进厂原料质量控制流程
工程原材料质量控制程序及规定
现场材料质量管理制度为保证建筑专业工程质量，必须控制原材料进厂及过程中的质量。
现就建设工程建筑专业原材料的质量管理及控制程序作如下规定，项目部、施工队及有关部门必须遵照执行。
一、材料质量控制1．建筑钢筋的质量控制：1.1供应部门采购钢筋时，必须有钢筋出厂合格证原件，如复印件则加盖销售商红章，并注明原件存放单位、购买数量、经手人签字及采购日期。
1.2采购人员对所采购的钢筋必须认真核实钢筋与质量保证资料是否相符，以防劣质钢筋混入。
1.3对进厂的钢筋，供应部门在取得出厂合格证件后，按出厂炉号分别及时委托试验室进行机械性能检验，合格后方可用于工程。
对检验不合格的钢筋严禁用于工程，并限期运离现场，防止用错。
1.4经进厂检验合格的钢筋，钢筋出厂合格证件和进厂复检报告原件由供应部门整理归档，并做好详细的跟踪管理台帐，便于检查。
待工程竣工时由质检部门统一归档，作为竣工资料统一移交业主。
2．水泥的质量控制：2.1供应部门采购水泥必须有出厂合格证原件，优先使用有质量保证的大水泥厂生产的水泥。
2.2 水泥进厂后，供应部门必须按规定及时委托试验室进行检验，合格后用于工程。
对检验不合格的水泥严禁用于工程，并限期运离现场，防止用错。
2.3经进厂检验合格的水泥，水泥的出厂合格证原件和进厂复检报告原件由供应部门整理归档，并做好详细的跟踪管理台帐，便于检查，待工程竣工时由质量员统一归档，作为竣工资料统一移交生产。
3．砂子、碎石的质量控制：3.1物质科对当地采购的砂子、碎石，供应部门应先向供货单位随机取样，委托试验室进行检验，检验合格后再大批进料。
对进厂的砂子、碎石必须按规定及时委托试验室进行检验，对进厂检验不合格的砂子、碎石立即运离现场。
3.2砂子、碎石的进厂检验报告原件由物质科整理存档，并记入各自的台帐。
待工程竣工时由质检部门统一归档，作为竣工资料统一移交业主。
4砌筑材料的质量控制4.1供应部门采购的砌筑材料，必须有出厂合格证。
进料检验控制程序
进料检验控制程序1、目的为保证来料的质量、数量、规格等符合本公司的要求，提供良好的物料，满足生产之所需，特制定本程序。
2、范围适用于公司所有原材料、辅助材料，外发加工品的检验管理。
3、术语与定义来料检验：对供应商提供的原材料、辅助材料，或由外协加工商协助加工的产品进行的检验。
4、来料检验控制过程风险乌龟图5、工作流程和内容6、附加说明6.1控制措施：6.1.1供应商来料要附带产品质量检验报告。
6.1.2供应商与组织签订技术协议、质量保障协议等技术要求。
6.1.3出现质量索赔依据《质量索赔流程》进行处理。
6.2进货异常处理：A、来料检验批合格率低于99.73%时，采购工程师和质量工程师联系供应商来厂处理并制定处置方案。
B、来料为同一供应商同一物料检验连续3批拒收；不同物料，同一供应商物料检验连续5批拒收，采购要发《8D报告》给供应商进行改善。
质量检验员要对拒收物料进行加严检查。
C、供应商改善合格后要返回《8D报告》，改善后的物料检验连续五批合格方可恢复正常检验抽样。
D、如果供应商改善后连续五批中有一批不合格，则继续改善；五批次中有两批和两批以上物料拒收则重新考核供应商。
7、参考文件《不合格品管理程序》《库房管理程序》《记录管理程序》《文件管理程序》《产品标识和追溯程序》《检验抽样准则》《检验抽样表》8、使用表单8.1《采购订单》8.2《进货验证记录》8.3《采购入库单》8.4《合格标签》8.5《不合格标签》8.6《供应商物料检验反馈报告》8.7《不合格品处置单》8.8《8D报告》。
原料进出厂管理制度
原料进出厂管理制度一、总则为规范原料进出厂管理行为，保障生产安全和产品质量，提高生产效率，特制定本管理制度。
二、原料进厂管理1. 原料进货审批所有原料进货需提前提交进货申请，经相关部门审核审批后方可进行进货操作。
2. 原料验收进货原料需进行验收，检查原料是否符合相关质量标准和数量要求，如有问题需及时通知供应商处理，并做好相关记录。
3. 原料存储进厂的原料需按照种类和性质进行分类存放，保持清洁干燥，避免受潮、受污染等情况发生。
4. 原料使用原料使用需要按照生产计划进行，避免浪费和过剩现象的发生，同时要遵守相关安全操作规程，确保生产过程安全顺利进行。
5. 原料核算对原料的进出情况进行定期核算，确保原料库存的准确性，及时补充不足或者处理过剩的原料。
三、原料出厂管理1. 原料出库审批所有原料出库需提前提交出库申请，经相关部门审核审批后方可进行出库操作。
2. 原料出库记录出库时需记录出库原料的种类、数量、领用单位等信息，同时要做好相关出库单据的备份，方便日后查阅。
3. 原料运输出库的原料需按照相关运输要求进行包装和搬运，避免在运输过程中的丢失和损坏等情况发生。
4. 原料结算对出库的原料进行结算，确保出库原料的准确性，及时处理出库数量和实际使用情况的差异。
四、原料管理责任1. 各部门要明确原料管理的责任主体，建立健全相关管理制度和流程，确保原料的安全和有效管理。
2. 原料管理员要加强对原料的监管和管理，负责原料的采购、库存、使用和报废等工作，确保原料管理工作顺利进行。
3. 生产人员要严格遵守原料管理制度和操作规程，加强对原料的使用和处理工作，确保生产过程的安全和质量。
五、附则本管理制度自发布之日起正式执行，如有违反或者不清楚之处，可随时向相关部门进行咨询和申诉，相关部门将会及时处理。
同时也欢迎各部门提出意见和建议，共同完善原料进出厂管理制度，保障生产安全和产品质量的提高。
质量控制程序
质量控制程序进料检验控制程序第一条目的为确保进料质量符合公司采购要求及质量标准，提供生产所需原材料（辅助材料）的质量检验准则，杜绝不合格品进入公司生产流程，特制定本程序。
第二条适用范围本程序适用于所有进厂生产用原辅材料和外协加工品的检验和试验。
第三条职责1.品质部负责进货的检验和试验工作。
2.品质部部长审核检验报告。
3.原料库负责验收采购的数量（重量）并检查包装及外观情况。
4.品质部制定“进料检验控制作业标准”。
第四条进料检验流程1.品质部制定“进料检验控制标准”，由品质部部长批准后发放至检验人员执行。
来料检验和试验规程包括材料名称、检验项目、方法、记录要求等。
2资财部根据到货日期、到货品种、规格、数量等，通知原料库、品质部。
3.原材料到货后，有原料库库管员对照“订货单”、“送检单”检查品种、规格、数量（重量）、包装情况，填写“原材料入库单”，并通知品质部检验员到现场抽样，同时对该批原材料作“待检”标识。
4.原材料检验员接到通知后，到标识的待检区域按“原材料检验控制作业标准”进行抽样。
5.检验人员根据“原材料检验控制标准”对原材料进行检验，并填写“原材料检验报告单”，交品质部部长审批。
6.检验员将审批的“原材料检验报告单”作为检验合格的原材料的放行通知，通知原料库入库。
原料库库管员对原材料按检验批号标识后入库，只有入库的合格品才能由库管员控制、发放和使用。
7.检验人员对抽样样品进行贮存和保管。
8.检测中不合格的原材料根据“不合格品控制程序”的规定处置，不合格品不允许入库，由原料库移入不合格品库并标识。
9.如生产急需来不及检验和试验时，须按“不合格品控制程序”的规定处置，不合格品不允许入库，由原料库移入不合格品库并标识。
10.进料检验和试验记录由品质部进货检验组按规定期限和方法保存。
第五条实施要点1.检验员受到验收单后，依检验标准进行检验，并将进料厂商、品名、规格、数量、验收单号码等填入检验记录表内。
1原材料进厂检验程序
1原材料进厂检验程序原材料进厂检验程序是企业采购原材料后进行质量控制的重要环节，通过对原材料的检验，可以确保所采购的原材料符合企业的质量要求，以保证产品质量的稳定性和安全性。
下面是一种常见的原材料进厂检验程序：1.接收原材料原材料进厂后由仓库或物流部门负责接收，检查货物数量、规格尺寸和包装完整性，与采购合同进行对照确认。
2.取样随机取样，根据采样标准、采样方法和样品数量确定采样方案。
样品应具有代表性，避免取样偏差。
取样时应记录取样时间、地点和人员。
3.样品编号及标识对采样得到的样品进行编号，并进行标识，标识应包括原材料名称、产地、批号、供应商、日期等信息。
同时，应将样品送至专门的样品室进行保存。
4.外观检查对原材料的外观进行检查，包括颜色、形状、表面是否有裂纹、划痕等。
对于易腐烂的原材料，还需要检查是否有腐烂、霉变等情况。
5.物理性质检验根据不同的原材料特性，进行相应的物理性质检验。
如对于金属材料，可以进行强度测试、硬度测试等；对于化学原料，可以进行密度测试、溶解性测试等。
6.化学成分分析对于涉及化学成分的原材料，需要进行化学成分分析。
可以使用化学试剂、仪器等进行定性和定量分析，以确定原材料的化学成分是否符合要求。
7.控制指标检测根据采购合同和企业的质量要求，对原材料的控制指标进行检测。
例如，对于粉状原材料，可以进行粒度分析和筛选检验；对于粘度材料，可以进行黏度测试等。
8.检验结果评定根据检验结果，对原材料的质量进行评定。
如果原材料符合要求，则可以接收；如果不符合要求，则需要进行退货或重新协商处理。
9.检验报告与记录对原材料的检验结果进行记录，包括样品编号、检验项目、检验结果、评定、备注等信息。
并生成原材料检验报告，供后续跟踪和证明使用。
10.不合格处理对于不合格的原材料，需要进行相应的处理措施，可以选择退货、补偿、协商重新加工等方式。
同时，要对不合格原材料的供应商进行评估和处理。
11.质量控制追溯通过以上的原材料进厂检验程序，可以对采购的原材料进行全面的检验，确保原材料的质量符合要求，从而保障产品质量的稳定和可靠。
工厂质量管控流程
工厂质量管控流程
工厂质量管控流程涵盖产品从原材料到成品出厂的全过程，主要包括以下步骤：
1. 供应商管理：对原材料及零部件供应商进行资质审核和质量监控，确保源头材料优质可靠。
2. 来料检验：对采购的原材料、零配件等进行严格的质量检测与记录，合格后方可入库。
3. 生产过程控制：制定详细作业指导书并严格执行，运用SPC （统计过程控制）工具实时监控生产过程参数，预防不良品产生。
4. 制程检验：在生产过程中设置多阶段检验点，包括首件检验、巡检和完工检验，发现问题及时调整工艺或返工。
5. 成品检验：所有产品完成制造后进行全面功能测试与外观检查，确保符合规格要求和客户标准。
6. 出货品质审查：按照出货规范执行最终品质确认，合格产品办理入库并安排发货。
7. 质量数据统计分析：定期收集并分析质量数据，找出潜在问题，推动持续改进。
原材料进厂流程及管理制度
【最新资料Word版可自由编辑！！】红河州紫燕水泥有限责任公司原材料、水泥进（出）厂流程及管理制度第一章总则为加强公司进厂原材料、水泥等进（出）厂的管理，保证进出厂物资的准确计量和防止物资流失，规范原材料、水泥等物资进（出）厂流程，经公司研究，特制订本制度。
涉及部门必须遵照严格执行。
第二章原料进厂管理1.过磅单的开具：根据生产需求，按采供部通知核对进厂原燃材料及供货商是否正确,实际查看驾驶员报出的车号、物料名称及供货单位，确认此车已经在地磅有效秤重范围内，毛重取数，保存数据。
待驾驶员过皮重时，确认该车附带有料场管理员开具的货物验收确认单方可过皮重打印该车过磅单，并请驾驶员签字确认。
2.原料作业区堆场管理员对进厂原料初步验收，指挥车辆到指定地点卸货。
并负责好卸车管理工作，监督下货，杜绝驾驶员在次期间做放水和修车现象，发现情况及时制止并通报采供部进行处理，现场验收人员待驾驶员卸完货后，方可开具货物验收确认单，每日统计车数后报原料作业区。
3.质量管理部、商砼站接过磅房通知后，负责取样、制样、检测，确保样品具有代表性，数据真实准确，力争做到公平，公正。
质量管理部根据堆场情况，指导原料作业区按品种和供应单位的不同分开堆放，确保不出现混堆现象，并按生产和质量要求下达配料通知单，同时负责在均化过程中的监督管理和调整工作。
检测数据以电子版发采供部，每月27日前根据合同提供质量数据给采供部（商砼站质量数据由商砼站提供）。
4.原料作业区、商砼站每天复核过磅数量、车数后，于次日上午9点前报生产技术部，月报统计后于每月26日生产技术部，月报必须有部门负责人签字。
5.生产技术部每天对地磅房称重系统内的过磅数据进行统计，并与原料作业区、商砼站统计数量进行核实分析，形成日报表报分管营销副总（电子版），如发现磅单与流水数据发生差异的由地磅岗位做出书面解释，并与绩效考核挂钩。
6.过磅单的分发：①白色--动力作业区②红色--原料作业区③黄色--质量管理部（商砼站）④蓝色、绿色--驾驶员（供货商）7.进厂原料过磅时间：每天8:00 时----19:00时。
生产工艺和质量控制方案
生产工艺和质量控制方案一、生产工艺方案1. 原料采购选择符合国家相关标准的原料供应商进行长期合作。
原料采购时需严格把关，确保原料的质量和安全。
2. 原料检测所有进厂原料均需通过严格的质量和安全检测，未通过检测的原料一律不得使用。
3. 生产过程- 预处理阶段：根据产品的特性，将原料进行必要的清洗、筛选、切割等预处理工作。
预处理阶段：根据产品的特性，将原料进行必要的清洗、筛选、切割等预处理工作。
- 加工阶段：将预处理后的原料按照生产工艺进行加工，如烹饪、烘烤、发酵等。
加工阶段：将预处理后的原料按照生产工艺进行加工，如烹饪、烘烤、发酵等。
- 包装阶段：加工后的产品进行包装，包装材料和包装过程需符合相关的食品安全标准。
包装阶段：加工后的产品进行包装，包装材料和包装过程需符合相关的食品安全标准。
4. 产品检测完成生产的产品需进行全面的质量和安全检测，检测合格后方可出厂销售。
二、质量控制方案1. 质量管理体系建立全面的质量管理体系，包含原料采购、生产过程、产品检测等各环节，确保产品的质量和安全。
2. 员工培训定期对员工进行质量管理和食品安全知识的培训，提高员工的质量意识和操作技能。
3. 质量检测- 进厂原料检测：对所有进厂的原料进行全面的质量和安全检测。
进厂原料检测：对所有进厂的原料进行全面的质量和安全检测。
- 生产过程检测：在生产过程中，定期对产品进行抽检，及时发现并解决可能存在的质量问题。
生产过程检测：在生产过程中，定期对产品进行抽检，及时发现并解决可能存在的质量问题。
- 出厂产品检测：完成生产的产品需通过全面的质量和安全检测，合格后方可出厂。
出厂产品检测：完成生产的产品需通过全面的质量和安全检测，合格后方可出厂。
4. 追溯系统建立产品质量追溯系统，一旦发现产品质量问题，可以迅速追溯到生产的具体环节，及时采取改正措施。
5. 持续改进根据质量检测结果和客户反馈，持续优化生产工艺和质量控制措施，进一步提高产品的质量和客户满意度。
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原料进厂使用控制流程
一、目的
对原材料、包装材料的采购、验收、储存和使用进行控制。
防止质量指标不合格的原材料、包装材料投入生产，避免造成中间体或产品的不合格。
二、职责
1、质检中心负责产品监视和测量的归口管理,负责组织编制原材料检验方法，并监督执行。
2、技术部负责组织收集、编制下发原材料的质量标准，负责制订原材料试验验证的试验规程，并监督执行。
3、采购部负责生产所需原材料供方的评价、采购和运输。
4、采购部负责提供供方的质量报告。
5、物资部负责采购物资的数量、外观包装的验收和储存管理。
6、物资部负责报检和取样的配合工作。
7、质检中心负责原料质量的检验，原料质量信息的收集和传递。
8、技术部负责原料工艺或配方试验验证过程的执行，原料工艺或配方符合性信息的收集和传递。
9、物资部负责不合格品的信息反馈和不合格原料的暂存管理。
10、采购部负责不合格原料的退换货。
11、调度中心负责原料采购计划的制订，并在采购、运输、验收、领用等环节协调各部门的关系。
12、调度中心负责牵头制订原料采购周期（包括采购时间、运输时间、验收时间、检测和工艺验证时间等）。
三、工作流程
见流程图.
四、流程控制
1、采购计划
1）调度中心负责牵头制订原料采购周期（包括采购时间、运输时间、验收时间、检测和工艺验证时间等）。
2）物资部按时上报原料的库存报表。
3）分厂根据生产情况及时提出原料的需求计划，销售部门应按时准确提供销售计划。
4）调度中心负责根据需求计划进行原料采购计划的制订，并在采购、运输、验收、领用等环节协调各部门的关系，保证原料供应。
2、采购和运输
1）采购部按照采购计划需求，确定原料供方，并对供方信用程度进行评估。
2）采购部按照质量标准，向供方索取对方质量报告以及相关质量信息。
3）采购部按照采购计划需求，确定原料运输方式，并对运输方的信用程度进行评估。
4）采购部保证采购和运输的及时性，保障原料供应。
3、验收与储存
1）物资部负责原料装卸和搬运：
选择适当的工具和方法，确保搬运的物质不受损坏。
桶装产品，在搬运时，要避免撞击，以免损坏，防止跑冒滴漏。
原料进厂验收使用控制流程图
气体钢瓶要防冲撞。
输送液体物料的管道，要注意检查、维修，不能渗漏。
搬运中应注意保护产品的标识。
2）原料初步验收：确认物料名称、批次、品质、生产厂家或供应商、生产时间或验收时间，检查外包装是否完好、数量是否正确、标识是否清楚。
同时向质检中心和技术部报检。
3）物资部根据质检中心、技术部和分厂在检测报告上签署的意见（合格，同意接受/不合格，同意让步使（试）用/不合格，建议退换货），对原料进行接收入库或退货处理，并与调度、采购等相关部门沟通。
4）入库或暂存：验收确认无误按指定位置入库，填写《入库单》，办理入库手续，不合格品执行《不合格品控制程序》，可以暂存仓库。
5）产品标识的控制：
入库或暂存的原料必须明确标识，标识的方法有标牌、标签、记录编号、标志、分区域等，产品标识包括名称、批次、品质、生产厂家或供应商、生产时间或验收时间，以及产品的检验状态，检验状态标识分为待检、合格、不合格三种。
原料标识应保持唯一性并加以记录，需要时通过标识、记录、责任人签名等实现可追溯，避免混乱误用。
对于不合格、暂存试用和更换生产厂家等情况的原料要进行醒目的标识，并在发货时予以说明。
4、检测
1）待检或需复检的原料，由物资部保管员填写《检验通知单》，通知质检中心取样检验。
2）检验员按公司颁发的原材料检验标准进行取样、监视和测量，并做好记录。
3）《检验通知单》经主检人自查,同岗人员或质检中心主任复核,判定原料为合格或不合格，加盖质检中心检验专用章后报出。
质检中心存档一份,另一份报仓库。
4）当质检中心无能力检验时，根据生产厂家提供的检验合格报告单进行验证，换发本公司合格单。
5）原材料在检验中出现不合格情况时应重新扩大两倍以上取样面进行重检。
6）不合格检验报告的处置
原材料经检验不合格时，应填写《不合格品处理（通知）单》，通知物资部仓库，并执行《不合格品控制程序》。
7）原材料不允许紧急放行。
经过技术部工艺验证准予使（试）用而放行时，应对该产品做出明确标识，并做好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，能立即追溯原因。
5、试验
1）待检或需复检的原料，由物资部保管员填写《检验通知单》，在通知质检中心的同时另外通知技术部取样试验。
2）实验员按原材料试验验证的试验规程进行取样、监视和试验，并做好记录。
3）《检验通知单》经实验员签署试验结果,技术部长复核签字，判定原料合格或不合格，然后反馈到物资部和生产厂。
4）当技术部无能力试验时，根据生产厂家提供的检验合格报告单在《检验通知单》上签署同意使用或试用的意见。
5）原料检验试验的几种情况与处置
a. 质检中心的检测结果合格，同时技术部试验结果合格。
质检中心和技术部双方签署“合格，同意接受”意见。
b. 质检中心的检测结果合格，但技术部试验结果不合格；技术部和分厂签署“不合格，建议退换货”意见。
c. 质检中心的检测结果不合格，但技术部试验结果合格；技术部和分厂签署“不合格，同意让步使（试）用”意见。
d. 质检中心的检测结果不合格，同时技术部试验结果不合格；质检中心和技术部双方签署“不合格，建议退换货”意见。
5）检验和试验报告的处置
原材料经检验不合格时，应填写《不合格品处理（通知）单》，通知物资部仓库，并执行《不合格品控制程序》。
6）原材料不允许紧急放行。
经过技术部工艺验证准予使（试）用而放行时，应对该产品做出明确标识，并做好记录，以便一旦发现不符合规定要求时，能立即追溯原因。
6、生产试用
1）经过质检中心的检测结果不合格，但经过技术部试验结果合格的原料，技术部和分厂协商后可以签署“不合格，同意让步使（试）用”意见。
同时由技术部和分厂制订《让步使（试）用方案》。
2）让步使（试）用意见和《让步使（试）用方案》上报到生产总监，经过总监签字批准
后方可以执行。
3）分厂严格按照经过批准的《让步使（试）用方案》进行原料领用和生产，做好相关的记录；技术部密切跟踪使（试）用情况，及时向生产总监反馈使（试）用数据。
4）使（试）用效果达到《让步使（试）用方案》的预期目的，原料可以继续使用；否则由生产总监下达“停止使（试）用，退换货”或“继续使（试）用”的命令。
7、原料领用
1）分厂提出原料需求；
2）统计员根据需求和库存情况开具领料单；
3）物资部审核领料单内容，按照领料单的数量、质量要求发货；
4）物资部在发货同时应提供原料的质量检测报告；
5）分厂在领料时必须向物资部索取原料的质量检测报告；同时现场检查核对其标识。
无质量检测报告、无标识、标识不全不清（包括生产厂家、进货或生产批次、质量参数等）的原料不准领用，影响生产时要及时向上级领导投诉；
6）分厂内运输、存放原料时，要确保原料标识完好清晰，必要时随时更新；
7）分厂内领取、使用原料时，必须在相关记录（包括领料记录、配料单、操作记录等）上记载详细的质量信息；
8）在原料投入使用前必须再次核对检查原料数量和外观质量，必要时可以要求取样复检。
9) 原料使用过程中要如实记录有关现象和使用结果。
五、有关记录表单
联保作物科技有限公司港区基地
2010年01月12日。