磨削加工工艺过程及主要工序
磨削加工过程及典型加工工序
磨削加工过程及典型加工工序一、引言磨削加工是一种常用于金属工件加工的方法，它通过利用磨料与工件表面的相对运动，在高速旋转的磨具的作用下，将工件表面的硬度较高、粗糙度较高的层状材料切削去除，从而使工件达到精度更高、光洁度更好的目的。
本文将介绍磨削加工的原理、典型加工工序以及注意事项。
二、磨削加工的原理磨削加工是一种磨削剂与工件表面之间的相对运动产生磨削力的加工方法。
在磨削过程中，磨料与磨具之间的接触是点、线、面三种形式的交替进行，从而形成切削力。
这种切削力的作用下，磨具将工件表面的层状材料切削去除，使得工件表面达到更高的精度和光洁度。
三、典型磨削加工工序1. 平面磨削平面磨削是指对平面工件进行磨削加工的工序。
它是磨削加工中最常见的一种工序，广泛应用于各个领域的加工过程中。
平面磨削的主要步骤包括：确定磨削的位置和方向，选择合适的磨具和磨料，进行粗磨和精磨，最后进行抛光。
平面磨削的参数包括磨削速度、工件进给速度、磨削深度等。
2. 内圆磨削内圆磨削是指对内圆工件进行磨削加工的工序。
它是磨削加工中一种较为复杂的工序，需要使用专门的磨削装置和磨具。
内圆磨削的主要步骤包括：确定磨削位置、选择合适的磨具和磨料，进行粗磨和精磨，最后进行抛光。
内圆磨削的参数包括磨削速度、工件进给速度、磨削深度等。
3. 外圆磨削外圆磨削是指对外圆工件进行磨削加工的工序。
它是磨削加工中一种比较常见的工序，广泛应用于各个领域的加工过程中。
外圆磨削的主要步骤同样包括：确定磨削位置、选择合适的磨具和磨料，进行粗磨和精磨，最后进行抛光。
外圆磨削的参数也包括磨削速度、工件进给速度、磨削深度等。
4. 带状磨削带状磨削是指对宽度较大的工件进行磨削加工的工序。
它是磨削加工中一种较为特殊的工序，需要使用带状磨削装置和特殊的磨具。
带状磨削的主要步骤与其他磨削工序类似，但需要特别注意工艺参数的调整和对磨削带的管理。
四、磨削加工注意事项在进行磨削加工时，需要注意以下几点： 1. 选择合适的磨具和磨料。
磨削培训第二章
轴承磨削技术培训 外圆无心磨削的特点
①工件中心不固定。磨削过程中工件中心 的位置随着工件的转动，在径向平面内是 不固定的。 ②外圆自定位 ：形状误差→定位误差→ 加工误差（得不到理想的真圆，但可均匀 的去除余量，可减小加工误差）
③磨削区工件运动的稳定性主要受导轮影 响，易实现自动化。
轴承磨削技术培训
轴承磨削技术培训
内圆磨削方式
轴承磨削技术培训
1、内圆磨削方法及特点
纵磨法，无心磨削，主动测量． 磨削时，工件径向进给，砂轮除旋转外轴向往复移动， 在粗进给和精进给磨削之间，往往需要修整砂轮。修整 时，砂轮退出内孔并在修整器位置往复运动一次，修整 器就在砂轮表面去除一层磨料。每修整一次砂轮，就必 须有一补偿进给量 与外圆磨削相比其特点： ①砂轮轴刚度低：弯曲磨削﹑易振动． ②磨削接触面积大：产热多，冷却液不易进入磨削区， 排屑困难． ③砂轮直径小：转速高，易钝化，修整多．
轴承磨削技术培训
试磨时产生问题及解决方法 ：
① 工件在砂轮前部或后部被磨的过多或过少，这是由于砂轮有锥度的 缘故 ，这时可用调整修整器角度后重新修整砂轮的方法来消除。对有 些无心磨床来讲，也可以通过调整导轮架下滑板尾部的两个螺钉，使 导轮架偏转一适当角度来解决。 ② 如果发现工件在磨削轮前部与后部火花变化不均匀，如前部很多， 后部很少，或前部少后部多， 这时可以在水平面内微量转动导轮架回 转座，加以调整，直到火花均匀为止。如果发现工件在磨削轮中部火 花多，而前后火花少，或中部火花少，而前后火花多，这时应重新调 整导轮修整器的水平偏角，并重新修整导轮。 ③ 工件时停时转，这时磨出的工件圆度有误差。其原因可能是导轮没 修圆，或导轮旋转偏摆过大所造成。应及时修整导轮或检修导轮主轴， 调整后再试磨。 当确认为被磨削的工件完全达到技术要求后，才能成批投入生产。 并按各工序所分配的余量、进行粗精磨。
磨削加工
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2)砂轮磨料具有很高的硬度和耐热性，因此，能够磨削一些硬度 很高的金属和非金属材料，如淬火钢、硬质合金、陶瓷材料等。 这些材料用一般的车、铣等很难加工。但由于磨屑易堵塞砂轮表 面的孔隙，所以不宜磨削软质材料，如纯铜、纯铝等。 3)磨削速度大，磨削时磨削区温度可高达800～1000℃左右，这 容易引起零件的变形和组织的变化。所以在磨削过程中，需进行 充分的冷却，以降低磨削温度。 4) 砂轮在磨削时具有“自锐作用”。在磨削力的作用下会部分磨
筒形砂轮
杯形砂轮
碗形砂轮
蝶形砂轮
一、磨料
锋利的形状、高硬度和热硬性、适当的坚韧性
1、刚玉系（主要成份Al2O3）
① 棕刚玉（A）：硬度低，韧性较好，廉价。磨碳素钢、合金钢、可锻铸铁 ② 白刚玉（WA）：硬度高，韧性差，磨粒锋利，价格高。磨淬火钢、高速钢、 高碳钢
2、碳化物系（主要成份碳化硅、碳化硼）
动画3 纵磨法
2）横磨法
◆机床运动：工件不作纵向往复运动， 而是砂轮作慢速的横向进给。 ◆ 特点：砂轮宽度上的全部磨粒都参 加了磨削，生产率高；工件无纵向移 动，砂轮的外形直接影响了工件的精 度；磨削力大、磨削温度高，工件易 发生变形和烧伤，加工的精度和表面 质量比纵磨法要差。
◆用途：适用于加工批量大、刚度好
高速深切快 进给磨削
为防止深切缓进给磨削易产生烧伤，在磨削用量上尽量 避免高温区，可在加大切深与提高砂轮速度的同时，提高 工件进给速度，以提高材料切除率。
砂带磨削
根据工件型面，应用砂带形成贴合接触，进行加工的新型 高效磨削工艺；能加工各种复杂曲面，有较好的跑合和抛 光作用；效率达到铣削的10倍，普通砂轮磨削的5倍；产生 磨削热少，磨削条件稳定，设备简单；Ra值为0.8～0.2μm。
磨边工序作业指导书
磨边工序作业指导书磨边工序作业指导书（上）作业指导书是组织和规范作业的重要文件之一，对于磨边工序来说也是不可或缺的。
磨边工序是制造业中常见的一种加工方法，它可以为产品赋予光滑、平整的表面，并通过去除毛刺和杂质等缺陷，提高产品的质量和美观度。
本指导书将为磨边工序的操作提供详细的步骤和注意事项，以确保操作的顺利进行。
一、准备工作在开始磨边工序之前，需要做好以下准备工作：1. 检查工作区域：确保工作区域干净整洁，没有杂物、尘土等。
2. 检查设备：确保磨边设备正常运转，无故障。
3. 准备磨边工具：根据工作需求准备好适当的磨边工具和磨料，确保其质量可靠。
4. 穿戴个人防护装备：包括安全眼镜、面部罩具、耳塞、手套等。
二、磨边操作步骤1. 确定磨边顺序：根据产品的特点和需求，确定磨边的顺序和方式。
2. 入料准备：将待加工的材料准备好，确保其符合要求。
3. 固定加工件：将加工件固定在加工平台上，确保其稳定性。
4. 磨边操作：根据磨边顺序，使用适当的磨边工具和磨料，对加工件的边缘进行磨削。
5. 视觉检查：磨边后，及时进行视觉检查，确保表面光滑、无毛刺。
6. 清洁加工件：将加工件进行清洁，去除磨削过程中产生的碎屑和杂质。
7. 检验磨边质量：使用质量检验工具，对磨边结果进行检查。
三、注意事项1. 安全第一：在进行磨边操作时，必须确保操作人员的安全，避免发生人身伤害事故。
2. 磨边工具选择：根据加工件的材料和形状，选择适合的磨边工具和磨料。
3. 加工顺序合理：根据加工件的特点和要求，确定合理的磨边顺序，避免重复操作和浪费资源。
4. 加工参数设置：根据加工件的硬度和形状，合理设置磨边工具的加工参数，以保证加工质量。
5. 视觉检查严格：对于磨边后的加工件，必须进行仔细的视觉检查，确保表面光滑无瑕疵。
6. 加工件固定可靠：在进行磨边操作时，加工件必须固定在加工平台上，确保加工的稳定性和安全性。
7. 定期维护设备：对磨边设备进行定期的维护保养，保证设备的正常运转和寿命。
刀剪磨削工艺
刀剪磨削工艺磨削是常用的精加工方法，磨削质量直接影响工件的精度和品质，刀剪产品加工的关键技术在于磨削和抛光。
刀剪磨削不同于普通磨削，其磨削特点有磨削量大、表面硬度高、纹理细密等，属一次性强力磨削。
在磨削过程中会产生磨焦、卷刃、塌头、刀剪口线不直，剪根有台阶、裂纹、纹理过粗等缺陷。
第一章介绍了刀剪产品的市场竞争趋势，对国内外刀剪产品的情况进行对比，并介绍了本文的课题来源、目标、内容和工作方案。
第二章综述了目前国内刀剪磨削方法；从磨具磨料、磨削面等方面说明刀剪的磨削特征；并分析刀剪磨削技术的发展和关键技术。
第三章对刀剪磨削力的计算进行分析。
文中列出磨削力计算经验公式、实用公式及理论计算公式，根据磨削方式的不同选择磨削力计算公式，在设计时可以反复多次计算确定各项磨削参数，并进行强度校核。
第四章提出砂轮对刀剪进行磨削加工过程中产生的磨削热是影响刀剪表面质量的重要因素，分析了磨削热的产生，讨论了磨削温度对刀剪产品的影响；对刀剪磨焦作了较详细的分析，磨削刀剪时选择合适的砂轮、冷却方式及磨削量等参数，确保刀剪产品的磨削质量。
第五章从刀剪加工工艺分析了刀剪裂纹的产生和扩展，根据刀剪的形状和磨削部位等确定危险截面，对产生的危险裂纹从受力方面进行分析。
通过断裂力学理论对民用剪刀裂纹处的应力强度因子和应力状况进行分析，由切向磨削力和法向磨削力计算出临界裂纹，并举例进行计算和验证。
通过刀具开裂成因及其改进举例分析，提出相应的改进措施。
最后，对本文的研究结果进行了总结并对进一步工作进行展望。
１．１刀剪产品市场竞争趋势刀剪行业是我国历史悠久的传统行业，现正名副其实地呈现了“小商品，大市场”的喜人形势。
２００３年国际刀剪进出口总额是３６亿美元，我国刀剪出口总额是４．１ｌ亿美元，占世界出口总额的ｌＯ％左右，其中一半以上是对外来料加工，市场空间非常广阔。
我国出口产品高档次不多，基本都是中低档产品。
随着中国加入世界贸易组织，我国的刀剪行业将更多地参与国际市场竞争。
2.4磨削机理
1）车削修整法
以单颗粒金刚石(或以细碎金刚石制成 的金刚笔、金刚石修整块) 作为刀具车 削砂轮是应用最普遍的修整方法。安装 在刀架上的金刚石刀具通常在垂直和水 平两个方向各倾斜约5°～15°；金刚 石与砂轮的接触点应低于砂轮轴线 0.5～2mm，修整时金刚石作均匀的低速 进给移动。要求磨削后的表面粗糙度越 小，则进给速度应越低，如要达到 Ra0.16～0.04µm的表面粗糙度，修整进 给速度应低于50mm/min。修整总量一般 为单面0.1mm左右，往复修整多次。粗 修的切深每次为0.01～0.03mm，精修则 小于0.01mm。
当砂轮硬度较低，修整较粗，磨削载荷较 重时。易出现脱落型。这时，砂轮廓形失真， 严重影响磨削表面质量及加工精度。 在磨削碳钢时由于切屑在磨削高温下发生 软化，嵌塞在砂轮空隙处，形成嵌入式堵塞， 在磨削钛合金时，由于切屑与磨粒的亲合力强， 使切屑熔结粘附于磨粒上，形成粘附式堵塞。 砂轮堵塞后即丧失切削能力，磨削力及温度剧 增，表面质量明显下降。
根据条件不同，磨粒的切削过程的3个阶段可以全部存 在，也可以部分存在 。
典型磨屑有带状、挤裂状、 球状及灰烬等(图10— 7)．
三、磨削力及磨削功率 尽管单个磨粒切除的材料很少，但一个砂轮表层 有大量磨粒同时工作，而且磨粒的工作角度很不合理， 因此总的磨削力相当大。总磨削力可分解为三个分力： Rz——主磨削力(切向磨削力)；
根据表面颜色，可以推断磨削温度及烧伤程度。如淡黄色 约为400℃～500℃，烧伤深度较浅；紫色为800℃～900℃， 烧伤层较深。 5、磨削表面裂纹 磨削过程中，当形成的残余拉应力超过工件材料的强 度极限时，工件表面就会出现裂纹。 磨削裂纹极浅，呈网状或垂直于磨削方向。有时不在表层， 而存在于表层之下。有时在研磨或使用过程中，由于去除 了表面极薄金属层后，残余应力失去平衡，形成微细裂纹。 这些微小裂纹，在交变载荷作用下，会迅速扩展，并造成 工件的破坏。
磨削加工工艺过程与主要工序
c、球轴承沟道的曲率、椭圆度、棱圆度、 振纹，滚子轴承的滚道锥度和直线性、椭 圆，棱面度及振纹。 d、调心轴承外圈沟道对角线的直径差等。 （3）位置偏差 a、两端面平行差 b、内、外沟道中心线对基准端面的平行 差。 c、内外径母线或沟道中心线对基准端面 的垂直差。 d、内、外径对沟道和滚道的壁厚差。
相同，没有支承面形状误差的影响，所以加工 精度较高。外圈滚道一般采用“支外径磨沟 （滚）道”，由于将外径面作为支承面，其形 状误差会不同程度地反映到沟（滚）道上来， 称为误差复映，因此加工精度受到一定影响。 5、磨挡边 挡边磨削方法可分为两种，单边磨削或是与滚 道同时磨削（也称合并工序磨削或复合磨削）。 6、沟（滚）道超精 由于沟（滚)道是轴承的工作表面，为了保证轴 承实现其良好的使用性能，一般都必须对沟 （滚）道进行超精加工。
• 沟（滚）道超精有在一个工位进行粗、精 沟（滚）道超精有在一个工位进行粗、精 超的，简称“一序两段” ；在两个工位 超的，简称“一序两段”法；在两个工位 分别进行粗、精超的，简称“一序两步” 分别进行粗、精超的，简称“一序两步” 法。 三.、轴承套圈的磨加工技术要求 （1）尺寸偏差：主要是外径、内径、外沟 尺寸偏差：主要是外径、内径、外沟 道（滚道）直径，内沟（滚）道直径尺寸 偏差、套圈高度尺寸偏差。 （2）形状偏差： 形状偏差： a、端面的平直度，弯曲度 b、内径、外径的椭圆度，锥度振纹、棱 面度。
工件自转送进式 效率较低，一般用于大型 轴承套圈加工。 在双端面磨削中，要求两端面的磨削量相 等。对于对称磨削即两端面磨削面积相等的 情况，只要两侧砂轮转速一致即可达到这一 效果。但对于不对称磨削即两端面磨削面积 不相等（如圆锥滚子轴承的套圈）的情况来 说，则必须使磨大端面的砂轮转速高于磨小 端面的砂轮转速，才能实现两端面的磨削量 相等。一般选择磨大端面的砂轮转速与小端 面的砂轮转速之比为1-4（当比值为1时，即 为对称磨削）。
简述磨削加工
磨削加工1. 磨削加工的概述磨削加工是一种通过研磨工具对工件表面进行切削的加工方法。
它通过切削工具与工件之间的相对运动，在切削、研磨和磨痕的共同作用下，将工件表面不平整层次的高点消除，从而得到平整、光滑的表面。
2. 磨削加工的原理磨削加工的原理是力学切削。
在磨削过程中，磨粒对工件表面的切削作用类似于多个微小切削刃对工件表面的切削作用，因此磨削可以看成是由许多微小切削刃共同作用的切削过程。
3. 磨削加工的分类磨削加工根据磨粒的尺寸和磨粒与工件之间的相对运动情况可以分为不同的类型，主要包括：3.1 粗磨粗磨是指在切削速度较低、磨粒尺寸较大的条件下进行的磨削加工，主要目的是迅速去除工件表面的大量金属，使其达到一定的粗糙度，为后续磨削过程提供条件。
3.2 精磨精磨是指在切削速度适中、磨粒尺寸适当的条件下进行的磨削加工，主要目的是进一步消除工件表面的细小凹坑和凸起，提高工件表面的精度和光洁度。
3.3 超精磨超精磨是指在切削速度较高、磨粒尺寸小的条件下进行的磨削加工，主要用于加工高精度、高光洁度的工件，以提高工件表面的质量。
4. 磨削加工的过程磨削加工通常包括以下几个基本工序：4.1 磨削前准备在进行磨削加工之前，需要对磨削工具进行选择和准备，包括选用合适的磨粒、绑定磨料和磨具、选择适当的磨削液等。
4.2 磨削磨削是磨削加工的核心过程，主要包括以下几个步骤：固定工件，调整磨削参数，启动磨削机床，进行磨削操作。
4.3 表面质量检测在磨削加工完成后，需要对工件表面的质量进行检测。
常用的表面质量检测方法有视觉检测、触觉检测和测量仪器检测等。
4.4 后续处理在完成磨削加工后，还需要进行一些后续处理工序，例如清洗工件、除去残留物和保护处理等，以确保工件表面的质量和性能满足要求。
5. 磨削加工的优点和局限性磨削加工具有以下优点：•可加工具有复杂形状的工件•可加工高硬度材料•可获得高精度的加工结果•可提高工件表面的质量和光洁度然而，磨削加工也存在一些局限性：•生产效率低，加工速度较慢•工艺过程较为复杂，需要一定的技术和经验•磨具和磨料的消耗较大，成本较高6. 磨削加工的应用领域磨削加工在各个制造行业中都得到广泛应用，特别是对高精度、高光洁度的工件加工需求较高的领域，例如：•汽车制造业：发动机缸体、曲轴等零部件的加工•刀具制造业：高精度刀具的生产加工•航空航天业：航空发动机叶片、轴承等零部件的加工•电子制造业：半导体芯片、磁头等精密元件的加工7. 磨削加工的未来发展趋势随着制造技术和加工要求的不断提高，磨削加工也在不断发展和改进。
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3、磨内径 与外圈外径面一样，内圈（轴圈）内径面也是轴 承的安装配合基准，而且由于主机使用中对其配合 性质（通常为过盈配合或过渡配合）和工作性能 （通常内圈旋转）的要求，对内圈内径面的尺寸与 形位公差，一般均较外圈外径面更为严格。 内圈内径磨削大都采用电磁无心夹具，由于是 用经过磨削或研磨的外圆定位磨削内圆，因此内、 外圆的同心（轴）度较高，加工误差很小。 4、磨沟（滚）道 内圈沟（滚）道一般采用的定位与磨削方式为 “支沟（滚）道磨沟（滚）道”，由于所以加工 精度较高。外圈滚道一般采用“支外径磨沟 （滚）道”，由于将外径面作为支承面，其形 状误差会不同程度地反映到沟（滚）道上来， 称为误差复映，因此加工精度受到一定影响。 5、磨挡边 挡边磨削方法可分为两种，单边磨削或是与滚 道同时磨削（也称合并工序磨削或复合磨削）。 6、沟（滚）道超精 由于沟（滚)道是轴承的工作表面，为了保证轴 承实现其良好的使用性能，一般都必须对沟 （滚）道进行超精加工。
磨削加工工艺 过程与主要工序
一 、轴承套圈磨削加工工艺过程 轴承是一种精度高互换性强的标准零 件，形状较为简单，为获得高的生产效率 和高的产品质量，目前均采用分散工序的 加工工艺过程来进行生产。 轴承套圈磨削加工比较成熟且广泛采用的 工艺过程可概括为：双端面磨削 无心 外、内圆磨削 沟（滚）道切入无心磨 削 沟（滚）道超精加工。 具体的套圈磨削加工典型工艺过程如下： 1）中小型深沟球轴承
2、磨外径 外圈（座圈）外径面是轴承的安装配合基准， 其加工精度高低直接影响配套主机的安装质 量并进而影响主机的精度与性能等。 由于在磨削加工中外径面作为定位基准使用， 其表面误差会传递给后续工序，因此，外径 磨削属于外圈磨削中其他加工工序的基础工 序。 外圈外径磨削主要采用无心外圆磨削，在无 心磨削中，如果工艺几何布局不当，将会在 外圈外径面上产生很严重的表面形状误差 圆度误差。 无心外圆磨削的方法分为贯穿法和切入法两种。
工件自转送进式 效率较低，一般用于大 型轴承套圈加工。 在双端面磨削中，要求两端面的磨削量相 等。对于对称磨削即两端面磨削面积相等的 情况，只要两侧砂轮转速一致即可达到这一 效果。但对于不对称磨削即两端面磨削面积 不相等（如圆锥滚子轴承的套圈）的情况来 说，则必须使磨大端面的砂轮转速高于磨小 端面的砂轮转速，才能实现两端面的磨削量 相等。一般选择磨大端面的砂轮转速与小端 面的砂轮转速之比为1-4（当比值为1时，即 为对称磨削）。
被加工表面就是定位面，且一次磨削两个端面，避 免了定位误差及加工误差的重叠，同时不存在磁台 不平及磁力吸引工件变形而造成的加工误差，加工 精度高。 套圈双端面磨削的方式较多，根据工件运动情况， 主要可分为以下几种： 直线贯穿式 效率高，易于实现自动化生产。 圆弧贯穿式 效率高，易于实现自动化生产，常 用于微型、小型轴承套圈加工等。 直线往复式 多为手工上、下料，生产效率较 低，一般用于大型轴承套圈等磨削表面大的工件。 圆弧往复式 生产效率较直线往复式高，常用于 批量不大的中小型轴承套圈加工。
外圈： 磨两端面 磨外径 粗磨外沟 精磨外沟 超精外沟· 内圈：磨两端面 磨内外径 磨内径 粗磨内沟 精磨内沟 超精内沟 2）中小型圆锥滚子轴承 外圈：磨两端面 粗磨外径 细磨外径 粗磨 外滚道 精磨外滚道 超精外滚道 精磨外径 内圈：磨两端面 粗磨内滚道 精磨内滚道 粗磨内径 细磨内径 磨大挡边 超精内滚 道 3）大型轴承 大型轴承套圈的磨削加工，通常都是采用“一机多序” 方式，即在一台磨床上完成所有加工工序。
• 沟（滚）道超精有在一个工位进行粗、精 超的，简称“一序两段”法；在两个工位 分别进行粗、精超的，简称“一序两步” 法。 三.、轴承套圈的磨加工技术要求 （1）尺寸偏差：主要是外径、内径、外沟 道（滚道）直径，内沟（滚）道直径尺寸 偏差、套圈高度尺寸偏差。 （2）形状偏差： a、端面的平直度，弯曲度 b、内径、外径的椭圆度，锥度振纹、棱
（2）立轴平面磨削 立轴平面磨削主要采用立轴圆台平面磨床， 属于单面磨削，对于套圈两个端面，需要 两次定位，两次磨削。由于砂轮回转平面 与工作面不平行、磁台不平、磁力吸紧变 形以及其他因素（比如残磁影响等）而产 生的加工误差会累计叠加，因而套圈宽度 变动量一般较大。磨削套圈时，一般分为 两个工步：先磨非基准面，后磨基准面， 以保证后续加工工序具有良好的工艺基准。
从磨削加工工艺过程可以看出，套圈 的端面和内外径是基准，需要先行加工， 在保证较高精度的基础上，才能保证后续 加工的、最为重要的沟（滚）道的精度。 二、轴承套圈磨削加工主要工序 1、端面磨削 轴承套圈端面磨削属于基准加工，其 加工误差对后续的所有工序都有影响，如 外圈端面磨削时控制外圈宽度变动量较严， 无心外圆磨削就可获得较小的外圈外表面 对端面的垂直度，
（ 4）、表面质量 a、工件表面粗糙度及缺陷 b、磨加工后套圈残磁不应超过现行标准。 c、磨加工后的套圈不应有烧伤。
而精度高的端面和外径面可以为后续工序 提供良好的工艺基准。 （1）双端面磨削 双端面磨削是在一台磨床上用两个砂轮 同时对套圈两个端面进行磨削的加工方法。 与单面磨削相比，其显著的优点是：减少 机动时间和辅助时间，加上采用自动测量、 自动上下料、无磁加工（无需退磁及方便 清洗）等，生产效率高，劳动强度低；
c、球轴承沟道的曲率、椭圆度、棱圆度、 振纹，滚子轴承的滚道锥度和直线性、椭 圆，棱面度及振纹。 d、调心轴承外圈沟道对角线的直径差等。 （3）位置偏差 a、两端面平行差 b、内、外沟道中心线对基准端面的平行 差。 c、内外径母线或沟道中心线对基准端面 的垂直差。 d、内、外径对沟道和滚道的壁厚差。