来料多料.
来料分析月度报告
来料分析月度报告一、引言本月来料分析报告旨在对公司的来料情况进行分析和总结，以便为管理层提供数据支持和决策参考。
本报告将根据数据统计和分析结果，对来料质量、供应商表现以及采购策略等方面进行分析，并提出相应的改进措施。
二、来料质量分析1. 来料质量指标来料质量是衡量供应链管理效果的重要指标之一。
本月我们将重点关注以下几个质量指标：•良品率：良品率是指良品数量与总来料数量的比例。
通过对良品率的分析，我们可以判断供应商提供的材料是否符合质量要求。
•不良品率：不良品率是指不良品数量与总来料数量的比例。
不良品率高可能意味着供应商提供的材料存在质量问题，需要及时调整采购策略。
•退货率：退货率是指退回供应商的材料数量与总来料数量的比例。
退货率的增加可能是由于供应商提供的材料不符合要求，或者我们在采购过程中存在问题。
2. 来料质量趋势分析通过对历史数据的分析，我们可以观察来料质量的趋势，判断供应商的表现以及采购策略的有效性。
根据本月的数据，我们得出以下结论：•来料质量整体呈现稳定的趋势，良品率保持在90%以上，不良品率和退货率均保持在可控范围内。
•供应商A在本月的来料质量指标上表现出色，良品率达到95%，不良品率和退货率均低于平均水平。
•供应商B的来料质量有所下降，良品率降低到85%，不良品率和退货率均有所增加。
3. 来料质量改进措施针对供应商B的来料质量下降情况，我们将采取以下措施来改进来料质量：•加强与供应商B的沟通，明确质量要求，提高供应商对质量的重视程度。
•对供应商B进行严格的质量管理和监督，确保其提供的材料符合要求。
•寻找备选供应商，以降低对供应商B的依赖度，以防止来料质量下降对公司运营的影响。
三、供应商表现分析1. 供应商评估指标供应商表现评估是保证供应链稳定的关键环节。
本月我们将关注以下供应商表现评估指标：•交货准时率：交货准时率反映了供应商交货能力的稳定性。
准时交货可以确保生产计划的顺利进行。
•售后服务：供应商提供的售后服务能力也是供应商评估的重要指标之一。
来料尺寸控制计划方案
来料尺寸控制计划方案引言来料尺寸控制是制造业中非常重要的一个环节，主要目的是保证生产过程中原材料的尺寸符合要求，以确保最终产品的品质。
一个有效的来料尺寸控制计划方案可以帮助企业预防质量问题，提高生产效率，降低成本。
本文将介绍一个完善的来料尺寸控制计划方案。
1. 建立明确的尺寸控制要求在制定来料尺寸控制计划之前，首先需要明确尺寸控制的要求。
这包括确定产品的尺寸标准、公差范围以及其重要性等。
可以参考国家标准、行业标准或者客户要求来制定企业的尺寸控制要求。
2. 选择合适的检测手段接下来，根据产品的不同特点和尺寸要求，选择合适的检测手段进行尺寸检测。
常用的检测手段包括：光学测量仪器光学测量仪器可以通过目视或放大镜进行观察，用尺来测量尺寸。
这种方法适用于一些简单的尺寸测量，比如长度、宽度等。
三坐标测量仪三坐标测量仪可以通过测量物体的三个坐标来确定其尺寸，可以比较精确地测量各种尺寸。
这种方法适用于复杂的尺寸测量。
线探头测量仪线探头测量仪可以通过物体表面的几何特征来测量其尺寸，适用于一些特定形状和表面的尺寸测量。
根据具体情况，企业可以选择一个或多个合适的检测手段，以保证尺寸控制的准确性和可靠性。
3. 制定来料尺寸检测计划制定来料尺寸检测计划是来料尺寸控制计划的核心步骤。
在制定来料尺寸检测计划时，需要考虑以下几个方面：3.1 来料尺寸检测频率根据产品的重要性和安全性，确定来料尺寸检测的频率。
一般来说，对于重要和关键的产品，应该增加来料尺寸检测的频率，以确保产品质量。
3.2 来料尺寸检测样本量确定来料尺寸检测的样本量，即需要从进货批次中取出多少个样本进行检测。
样本量的确定需要根据产品的尺寸变异情况、生产流程、标准要求等因素进行综合考虑。
3.3 来料尺寸检测依据和方法确定来料尺寸检测的依据和方法，即根据产品的尺寸标准和公差要求，以及选择的检测手段，制定相应的检测方案。
3.4 来料尺寸异常处理规程制定来料尺寸异常处理规程，明确尺寸超出范围的处理方式。
来料管理的计划与改善
来料管理的计划与改善来料管理的计划和怎么改进咱们得知道，来料管理对于生产可是个大事。
这关乎我们采购的原材料是否准时、是否都是好的、如何储存，等等。
把这些环节都搞好了，我们的产品质量才能稳定，生产效率才能上去，成本才能降下来。
那么，我们应该如何计划和管理这些原材料呢？一、为啥要来料管理计划？简单说，就是为了确保我们生产所需的原材料能够及时、准确、稳定地供应，而且质量还得有保障。
二、来料管理都包括哪些事儿？1. 选对供应商：得找那些靠谱、质量有保证的供应商，这样我们的原材料才能有保障。
2. 采购计划：得根据我们的生产需求和库存情况，提前规划好要采购多少原材料。
3. 检验和入库：入库的原材料都得经过严格的检查，确保它们都是好的。
4. 库存管理：得把库存的原材料分门别类地放好，这样我们才知道哪些材料多、哪些少。
5. 出库和使用：根据生产需求，我们得及时、准确地给生产线提供原材料。
三、怎么改进来料管理计划？1. 优化供应商：多对比、多调查，找到更好的供应商，让我们的原材料质量更上一层楼。
2. 引入新工具：现在有很多现代化的采购管理工具，我们可以试着用，看看能否让我们的采购更高效。
3. 严控质量：质量检验这一环节绝对不能马虎，得确保每一批原材料都是合格的。
4. 库存管理小妙招：试试一些新的库存管理方法，比如实时更新库存信息、设置库存预警等，让我们的库存管理更精准。
5. 加强部门沟通：生产、采购、质量这些部门得多多沟通，这样才能确保来料管理计划顺利执行。
总结总的来说，来料管理计划就是确保我们的生产原材料能够准时、准确、稳定地供应，而且质量还得有保障。
通过优化供应商、引入新工具、严控质量、优化库存管理和加强部门沟通，我们可以不断完善来料管理计划，让生产更顺畅、更高效。
来料出货管理制度及方案
来料出货管理制度及方案
1. 采购管理，企业应建立健全的供应商管理制度，包括供应商
评估、选择、考核和合作协议签订等，以确保原材料的稳定供应和
质量可控。
同时，建立采购订单管理流程，规范采购人员的操作行为，确保采购的准确性和及时性。
2. 入库管理，对于进货原材料，企业需要建立严格的入库管理
制度，包括清点、验收、标识、记录等环节，以确保原材料的数量
和质量与采购订单一致，并能够追溯原材料的来源。
3. 质检管理，建立完善的质检标准和流程，对原材料进行全面
的质量检测和评估，确保原材料符合企业的生产要求和客户的需求。
对于不合格的原材料，建立退货和索赔制度，保障企业权益。
4. 存储管理，建立科学的原材料存储管理制度，包括库房布局、温湿度控制、货物分类、标识和保管等，以确保原材料的安全和保鲜。
5. 发货管理，对于生产出的成品，企业需要建立合理的发货管
理制度，包括订单处理、拣货、包装、装车和运输等环节，确保产
品能够按时、按量、按质地送达客户手中。
综上所述，来料出货管理制度及方案是企业生产经营中的重要环节，需要从采购、入库、质检、存储到发货等多个环节进行全面规划和管理，以确保原材料和成品的质量和供应的可靠性，从而提高企业的竞争力和客户满意度。
iqc来料工作内容和职责
iqc来料工作内容和职责IQC来料工作内容和职责IQC（Incoming Quality Control）是指对进货物料进行质量控制的过程，其目的是确保从供应商采购的物料符合公司的质量标准，以确保公司生产的产品质量稳定可靠。
IQC来料工作是IQC部门中非常重要的一个环节，下面将详细介绍IQC来料工作的内容和职责。
IQC来料工作的内容1. 物料检测IQC来料工作的主要任务是对进货物料进行检测，确保其质量符合公司的标准。
这个过程包括外观检查、尺寸测量、重量测量、功能测试等多个环节，其中每个环节都有相应的检测方法和标准。
在进行物料检测时，IQC来料工作人员需要严格按照检测流程和标准进行操作，确保检测结果准确可靠。
2. 检测记录在进行物料检测时，IQC来料工作人员需要填写相应的检测记录，包括物料名称、批次号、检测结果等多个信息。
这些记录是后续物料质量分析和供应商绩效评估的重要依据，因此需要保证记录的准确性和完整性。
3. 不良品处置在物料检测中，如果发现有不合格品，则需要进行不良品处置。
IQC来料工作人员需要根据公司的不良品处置流程进行操作，包括停用、退货、返修等多个环节。
在进行不良品处置时，需要及时通知供应商，并记录不良品的相关信息，以便后续分析。
IQC来料工作的职责1. 制定检测方案IQC来料工作人员需要制定物料检测方案，包括检测标准、检测方法、检测流程等多个方面。
这些方案需要根据公司的质量标准和供应商的情况进行制定，以确保检测结果准确可靠。
2. 确保检测结果准确可靠IQC来料工作人员需要严格按照检测方案和标准进行操作，确保检测结果准确可靠。
如果发现不良品，需要及时通知供应商，并进行相应的不良品处置。
3. 维护检测设备和工具IQC来料工作人员需要负责维护检测设备和工具，包括定期校准、清洁、保养等多个方面。
这些设备和工具是物料检测的基础，需要保证其正常运行和准确性。
4. 分析物料质量问题IQC来料工作人员需要分析物料质量问题，包括不良品率、供应商绩效等多个方面。
来料加工案例
来料加工案例来料加工是指企业根据客户提供的原材料、图纸、工艺等要求，进行加工生产的一种生产经营模式。
在我国，来料加工业务在很多地区得到了广泛发展，尤其在沿海地区，许多企业通过来料加工实现了快速发展。
本文将通过两个具体案例，分析来料加工的业务特点、合作模式和发展前景，以期为相关企业提供参考。
一、来料加工概念与特点来料加工是一种以加工为主要业务的生产模式，具有以下特点：1.原材料来源明确：企业只需按照客户提供的原材料进行加工，无需自行采购。
2.生产过程可控：企业根据客户提供的工艺要求进行生产，对生产过程有较高的控制权。
3.合作模式多样：来料加工企业与客户之间可以采取多种合作模式，如委托加工、合作生产等。
4.收益与风险并存：来料加工业务为企业带来了稳定的收入，但同时也存在一定的风险，如原材料价格波动、客户信用风险等。
二、来料加工案例分析1.案例一：企业A的来料加工业务（1）业务背景企业A位于我国某沿海地区，主要从事电子产品的来料加工业务。
企业A的合作客户多为国际知名品牌，业务规模逐年扩大。
（2）加工流程企业A按照客户提供的原材料、图纸和工艺要求进行生产，通过对原材料的加工、组装、测试等环节，最终完成成品。
（3）合作模式企业A与客户采用委托加工模式，客户负责提供原材料、技术和市场，企业A负责加工生产。
双方按照约定的价格和数量进行交易。
（4）收益与风险企业A通过来料加工业务获得了稳定的收入，但同时也面临原材料价格波动和客户信用风险等问题。
为降低风险，企业A积极拓展客户来源，提高自身的技术水平和生产能力。
2.案例二：企业B的来料加工转型（1）转型背景企业B位于同一地区，原本主要从事来料加工业务。
但随着市场竞争加剧，企业B面临利润下降、订单减少等问题，急需进行业务转型。
（2）转型策略企业B采取以下策略进行转型：a.提升研发能力：加大研发投入，开发具有自主知识产权的产品。
b.拓展市场渠道：积极参加国内外展会，拓展国内外市场。
IQC来料检查常见不良点知识梳理
IQC来料检查常见不良点知识梳理IQC在来料检查时，经常会遇到各种各样的不良，检查时要从来料整体和抽取样品两方面来进行检查，就整体来说，可分为如下几类：一、来料错来料错不良主要有来料的规格要求不符，即来料的一些相关参数与要求不符，如电阻、电容等的误差值，三极管的放大倍数等；另外有要求来此料，而实际来成彼料，如本要求来电阻，而实际来成电容等；也有没有PO的料——即多余物料。
二、数量错此不良主要是指来料时数量不符，包括多料（如超ITV数等）、少料（如总数比GRN数少、包装实数比标示数少等）、无料等。
三、标示错此不良是指来料本身没有不良，而只是在内外包装，LABEL等的标示时出现错误，如标示时P/N写错，多字符或少字符等。
四、包装乱此不良包括一次来料的多个物料混装、标示不对应、包装破损以及一个物料的包装松散、摆放不整齐等。
此不良易造成IQC检查物料时找料难、整理麻烦、降低工作效率等，另也容易造成物料变形、划伤、破损等其它不良。
IQC来料检查，除整体检查外，更重要，花时间更多，不良内容更复杂多变的是抽样样品的检查，抽样样品的不良主要分为两大类，即外观不良和功能不良。
现试总结叙述于下：外观不良：外观不良项目较多，从不同的方面有不同的不良内容，不同的原材料其外观不良也有各自的特点。
从检查的内容分，不良情形有：1、包装不良：有外包装破损、未按要求包装（如要求真空包装而没有真空包装一步要求卷带而来成托盘装、单个包装的数量有要求而没按要求等）、料盘料带不良（如料盘变形、破裂；料带薄膜粘性过强机器难卷起、易撕裂、撕断、粘性弱松开致元件掉出等；）、摆放凌乱等。
2、标示不良：有无标示、漏标示、标示错（多字符、少字符、错字符等）、标示不规范（未统一位置、统一标示方式）、不对应（标示有实物无或有实物无标示，即多箱物料乱装）等。
3、尺寸不良：即相关尺寸或大或小超出要求公差，包括相关长、宽、高、孔径、曲度、厚度、角度、间隔等。
供应商来料质量问题分析
供应商来料质量问题分析在当前市场环境下，供应商来料质量问题已成为影响企业产品质量的关键因素之一。
为了提升自身产品质量并增强市场竞争力，企业需深入分析供应商来料质量问题，并采取有效措施进行改进。
本文将结合我的多年工作经验，以第一人称视角，详细分析供应商来料质量问题的各个方面。
我来介绍一下供应商来料质量问题产生的背景。
随着全球经济一体化进程的加快，企业间的竞争日益激烈。
为了降低成本、提高效益，很多企业选择将生产环节外包给供应商。
这样一来，供应商的来料质量直接影响到企业的产品质量。
然而，在实际生产过程中，供应商来料质量问题却成为了困扰企业的一大难题。
一、原材料质量问题1. 原材料本身性能不达标：供应商提供的原材料未能满足企业生产需求，导致产品质量不稳定。
2. 原材料批次间质量波动：由于原材料生产过程中存在的种种原因，导致同一批次原材料的质量出现波动，进而影响到产品质量。
3. 原材料中含有有害物质：供应商在生产过程中，未能严格控制原材料中的有害物质含量，使得产品在使用过程中对用户造成危害。
二、生产过程质量控制问题1. 生产设备老化：供应商的生产设备未能及时更新，导致生产过程中出现质量问题。
2. 生产工艺不合理：供应商的生产工艺不符合产品生产需求，使得产品质量难以保证。
3. 生产环境不佳：供应商的生产环境不符合相关标准，如环境卫生、温湿度控制等，从而影响到产品质量。
三、检验与检测问题1. 检验设备不足：供应商缺乏高精度的检验设备，导致来料质量难以得到有效监控。
2. 检验方法不正确：供应商采用的检验方法不符合产品检验需求，使得检验结果失真。
3. 检验人员素质不高：供应商的检验人员缺乏专业培训，导致检验过程中出现失误。
四、供应链管理问题1. 供应商选择不当：企业未能对供应商进行严格筛选，导致选择到的供应商质量不稳定。
2. 供应商评价体系不完善：企业对供应商的评价体系不完善，使得供应商在质量控制方面缺乏动力。
3. 供应商沟通不畅：企业与供应商之间的沟通不畅，导致供应商在生产过程中质量控制不力。
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物料来料多料处理流程
为规范九部物料（包括客供与自购）来料多料处理方法，保证多料物料及时处理，特制定此流程。
一．自构件多料处理流程
1.车间发现多料的处理流程：
1）车间发现多料时的处理流程:
车间发现物料多料时--→马上联系在线IPQC进行确认--→经IPQC确认后--→车间将多料情况以邮件形式提供给物控--→物控传递信息给采购
-→采购跟进供应商退料--→供应商退料--→流程结束；
2)车间发现多料时需提供资料:
A.需对多料实物状态进行拍照;同时需要对供应商来料的LOT NO进行拍照与
记录;并将此信息以出件形式发给物控,物控转给采购,由采购发给供应
商;
B.车间需要填写《多料确认报告》,此报告经IPQC签字后，由车间提供给物
控，并由物控通知采购退料及跟进采购的退料流程；
C.多料拍照需要在发现多料后2小时内完成拍照，并将照片Email给物控，
由物控转给采购，采购接到照片后即通知供应商2天内退料《多料确认
报告》后补。
PIC:车间(物流)人员,物控,采购
2.仓库发现多料的处理流程：
1）仓库收料时发现多料时的处理流程:
仓库收料时发现物料多料--→仓库直接将多料情况与供应商当面进行确认--→根据沟通结果：按实际到料数量进行收料；或拒收由供应商重新安
排送货--→将最终执行结果通知物控及采购--→采购跟进供应商退货物
-→流程结束；
备注：仓库是否不收料，需要由物控确认，仓库无权决定因多料情况而拒收。
2）仓库发料时发现多料时的处理流程:
仓库发现物料多料--→仓库将多料情况以邮件形式提供给物控与采购--→采购跟进供应商退料--→供应商退料--→流程结束；
3)仓库发料时发现多料时需提供资料:
A.需对多料实物状态进行拍照;同时需要对供应商来料的LOT NO进行拍照与
记录;并将此信息以出件形式发给采购,由采购发给供应商;
B.多料拍照需要在发现多料后2小时内完成拍照，并将照片Email给物控，
由物控转给采购，采购接到照片后即通知供应商2天内退料。
PIC:仓库人员,物控,采购
备注：如电子料整盘装异常多料情况, 由IPQC/SQE/采购共同现场处理，由SQE 主导与供应商沟通，物控跟进SQE处理及退料进度；
PIC:收料员.IQC,采购
二.客供料多料
1.国内送货(如华为客户等)多料处理流程：
1).车间发现多料-→直接反馈物控／IPQC-→ IPQC联系华为驻场,并与华为驻场确认原包装多料情况是否属实-→IQPC与华为驻场签定<来料异常反馈报告>-→车间将报告提交物控-→,物控跟进客户退货情况
2).车间发现多料时需提供资料:
A.需对多料实物状态进行拍照;并发给华为驻场;
PIC: 车间/仓库人员,物控
2.国外客供(如Telit/Cello等)多料处理流程:
1).车间发现多料-→直接反馈物控／IPQC-→ IPQC确认原包材多料情况是否属实-→IQPC与车间签定<来料异常反馈报告>-→车间将报告提交物控-→,物控/采购跟进客户退货情况
2)需对多料实物状态进行拍照;同时需要对供应商来料的LOT NO进行拍照与记录;并将此信息以出件形式发给采购/物控,由采购/物控发给供应商;
备注:
A.物控对应客户部份(如Cello),由物控联系退货
B.由采购对应客户部份(如Telit),由采购联系退货
PIC:车间仓库人员,物控,采购
备注:通常知会调整下次的客供数量
三) Buy-sell 多料(意义等同客供物料)
操作参考第二点.
PS.流程上这样走，若来料多料因仓库或车间没有及时报出，导致生产完成后物料剩余成为呆，滞物料，由仓库和车间想办法解决。
若车间和仓库及时反馈而SQE,采购，物控没有及时处理的，责任归属SQE,采购，物控，呆滞料由责任部门处理。