新版滚动轴承磨加工工艺流程与过程控制.pdf
轴承磨工工艺入门
例：
平面磨床“M7120A”
中旳“20”表达工作台工作面宽度为 200mm。
内沟磨床“3MZ1310A” 中旳“10”表达机床最大工件孔径为
100mm。
6、第二位主参数旳表达
1）以长度单位表达旳第二主参数旳变源自，将引起机床构造、 性能发生较大旳变化时，为了区别将第二主参数列入型号旳 后部，并用“×”分开，读作“乘”。
等字母，也能够组合使用，如AD、AE等。
4、机床旳组、系代号
根据工艺性能，布局构造等特点，机床分为若干组系。用两 位阿拉伯数字表达，位于类代号或特征代号之后。组代号在 前，系代号在后 。
4、机床旳组、系代号
磨床类 M
组系
机床名称
*
主参数
第二主参数
10 无心外圆磨床
1 最大磨削直径
外 11 宽砂轮无心外圆磨床 1 最大磨削直径
滚动轴承零件加工工艺特点
轴承零件旳构造特点
1、回转表面 工作表面大多都是回转体表面； 2、短而薄 回转体表面一般都是短而薄旳； 可分析出： 1、回转表面多 加工机床就比较单一，大多采用车床、磨床。 2、零件短 轴向刚度好，轴向变形就非常小。 3、壁厚薄 径向刚度差，夹紧措施就需要尤其注意。
滚动轴承零件加工工艺特点
几种磨削加工措施
外圆磨削旳运动
一、主运动： 砂轮旳高速旋转运动； 二、进给运动： 1、工件旳旋转运动
2、工件沿本身轴线方向旳直线往复运动 （纵向进给运动） 3、砂轮垂直于工件轴线方向旳移动（横 向进给运动）
内圆磨削旳运动
磨削运动与外圆磨削一样，但砂轮旋转方向与之相反。
顺磨：砂轮旋转方向与工件旋转方向相同，一般无心夹具磨 削时使用。
打印 热处理 硬磨 超精加工 （腐蚀字）
轴承工艺流程与过程控制
热处理工艺曲线
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套圈符号：
15
4 磨两端面：
管理要点: 1、宽度尺寸（B：-0.030/-0.045） 2、平行差/平面度(≤0.003) 3、外观 4、粗糙度
5、防锈
为后工序滚道加工提供 必要的精度保障. 潜在不良: 1、宽度尺寸影响沟位置； 2、平行差影响沟侧摆/内径垂直差；
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5 外圆无心磨：
管理要点: １、字体内容正确、清晰 2、字体位置正确
潜在不良: 1、漏打字、字体不清位置 偏移 2、客户抱怨
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10 组装合套：
管理要点:
1、径向游隙 2、铆压质量
潜在不良: 保证合理的径向游隙量
1、游隙散差大；
2、灵活性不良； 3、磕碰伤；
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装配质量控制要点：
1、组装磕碰伤
划伤
挤伤
28
装配质量控制要点：
轴承 生产工艺流程与过程控制
1
轴承实际上是一种标准件，由于运用领域广范，使用工
况要求差异性大工作环境较复杂，对轴承的性能要求差异
很大。 因此，轴承的应用性能是由一些具体的工艺参数 所决定的，这些参数的选配是否合理，最终决定了轴承的
使用寿命和可靠性。轴承的主要特性有：
※轴承类型及规格 ※材料及热处理 ※保持架（设计、材料）
提高滚道面精密度
潜在不良: 1、沟径尺寸影响组装合套； 2、影响成品五项旋转精度；
3、影响成品振动噪声；
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9 细磨：
管理要点:
1、外径尺寸（D：-0.001/-0.007） 2、椭圆度(≤0.003) 3、锥度
潜在不良: 修复前工序支承磨痕， 为成品提供精度保证。
1、影响用户安装精度；
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第7章轴承磨加工工艺规程
7-1 基本概念
生产过程
将原材料转变为成品的 全过程
包括：原材料的运输和保管，生产的准备工作，毛坯的制造，零件的机械 加工，热处理，产品的装配，检查，涂油和包装等。
工艺
定义 产品的制造方法。
2021/8/4
1
第7章 轴承套圈磨加工工艺规程
工艺过程
改变生产对象的形状、尺寸、 相对位置和性质等，使其成 为成品或半成品的过程称为 工艺过程。工艺过程是生产 过程中的主要部分，其余的 劳动过程则为生产过程的辅 助过程
工件经一次装夹后所完成的那一部分工序称为安装。
在一道工序中，工件可能被装夹一次或多次才能完成加工。
如表1所示的工序1要进行两次装夹：先装夹工件一端，车
端面、钻中心孔，称为安装1；再调头装夹，车另一端面、
钻中心孔，称为安装2。
工件在加工中，应尽量减少装夹次数，因为多一次装
夹， 就会增加装夹时间，还会增加装夹误差。
而大大提高了生产效率。
即粗加工在前，精加工在后，粗精分开
1 ，若封闭环随着某组成环
●数控加工工序卡片
车两端面、钻两端
中心孔 数控加工走刀路线图：在数控加工中，常常要注意并防止刀具
普通车床
有详细的工艺过程卡或工艺卡，零件的关键工序有详细的工序卡
2 应用：安排在粗加工后，半精加工
车外圆、车槽和倒
角 它是直接用于制造产品或零、部件所消耗的时间。
有工艺过程卡、工艺卡和工序卡等 详细的工艺文件
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第7章 轴承套圈磨加工工艺规程
工序集中与工序分散 工序集中
将工件的加工集中在少数几道工序内完 成，每道工序的加工内容较多。工序集 中又可分为：采用技术措施集中的机械 集中，如采用多刀、多刃、多轴或数控 机床加工等；采用人为组织措施集中的 组织集中，如普通车床的顺序加工。工 序集中有利于采用数控机床、高效专用 设备及工装
轴承加工工艺流程(附图)
轴承加工工艺流程（附图）轴承是当代机械设备中一种重要零部件。
它的主要功能是支撑机械旋转体,降低其运动过程中的摩擦系数,并保证其回转精度。
按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。
轴承可同时承受径向负荷和轴向负荷。
能在较高的转速下工作.接触角越大，轴向承载能力越高。
那么轴承是怎么加工出来的呢？轴承制造加工基本过程（以套圈制造基本流程为重点，材料选用高碳铬轴承钢Gcr15SiMn）〈1〉滚动体（钢球）制造基本流程：原材料——冷镦-—光磨——热处理——硬磨——初研——外观——精研<2〉保持架（钢板）制造基本流程：原材料——剪料-—裁环——光整——成形——整形——冲铆钉孔<3〉套圈（内圈、外圈）制造基本流程：原材料——锻造—-退火——车削——淬火-—回火——磨削——装配汇普轴承加工流程图(1)锻造加工:锻造加工是轴承套圈加工中的初加工，也称毛坯加工.套圈锻造加工的主要目的是:（a)获得与产品形状相似的毛坯，从而提高金属材料利用率，节约原材料，减少机械加工量，降低成本。
（b)消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理,金属紧密度好，从而提高轴承的使用寿命。
锻造方式：一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业（2）退火：套圈退火的主要目的是:高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。
Gcr15SiMn退火基本工序:在790—810℃保温2—6h，以10-30℃/h,冷至600℃以下，出炉空冷（3)车削加工：车削加工是轴承套圈的半成品加工，也可以说是成型加工。
车削加工的主要目的是：（a)使加工后的套圈与最终产品形状完全相同。
(b）为后面的磨削加工创造有利条件。
车削加工的方法:集中工序法:在一台设备上完成所有车削工序的小批量生产。
分散工序法：在一台设备上完成某一种车削工序的大批量生产。
轴承加工工艺流程(附图)Word 文档
轴承加工工艺流程（附图）轴承是当代机械设备中一种重要零部件。
它的主要功能是支撑机械旋转体，降低其运动过程中的摩擦系数，并保证其回转精度。
按运动元件摩擦性质的不同，轴承可分为滚动轴承和滑动轴承两大类。
轴承可同时承受径向负荷和轴向负荷。
能在较高的转速下工作。
接触角越大，轴向承载能力越高。
那么轴承是怎么加工出来的呢？轴承制造加工基本过程（以套圈制造基本流程为重点，材料选用高碳铬轴承钢Gcr15SiMn）<1>滚动体（钢球）制造基本流程：原材料——冷镦——光磨——热处理——硬磨——初研——外观——精研<2>保持架（钢板）制造基本流程：原材料——剪料——裁环——光整——成形——整形——冲铆钉孔<3>套圈（内圈、外圈）制造基本流程：原材料——锻造——退火——车削——淬火——回火——磨削——装配汇普轴承加工流程图(1)锻造加工：锻造加工是轴承套圈加工中的初加工，也称毛坯加工。
套圈锻造加工的主要目的是：(a)获得与产品形状相似的毛坯，从而提高金属材料利用率，节约原材料，减少机械加工量，降低成本。
(b)消除金属内在缺陷，改善金属组织，使金属流线分布合理，金属紧密度好，从而提高轴承的使用寿命。
锻造方式：一般是在感应加热炉、压力机、扩孔机和整形机组成连线的设备体进行流水作业(2)退火：套圈退火的主要目的是：高碳铬轴承钢的球化退火是为了获得铁素体基体上均匀分布着细、小、匀、圆的碳化物颗粒的组织，为以后的冷加工及最终的淬回火作组织准备。
Gcr15SiMn退火基本工序：在790—810℃保温2-6h, 以10—30℃/h,冷至600℃以下，出炉空冷(3)车削加工：车削加工是轴承套圈的半成品加工，也可以说是成型加工。
车削加工的主要目的是：(a)使加工后的套圈与最终产品形状完全相同。
(b)为后面的磨削加工创造有利条件。
车削加工的方法：集中工序法：在一台设备上完成所有车削工序的小批量生产。
分散工序法：在一台设备上完成某一种车削工序的大批量生产。
回转支承轴承滚道磨削工艺流程
回转支承轴承滚道磨削工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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一、前期准备。
1. 检查轴承的外观质量，确保无裂纹、变形等缺陷。
轴承加工工艺流程
轴承加工工艺流程1. 原材料准备：选用合适的轴承钢材料，根据轴承规格和要求进行切割或锻造成型。
2. 车削加工：将原材料进行车削，包括车削外径、内径、端面等工序，以满足轴承的精度和尺寸要求。
3. 热处理：对车削后的轴承零件进行淬火、回火等热处理工艺，以提高其硬度、耐磨性和耐腐蚀性能。
4. 精密磨削：对热处理后的轴承零件进行精密磨削，包括内外径的磨削、滚道的磨削等，以进一步提高尺寸精度和表面质量。
5. 清洗和检测：对磨削后的轴承零件进行清洗和检测，确保其符合技术要求和质量标准。
6. 组装：将各个轴承零件组装成轴承组件，并进行润滑和封装，最终形成成品轴承。
7. 检验和包装：对组装好的轴承进行质量检验和包装，保证产品质量和外观要求，以便出厂销售和使用。
以上是一个典型的轴承加工工艺流程，不同规格和要求的轴承可能会有所差异，但整体工艺流程是类似的。
在整个加工过程中，严格遵守工艺要求和质量标准，确保轴承制造出的产品符合用户的需求和期望。
轴承加工是一项精密加工工艺，其产品广泛应用于机械设备、汽车、风力发电、航空航天等领域。
在轴承加工工艺中，每一个环节都至关重要，对于原材料的选择、精度的控制、表面处理、装配等都要求严谨。
以下将深入探讨轴承加工的一些重要环节。
对于原材料的选择，轴承通常选用高碳铬钢或不锈钢材料。
高碳铬钢材质具有良好的硬度和耐磨性，能够满足轴承对于承载能力和耐磨性的要求，而不锈钢材料主要用于一些特殊环境下的轴承制造。
原材料的选择对于轴承的性能和使用寿命起着至关重要的作用。
在轴承加工的车削工艺中，控制尺寸精度是至关重要的。
由于轴承在运转过程中要求高速旋转，因此对于外径、内径、滚道的精度要求非常高。
特别是在滚道的磨削工艺中，需要保证其精度和圆度，以确保轴承的运转平稳，减小摩擦阻力，降低能量损耗。
热处理是轴承加工中非常重要的一环。
淬火可以使轴承零件达到一定的硬度，从而具有良好的耐磨性和承载能力，而回火则可以提高零件的韧性和减小内部应力。
滚动轴承磨加工工艺流程与过程控制课件
01
通过供给充足的冷却液，降低磨削温度，以防止工件
烧伤和砂轮堵塞。
砂轮速度控制法
02 通过降低砂轮速度，减少磨擦生热，以降低磨削温度
。
工件速度控制法
03
通过降低工件速度，减少磨擦生热，以降低磨削温度
。
磨削液供给的控制方法
流量控制法
通过控制磨削液的流量，确保充足的冷却效果， 以达到控制磨削温度的目的。
，减少工件表面的粗糙度。
调整砂轮修整的频率和方式
03
定期对砂轮进行修整，能够保持砂轮的锋利度，减少工件表面
的粗糙度。
新型磨削液的开发与应用
研究新型磨削液的配方
通过研究新型磨削液的配方，开发出更适合滚动轴承磨削的新型磨削液。
优化磨削液的添加量和更换周期
通过实验和研究，确定最合适的磨削液添加量和更换周期，以提高磨削效率并减少对环境的影响。
滚动轴承磨加工工艺流程与过程 控制课件
• 滚动轴承磨加工工艺概述 • 滚动轴承磨加工设备及工具 • 滚动轴承磨加工工艺流程详解 • 滚动轴承磨加工过程控制技术 • 滚动轴承磨加工质量检测与评估 • 滚动轴承磨加工工艺改进与发展趋
势
01
滚动轴承磨加工工艺概述
滚动轴承的基本结构与特点
滚动轴承的基本结构
压力控制法
通过控制磨削液的压力，增加冷却效果，以防止 砂轮堵塞和工件烧伤。
过滤控制法
通过过滤磨削液中的杂质和颗粒物，保证磨削液 的清洁度，以延长砂轮寿命和防止工件烧伤。
05
滚动轴承磨加工质量检测与评估
磨加工质量的检测方法
外观检测
对磨加工后的滚动轴承进行外观检查，包括 是否有划痕、烧伤、裂纹等表面缺陷。
智能化磨削技术的发展趋势