹陷、
变色、龟裂以及可见色调和光泽的变化等异常现象。
测试布上不允许有颜色痕迹，产品表面不允许有软化、发粘、斑点、颜
色等显著变化，允许轻微失光。
≥3 级
≤80mm/min
试样分组编号
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
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GEELY
汽车行李舱内饰件技术条件
Q/JLY J7110543A-2012
表 3 (续)
将行李舱内饰件按实车装配状态安装在夹具上，在（-40±3）℃的恒温箱中保持 24h 以上，取出后在 常温（15℃～35℃）下放置 0.5h，目视应无扭曲、变形、起泡、凹陷、变色、龟裂及可见色调和光泽的变 化等异常现象。 5.1.3 冷热交变试验
Q JLY J711412-2008乘用车用发泡三元乙丙橡胶(EPDM-E)材料
GEELY 乘用车用发泡三元乙丙橡胶（EPDM-E）材料 Q/JLY J711412-2008
A.4.3 用分析天平将编了号的铝箔称重，精确到0.01mg。将试样名称，试样编号，铝箔编号以及铝箔重 量记录下来。 A.4.4 检查一下，仪器所显示的硅油温度是否已到100℃。如果是，则可以使用这一气雾—冷凝装置进行 试验了。 A.4.5 在一次气雾—冷凝试验中，必须有一个玻璃杯放用于检验的DOP。 A.4.6 从干燥器中取出待测试样，将其分别放在各个玻璃杯的底部。（说明：放试样时，车辆内舱可看 见的面向上；对于在气雾—冷凝试验后难以与玻璃杯底部脱开的试样如PVC表皮和沥青垫片，要在玻璃杯 底部和试样之间放一张铝箔。否则的话，有可能弄脏杯底，材料与杯底粘牢，从而使得玻璃杯难以清洗或 损坏）。 A.4.7 将金属环压在试样上。 A.4.8 在一个玻璃杯中加入10g±0.2gDOP（沸点：370℃），加入的DOP必须全部在玻璃杯底部，不允许 碰到玻璃杯内壁。最好用移液管加DOP。 A.4.9 在每个玻璃杯口的边缘放上一个密封圈，在这上面在放上一张已称重的铝箔。铝箔的有光泽的面 向下。 A.4.10 在铝箔上放上一块干净的玻璃板，在玻璃板上放上一张滤纸。 A.4.11 将玻璃杯小心地放在已加热的油浴中。每次气雾——冷凝试验时，将装有DOP的玻璃杯放在与上 一次试验不同的油浴中的位置。
3 分类
a) (EPDM-E)-1：闭孔结构；工作温度-40℃～70℃。 b) (EPDM-E)-2、-3、-4：半闭孔结构（半闭孔是指仅在压缩状态下是闭合，通常闭合率超过50%）； 工作温度-40℃～100℃。
4 技术要求
4.1 使用要求 适用于耐气候性要求高，而机械强度要求不高的密封件。若潮湿条件下，半闭合发泡材料仅在压缩
JLY J711-2008 座椅与周边零部件的布置间隙要求-单行版
Q/JLY J711 -2008座椅与周边零部件的布置间隙要求浙江吉利汽车研究院有限公司二〇〇八年七月GEELY 坐椅与周边零部件的布置间隙要求 Q/JLY J711 -2008前 言为了规范轿车座椅在车厢内与其他零部件的布置关系，结合本企业实际情况，特制定此标准。
本标准由浙江吉利汽车研究院提出。
本标准由浙江吉利汽车研究院车身内外饰部附件科负责起草。
本标准主要起草人：杜光圣。
本标准于2008年7月20日发布并实施。
Ⅰ GEELY 坐椅与周边零部件的布置间隙要求 Q/JLY J711 -2008 1 范围本标准规范定义了乘客厢内整车座椅与其周边零部件之间的间隙要求。
本标准适用于本企业生产的乘用车。
2 技术要求2.1 功能内容确保车内乘员安全和舒适的座椅位置。
2.2 设计指南和要求所有最小公差的要求在最大公差范围内应该是可靠的。
2.2.1前座椅与车厢内其他零部件的最小间隙要求见表1。
表1 前座椅与车厢内其他零部件的最小间隙要求序号 检查项目最小间隙(单位:mm)图例说明1 前座椅蒙皮轮廓和中央控制台之间的间隙 10 详见2.2.3.12 前座椅安全带附件和中央控制台之间的间隙 10 详见2.2.3.23 无调节装置的前座椅蒙皮轮廓和前车门内饰板、中柱装饰板之间的间隙 10 详见2.2.3.34 前座椅蒙皮轮廓和门窗摇手等外露件之间的间隙 15 详见2.2.3.45 手动前座椅位置调节装置和前车门内饰板、中柱装饰板 45 详见2.2.3.56 电动前座椅位置调节装置和前车门内饰板、中柱装饰板 40 详见2.2.3.67 可折叠座椅头枕的旋转弧和顶盖内饰板、遮阳板、活动车顶、风窗玻璃之间的间隙（头枕调节至最高使用位置）10 详见2.2.3.78 前座椅坐垫蒙皮轮廓和方向盘（设计位置） 170 详见2.2.3.8 2.2.2后座椅与车厢内其他零部件的最小间隙要求见表2。
表2 后座椅与车厢内其他零部件的最小间隙要求序号 检查项目最小间隙(单位:mm)图例说明1 后座椅靠背蒙皮轮廓和后柱装饰板、后轮罩之间的间隙 0 详见2.2.3.92 可折叠后靠背蒙皮轮廓和门窗摇手等外露件之间的间隙 15 详见2.2.3.93 分体式后靠背向前翻转，蒙皮轮廓和前座椅靠背、中央控制台之间的斜角间隙 10 详见2.2.3.104 后座椅靠背外轮廓和后隔板之间的间隙 0 详见2.2.3.115 后座椅蒙皮轮廓和后车门内饰板、门窗摇手等之间的间隙 15 详见2.2.3.126 后座椅座垫和后地板地毯之间的间隙（尤其是左右两边） 0 详见2.2.3.13 2.2.3 图例说明2.2.3.1 如图1所示，前座椅蒙皮轮廓和中央控制台之间的最小间隙为10mm，以避免前座椅前后滑动时与中央控制台干涉。
乘用车座椅总成标准
本标准规定了乘用车座椅总成的技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输和储存。
本标准适用于M1 类车辆的前排座椅总成。
本标准不适用于折叠式的附加座椅、侧向座椅。
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 8410 汽车内饰材料的燃烧特性GB ll550 汽车座椅头枕性能要求和试验方法GB 11552—1999 轿车内部凸出物GB/T 11563—1995 汽车 H 点确定程序GB l4167 汽车安全带安装固定点GB l5083 汽车座椅系统强度要求及试验方法QC/T 55—1993 汽车座椅动态舒适性试验方法SAE J826--2002 H 点测量仪和设计模型步骤和规范SAE Jl351—1993 绝缘材料的气味试验SAE Jl756—1994 汽车内饰材料确定成雾特性的试验下列术语和定义适用于本标准。
零部件装配完整的座椅。
汽车内最前排的座椅总成，也分为驾驶座总成和副驾驶座总成。
3.3在前排座椅总成中用于支持乘员坐骨和大腿的那一部分，可以通过联接方式与前靠背装配在一起。
前座垫总成可以有一个前后可调的或高度可调的调节机构。
在前排座椅总成中用于支持乘员背部的那一部分，前靠背总成可以用调角器来调节靠背的角度。
4.1 一般要求4.1.1 座椅总成应符合本标准的要求，并按经规定程序批准的产品图样和技术文件制造。
4.1.2 座椅表面不得有任何可能危及乘员安全的粗糙面或尖棱，应符合 GB ll552—1999 的要求。
4.1.3 所有面套应符合其对应图样的缝制及外观要求。
4.1.4 座椅表面应无污染、破损、开裂等缺陷以及客户不能接受的褶皱。
4.1.5 座椅 H 点的测量按 GB/T 11563—1995 ，应满足设计要求，允许误差为±15mm。
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ID号：6083987 受控文件 编制: 姚慧丽;校对: 贺毅,周骞;审核: 毕连生;审定: 李宏华;标准化: 李汉;批准: 韦兴民;发布目标: 姚慧丽;归档: 沈洁 归档日期：2008-08-27 14:35:15 编码：Q/JLY J711 -2008乘用车座椅加热器技术条件编制:校对:审核:审定:标准:批准:浙江吉利汽车研究院有限公司二〇〇八年八月前 言本标准根据与乘用车座椅加热器相关的现行国家及行业标准，参照其他企业的相关资料，结合本企业实际情况制定本标准。
本标准由浙江吉利汽车研究院有限公司提出。
本标准由浙江吉利汽车研究院有限公司车身内外饰部负责起草。
本标准起草人：姚慧丽本标准于2008年8月30日发布并实施。
1 范围本标准规定了乘用车座椅加热器的技术要求、试验方法、检验规则及标志、包装、运输、储存、安装等。
本规则适用于乘用车车辆前、后排固定座椅的座椅电加热器，不包括空气调节类座椅电加热器。
本规则不适用于折叠式附加座椅、侧后座椅。
2 规范性引用文件下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB 8410 汽车内饰材料的燃烧特性QC/T 740-2005 乘用车座椅总成3 术语与定义下列术语和定义适用于本标准。
3.1座椅加热器用于乘用车座椅内部，能够使座椅表面产生一定温升，可使使用者（乘员）产生舒适感的车用电加热产品。
3.2加热单元由相关加热材料与配合材料组成的座椅加热器的加热功能区部件总成。
3.3线束由导线、连接器、端子、套管等组成的部件总成。
3.4坐垫是指乘用车座椅中用于支撑乘员坐骨和大腿骨的部位。
3.5靠背是指乘用车座椅中用于支撑乘员背部的部位。
3.6侧翼是指乘用车座椅的坐垫和靠背中，位于侧边且位置相对独立的部位，该部位用以提高乘坐侧向支撑性。
4 技术要求4.1 一般要求4.1.1 座椅加热器应符合本标准的要求，并按经规定程序批准的产品图样和技术文件制造，所有材料和元器件应符合相应标准的规定，并经检验合格。
4.1.2 座椅加热器安装于乘用车座椅面套内侧，通电情况下应满足设定要求。
不得出现危及乘员安全的情况。
4.1.3 座椅加热器加热单元安装后应不易被乘用者感觉到。
4.1.4 座椅加热器应无污染、破损、开裂、皱褶等缺陷。
4.1.5 座椅加热器外形尺寸及连接附件应符合对应座椅或车体的边界条件及公差要求。
4.1.6 座椅加热器的安装应符合设计安装规范，不得随意变更。
4.1.7 座椅加热器设计应适合不同环境、地域条件。
4.1.8 座椅加热器的工作温度为：-30℃～+20℃。
4.2 性能要求4.2.1 燃烧特性座椅加热器材料应具有阻燃烧性能，其燃烧特性必须满足GB 8410的要求。
4.2.2 电气性能4.2.2.1 基本性能及功率范围在设定环境温度中，在额定工作电压下，座椅加热器额定功率及公差应符合相关图样的要求，座椅加热器操作控制性能应符合相关图样的要求。
一般情况建议，设定环境温度：20℃ ±5℃，额定工作电压：13.5V或12V（乘用车），座椅加热器功率误差为：±10%（对于碳纤维型：-10%、+40%）。
全部产品生产过程中进行在线阻抗检测，检测仪器为数字电桥。
同时保证线束连接器线序符合设计要求，不得出现端子、导线连接错误。
4.2.2.2 绝缘阻抗按5.3试验方法，在加热电阻线与铁板之间加载DC500V的电压，测量绝缘电阻不小于5.0MΩ。
4.2.2.3 自动温控器性能自动温控器的形式、外形尺寸应符合设计要求，按5.4试验方法中5.4.1条规定执行，压降损失应小于200mV；按5.4.2条规定执行时，当自动温控器处于常开状态（断电）时，端子之间绝缘阻抗应超过５M Ω；按5.4.3条规定执行,自动温控器可靠动作应超过30000次。
4.2.2.4 温度传感器（NTC）性能在环境温度25℃下，B值应在设计要求值的±5%以内，电阻值应在设计要求值的±2%以内。
温度传感器（NTC等）的型式、引线的材料及长度符合设计要求。
4.2.3 加热性能要求座椅加热器的温度特性测量与工作特性和保温条件互为相关。
按5.5条规定的试验后，座椅加热器加热单元温度特性应符合下列要求。
4.2.3.1 温升性能在每一个测量分钟时间点，座椅表面的最低温度情况如图1所示。
——坐垫，……靠背图14.2.3.2 饱和温度特性工作10~15分钟后，座椅表面温度应达到饱和，饱和温度应在：设定温度±5℃。
座椅表面温度达到饱和后,各点温差不能超过10℃,整个实验过程中,温度不能超过最高允许温度。
4.2.4 环境耐受性能4.2.4.1 低温耐受性能按5.6规定的试验后,加热器应工作正常，不得出现断线、短路、异常发热、焦痕和其他各种失效。
4.2.4.2 高温耐受性能按5.7规定的试验后,加热器应工作正常,不得出现断线、短路、异常发热、焦痕和其他各种失效。
4.2.4.3 湿热耐受性能按5.8规定的试验后,加热器应工作正常,不得出现断线、短路、异常发热和其他各种失效。
4.2.4.4 热冲击性能按5.9规定的试验后，加热器不得出现断线、短路、异常发热和其他各种失效。
4.2.5颠簸和蠕动性能按5.10规定的试验后，加热器组成部分，不得出现断线、短路、异常发热、漏电、脱落、覆盖层损伤和其他各种失效。
4.2.6 重物冲击性能按5.11规定的试验后，加热器组成部分，不得出现断线、短路、异常发热、漏电、脱落、覆盖层损伤和其他各种失效。
4.2.7 拉伸强度按5.12规定的试验后，加热器组成部分，不得出现断线、短路、异常发热、漏电、脱落、覆盖层损伤和其他各种失效。
4.2.8模拟人体进出座椅耐久性按5.13规定的试验后，加热器组成部分，不得出现断线、短路、异常发热、漏电、脱落、覆盖层损伤和其他各种失效。
4.2.9 座椅靠背前后运动耐用性按5.14规定的试验后，加热器组成部分，不得出现断线、短路、异常发热、漏电、脱落、覆盖层损伤和其他各种失效。
4.2.10 座椅前后滑动耐用性按5.15规定的试验后，加热器组成部分，不得出现断线、短路、异常发热、漏电、脱落、覆盖层损伤和其他各种失效。
4.2.11 耐水性按5.16规定的试验后，加热器要求无异常。
4.2.12 耐腐蚀按5.17规定的试验后，加热器要求无异常。
5 试验方法5.1 试验条件除5.2规定的试验外,以下试验均应符合下列要求：a)试验应在无风室内环境下进行。
b)试验室在设定温度下，2小时内温度变化应在±5℃。
5.2 座椅加热器燃烧特性的试验方法按GB 8410的规定进行。
5.3 绝缘阻抗试验在环境温度为20℃ ±5℃，电压为DC500V的条件下，按以下步骤进行试验：a)将座椅加热器加热单元的一面平放在下部垫绝缘胶板的2mm厚的洁净铁板上。
b)将兆欧表（摇表）的接地极（E）与铁板连接，电路极（L）与加热器线束连接器端子连接，由慢到快摇动手柄，在加热器线束连接器端子与铁板之间加载DC500V的电压，测量并记录绝缘阻抗数值。
c)重复b试验步骤，再测量座椅加热器加热单元的另一面的绝缘电阻。
5.4 自动温控器性能试验5.4.1 在环境温度为20℃±5℃下，在5A电流下，测量并记录压降损失数值。
5.4.2 在环境温度为20℃±5℃下，在直流500V电压下，当自动温控器处于常开状态(断电)时,测量并记录端子之间绝缘阻抗数值。
5.4.3 在环境温度为20℃±5℃下,在5A电流下,检验并记录自动温控器可靠动作次数。
5.5 温度测量方法5.5.1 试验条件环境温度：0±2℃测试时间：30分钟电源和电压：13.5V±0.1V5.5.2 试验设备a)温度传感器（探头）珠型标准分度号K型的热电偶合器。
b)温度测量仪器数字温度计，分辨精度：1℃，量程：-50℃～750℃。
5.5.3 测量位置18个测量点⑴~⒅如图2所示。
如果因为测量点位于缝合线上不能产生稳定结果，或根据要求未在 加热区范围内而不能测量设计和画线，应协商剔除，同时测量位置应提交试验报告。
如果座椅及加热单元是对称的，⑶、⑹、⑼、⒂、⒅可以被省略。
位于两腿之间的测量点⒄应进行测量。
对于座椅使用侧翼加热或其他特殊结构加热，其测量点应协商确认。
5.5.4 温度传感器（探头）设置方式用棉质胶带将尺寸为40mm × 40mm，厚度0.5mm的有锡焊固定的温度传感器（焊锡温度峰值300℃，短时。
）的铜片（见图3），贴在测量点⑴～⒅位置。
5.5.5 温度测量方式在温度传感器设置后，放置棉质外套，或5mm海绵内衬的500mm × 500mm × 400mm（200mm）软均质负重物：坐垫68kg，靠背29kg，或使用符合SAE J826-2002要求的50%假臀和假背。
图2 温度测量点图3 温度传感器（探头）固定片5.6 低温耐受性能试验在低温环境下持续放置240小时（-40℃ ±5℃），然后空气中放置24小时（20℃ ±5℃）后，接上电源观察其变化。
同时在低温环境空气中持续工作96小时（- 40℃±5℃）后，观察其变化。
5.7 高温耐受性能试验在高温环境下持续放置96小时（85℃ ±5℃），然后空气中放置24小时（20℃ ±5℃）后，接上电源观察其变化。
同时在高温环境空气中持续工作96小时（40℃±5℃）后，观察其变化。
5.8 湿热耐受性能试验在恒定湿热环境下持续放置96小时（温度：40℃ ±5℃，湿度：90%～95%），然后空气中放置24小时（20℃ ±5℃）后，接上电源观察其变化。
5.9 热冲击性能试验在高温环境中持续放置1小时（85℃±5℃），然后低温环境中放置1小时（-40℃ ±5℃），经过20个周期循环试验后，评价加热器性能。
5.10 颠簸和蠕动性能试验颠簸和蠕动试验方法按QC/T 740-2005中附录A的A.1.3的规定进行。
5.11 冲击试验冲击试验，采用6kg铅球作为冲击重物。
座椅加热器座垫和靠背加热单元分别平铺放置在模拟座椅的座垫和靠背上，并粘贴固定。
座椅加热器（座垫）冲击试验：铅球在距座垫面套表面垂直高度1.0m，位于座椅H点水平正前方150mm 处正上方，以自由落体方式落下，击中座垫加热单元的主加热区。
见图4。
座椅加热器（靠背）冲击试验：座椅靠背与座垫呈正常垂直角度，铅球摆锤圆心在位于座椅H点正 上方，摆锤半径1.0m，垂直摆角60°，以自由方式落下，击中靠背与H点正上方150mm处的加热单元的主加热区。