数控磨削加工工艺
数控车削加工工艺
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浙江工业职业技术学院《数控机床操作技能实训》精品课程
数控车中级技能实训教学
一、数控车床加工工艺分析的主要内容 工艺分析是数控车削加工的前期准备工作。工艺制定的合理与否，对程序 编制、加工效率、加工精度等都有重要影响。因此，应遵循一般的工艺原则并 结合数控车床的特点，认真而详细的制定好零件的数控车削加工工艺。 数控车削加工工艺包括以下主要内容： 1、分析被加工零件的工艺性； 2、拟定加工工艺路线，包括划分工序、选择定位基准、安排加工顺序和组 合工序等； 3、设计加工工序，包括选择工装夹具与刀具、确定走刀路径、确定切削用 量等； 4、编制工艺文件。 二、数控车床加工零件的工艺性分析 适合数控车床加工的零件或工序内容选定后，首要工作是分析零件结构工 艺性、轮廓几何要素和技术要求。
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浙江工业职业技术学院《数控机床操作技能实训》精品课程
数控车中级技能实训教学
1、循环切除余量 数控车削加工过程一般要经过循环切除余量、粗加工和精加工三道工序。应根 据毛坯类型和工件形状确定循环切除余量的方式，以达到减少循环走刀次数、 提高加工效率的目的。 （1）轴套类零件 轴套类零件安排走刀路线的原则是轴向走刀、径向进刀，循环切除余量的循环 终点在粗加工起点附近。这样可以减少走刀次数，避免不必要的空走刀，节省 加工时间。 （2）轮盘类零件 轮盘类零件安排走到路线的原则是径向走刀、轴向进刀，循环切除余量的循环 终点在粗加工起点附近。编制轮盘类零件的加工程序时，与轴套类零件相反， 是从大直径端开始顺序向前。 （3）铸锻件 铸锻件毛坯形状与加工后零件形状相似，为加工留有一定的余量。循环去除余 量的方式是刀具轨迹按工件轮廓线运动，逐渐逼近图纸尺寸。 2、确定退刀路线 数控机床加工过程中，为了提高加工效率，刀具从起始点或换刀点运动到接近 工件部位及加工后退回起始点或换刀点是以G00（快速点定位）方式运动的。 考虑退刀路线的原则是：第一、确保安全性，即在退刀过程中不与工件发生碰
磨工培训计划及大纲
磨工培训计划及大纲一、培训目的磨工是机械加工中非常重要的一个环节,他们负责对工件进行精密磨削，提高工件的精度和表面质量。
为了培养高素质的磨工，提高企业的生产效率和产品质量，制定了此培训计划及大纲。
二、培训对象本培训计划及大纲主要面向磨工初级和中级人员。
三、培训内容1.磨削工艺基础知识(1)磨削工艺的基本原理(2)磨削工艺的分类及特点(3)磨削机床的构造与工作原理(4)磨削刀具的选择与使用2.磨削工艺技术(1)外圆磨削技术(2)内圆磨削技术(3)平面磨削技术(4)磨削工艺的质量控制3.磨削加工工艺(1)数控磨削加工工艺(2)普通磨削加工工艺(3)特种磨削加工工艺4.磨削刀具的应用与保养(1)各类磨削刀具的使用方法(2)磨削刀具的保养和维护(3)磨削刀具的寿命管理5.安全生产与环保知识(1)磨削工艺中的安全操作规程(2)磨削工艺中的环境保护知识(3)磨削工艺中的事故预防与处理四、培训方式本培训采取理论与实践相结合的方式进行。
培训内容主要通过教学讲解、案例分析、现场实习等方式进行。
五、培训时间为期2个月，每周5天，每天8小时，根据实际情况可适当调整培训时间。
六、培训具体安排第一阶段时间：第1周-第2周内容：磨削工艺基础知识的讲解，学员应通过听课、讨论等方式深入理解。
学习目标：掌握基本的磨削工艺知识，了解不同磨削工艺的特点、应用范围及工艺要点。
第二阶段时间：第3周-第4周内容：磨削工艺技术的讲解，学员应通过书面资料、图解等方式深入理解。
学习目标：熟练掌握磨削工艺的操作技术，了解磨削加工的各项参数及其调整方法。
第三阶段时间：第5周-第6周内容：磨削加工工艺的讲解，引导学员进行实地操作。
学习目标：培养学员实际操作的能力，熟练掌握各种磨削加工工艺及其应用范围。
第四阶段时间：第7周-第8周内容：磨削刀具的应用与保养的讲解，引导学员进行实地操作和维护。
学习目标：了解各类磨削刀具的使用方法，掌握磨削刀具的保养和维护技术。
磨削生产工艺流程
磨削生产工艺流程下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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数控车削加工工艺
数控车削加工工艺1.1数控车削的主要加工对象一：数控车削加工概述1.数控加工过程数控加工与普通机床机械加工有较大的不同。
在数控机床加工前，要把在通用机床上加工是需要操作及动作，工步的划分与顺序、走刀路线、位移量和切削参数等，按规定的数码形式编成加工程序，存储在数控系统存储其器或磁盘上。
加工程序是实现人与机器联系起来的媒介物加工时，控制介质上的加工程序控制机床运动，自动加工出我们所要求的零件形状。
二：数控车削加工的工艺范围数控车削加工主要用于轴类或盘类零件的内、外圆柱面、任意角度的内、外圆锥面、复杂回转内、外和圆柱、圆锥螺纹等的切削加工，并能进行切槽、钻孔、扩孔、铰孔及镗孔等的切削加工三：数控车削的主要加工对象（1）轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件因为数控车床装置都具有直线和圆弧差补功能，还有部分有非圆弧差补功能，故能车削有任意平面曲线轮廓所组成的回转体零件。
（2）精度要求较高的零件零件的精度要求主要指尺寸、形状，位置和表面粗糙度值例如，尺寸精度高（达0.001或更小）的零件，圆柱度要求高的圆柱体零件等。
（3）特殊的螺旋零件这些螺旋零件是指特大螺距（或导程）、变（增面现象/减）螺距、高精度的模数螺旋零件（如圆柱圆弧）和端面（盘形）螺纹零件等（4）淬硬工件的加工在大型模具加工中，有不少尺寸大而形状复杂的零件。
这些零件热处理后的变形量较大，模削加工有困难。
因此可以用陶瓷车刀在数控机床上对淬硬后的零件进行车削加工，以车代模，提高加工效率。
1.2 数控车削的刀具与选用一：数控加工对刀具的要求（1）具有良好、稳定的切削性能刀具不仅能进行一般的切削，还能承受高速切削和强力切削，并且切削性能是稳定的。
（2）刀具有教高的寿命刀具大量采用硬质合金材料或高性能材料（如涂层刀片、陶瓷刀片、立方氮化硼刀片）并且有合理的几何参数，切削磨损最少，刀具寿命长。
（3）刀具有较高的精度对于较高精度的工件的加工，刀具应具备相应的形状和尺寸精度，特别对定尺寸型的刀具更是如此；（4）刀具有可靠的卷削、断屑性能数控机床的切削是在封闭的环境下进行的，因此刀具必须能可靠的将切削卷曲、打断，并顺利排削，以避免不必要的停机。
4磨削
第四章 磨削
二、磨削温度
磨粒磨削点温度θdot 磨粒切削刃与切屑接触部分的温度，是磨削中温度 最高的部位，也是磨削热的热源。它不但影响工件 表面质量，且与磨粒的磨损以及切屑的熔着现象有 密切关系。
f v v
0 . 240 . 26 0 . 13 dot w r
v、vw——分别为砂轮及工件的线速度（m/s）； fr——径向进给量（mm）。
工件干磨时常发生这种情况 。
第四章 磨削
二、磨削温度
（2）淬火烧伤 磨削时，工件表面层温度超过相变温度 Ac3 ，如果此时冷 却充分，则表层将急冷形成二次淬火马氏体组织。工件 表层硬度较原来的回火马氏体高，但很薄，其下层因冷 却速度慢仍为硬度较低的回火索氏体和屈氏体。这种情 况称为淬火烧伤。
⑷砂轮的磨损会使磨削力增大。
第四章 磨削
一、磨削力和磨削功率
主运动所消耗的功率定义为磨削功率。
磨削功率：
Pm Fz 1000
第四章 磨削
二、磨削温度
（一）磨削温度的概念 磨削时由于速度很高，且单位切削功率也大(约为车 削的10～20倍)。因此磨削温度很高。 磨削温度 ：砂轮与工件接触面的平均温度 磨削温度区分为： 砂轮磨削区温度θA和磨粒磨削点温度θdot。
第四章 磨削
二、磨削温度
烧伤表面的硬度变化
第四章 磨削
二、磨削温度
磨削烧伤的表现形式
磨削烧伤会破坏工件表面层组织，严重的会出现裂纹， 从而影响工件的耐磨性和使用寿命。
（1）退火烧伤
（2）淬火烧伤 （3）回火烧伤
第四章 磨削
二、磨削温度
（1）退火烧伤 在磨削时，如工件表面层温度超过相变温度Ac3，则马 氏体转变为奥氏体，如果此时无冷却液，则表面层硬度 急剧下降，工件表面层被退火，故这种烧伤称退火烧伤。
数控铣削加工工艺与编程
第三章数控铣削加工工艺与编程第一节数控铣削加工工艺序号：19要紧内容：一、数控铣床的要紧加工对象数控铣床的要紧加工对象有：1．平面类零件2.变歪角类零件3．曲曲折折曲曲折折折折面类(立体类)零件。
二、数控铣削加工工艺规程的制订数控加工程序不仅包括零件的工艺规程，还包括切削用量、走刀路线、刀具尺寸和铣床的运动过程等，因此必须对数控铣削加工工艺方案进行具体的制定。
1．数控铣削加工的内容〔1〕零件上的曲曲折折曲曲折折折折线轮廓，特别是由数学表达式描绘的非圆曲曲折折曲曲折折折折线和列表曲曲折折曲曲折折折折线等曲曲折折曲曲折折折折线轮廓；〔2〕已给出数学模型的空间曲曲折折曲曲折折折折面；〔3〕外形复杂、尺寸繁多、划线与检测困难的部位；〔4〕用通用铣床加工时难以瞧瞧、测量和操纵进给的内外凹槽；〔5〕以尺寸协调的高精度孔或面；〔6〕能在一次安装中顺带铣出来的简单外表；〔7〕采纳数控铣削后能成倍提高生产率，大大减轻体力劳动强度的一般加工内容。
2．零件的工艺性分析〔1〕零件图样分析1〕零件图样尺寸的正确标注；2〕零件技术要求分析；3〕零件图上尺寸标注是否符合数控加工的特点。
〔2〕零件结构工艺性分析1〕保证获得要求的加工精度；2〕尽量统一零件外轮廓、内腔的几何类型和有关尺寸；3〕选择较大的轮廓内圆弧半径；4〕零件槽底部圆角半径不宜过大；5〕保证基准统一原那么；6〕分析零件的变形情况。
〔3〕零件毛坯的工艺性分析1〕毛坯应有充分、稳定的加工余量；2〕分析毛坯的装夹适应性；3〕分析毛坯的余量大小及均匀性。
小结：数控铣床要紧加工对象的特点、零件的工艺性分析。
序号：20课题课题二数控铣削工艺路线课时 2目的要求具体了解制定数控铣削工艺路线的各个环节，明确各项细那么，掌握“合理〞度。
知识点加工方法、工序、加工顺序、装夹方案、进给路线、切进、切出、行切、环切。
要害点加工方法、加工顺序、进给路线、切进、切出教学进程设计1．具体介绍数控铣削工艺路线的各个环节；2．强调合理性；3．举例引证。
数控磨床综合--技巧,难题,解决方案
数控磨床相关问题综合作者：王家征2012。
5。
6外圆磨床加工工件表面有螺旋线的解决方法产生原因1：修整砂轮方法不妥排除方法1：金钢钻应保持锐利，且颗粒无松动，修整时泠却液应充分，精修整砂轮修整量不宜过大。
产生原因2:砂轮主轴与工作台移支平行度超差过大排除方法2：采用专用工具测量主轴平行度如超差应调整,生产中采用试切法验证平行度误差：磨削一根直径与长度比适中的外圆，使锥度达到最小值,精磨时应细修砂轮,在外圆一端或两端涂上一层薄薄的红印油，宽度与砂轮宽度相仿，然后进入切入磨微量进给，直至砂轮刚接触涂色区,擦去一层涂色痕迹，若砂轮宽度全部擦去痕迹表明砂轮母线与工件母线平行良好;若接触右边局部部分表明主轴呈低头，若左边接触则主轴呈抬头，注:动态测量比静态好效果好。
误差方向确定后，且可用垫片测定修刮量。
可以修刮砂轮架滑鞍结合面或垫板底面,如果修整主轴平行度有困难，可以修整金钢钻座，使金钢钻修正中与砂轮中心一致,可减小由于砂轮主轴不平行而引起的砂轮表面修成双曲线。
产生原因3:磨削进给量应根据工件余量合理选择排除方法3：磨削进给量应选择与工件余量保持合适，特别应控制粗磨时的工件余量,否则过大而引起的暗藏的螺旋线就在精磨时显示出来，因此，磨削过程中必须逐级提高表面品质,保持经常修整砂轮防止螺旋线的产生而不消除。
产生原因4:床身导轨或砂轮架导轨在水平面内直线度误差大，影响修整轨迹。
排除方法4：金钢钻安装位置，尽量使修整位置与磨削位置相同,金钢钻修整器在工作台纵向上的位置,应选择有利修整位置,以解决床身导轨在水平面的变曲.产生原因5：砂轮主轴轴承间隙大，影响动态效应的刚度降低。
排除方法5：应检查轴承间隙,过大时予以调整，参见《砂轮架主轴轴承付》。
产生原因6:头尾架刚性差,支承工件顶尖孔与顶尖小端接触产生支承刚性差.可回转主轴的顶尖间磨削,可将头架调障至零，尾架套筒有间隙过大现象予以修复.工件顶尖孔尽量保持大端接触，尤其是外圆精度较高的工件，建议将中心锥面接触长度控制3-5mm（可将中心孔底孔扩大来达到）。
数控磨床的结构与工作原理
数控磨床的结构与工作原理数控磨床是一种高效的精密加工设备，主要利用高速旋转的砂轮对工件进行切削加工。
它的结构和工作原理都非常复杂，下面我们来逐一探讨。
一、数控磨床的结构数控磨床主要由以下部分组成：1.机床基础部分机床基础是整个磨床的支撑结构，它的主要作用是在加工过程中稳定机床的位置、振动等。
常见的机床基础材料有铸铁、钢、混凝土等，其中钢材的强度最高。
2.工作台部分工作台是加工工件的载体，它有两种类型：圆形工作台和方形工作台。
圆形工作台适用于圆锥面、球面等曲线面的加工；方形工作台适用于平面、倾斜面等直线面的加工。
通常工作台可以在X、Y、Z三个方向上进行移动和旋转，以满足加工质量的要求。
3.主轴部分主轴是数控磨床的重要组成部分，它负责带动砂轮旋转。
主轴的旋转速度通常在1000~10000转/分之间，高速实现了磨削加工。
4.砂轮部分砂轮是精密加工的重要工具，它由磨粒、结合剂和孔道构成。
砂轮磨粒的形状和大小不同，可以满足不同的加工需要。
结合剂可以提高磨轮的强度和磨削性能。
孔道则负责冷却和润滑砂轮。
5.数控系统数控系统是数控磨床的核心部分，它由磨削程序、控制系统和伺服系统组成。
磨削程序是指磨削加工的具体步骤和操作方法。
控制系统则负责控制机床的移动和旋转，保证工件的精度和加工质量。
伺服系统则监督加工过程中的各种参数变化，及时调整机床位置和速度，确保加工过程顺利进行。
二、数控磨床的工作原理数控磨床的工作原理可以分为以下几个步骤：1.刀具的装夹在加工之前，需要将砂轮装载到主轴上，然后装夹工件。
然后将刀具固定在刀头上，使其能够接触到工件并对其进行加工。
2.磨削加工在数控磨床的加工过程中，主轴高速旋转，带动砂轮进行磨削。
砂轮在加工过程中通过加工液润滑，确保工件表面的光洁度。
同时数控系统监测加工过程中的各种参数变化，对加工过程进行及时调整。
3.工件的移动和旋转在加工过程中，工件通常会在X、Y、Z三个方向上进行移动和旋转，以实现圆锥面、圆球面等曲线面的加工。
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工要求，确定加工方案，选择合适的数控磨床，提
出夹具设计任务书，选择砂轮，确定合理的磨削方 式、 磨削用量及冷却方式等。
第五章 数控磨削加工工艺
第一节 第二节 第三节
数控磨削加工概述 数控磨削加工工艺的分析 典型零件的数控磨削工艺分析
第五章 数控磨削加工工艺
第二节 数控磨削加工工艺的分析
一、 磨削步骤的制定
(11) 半精磨各部位, 均留余量0.08~0.10mm。 (12) 选用螺纹磨床磨削M35×1.5—6g的螺纹至尺寸要求。 (13) 精研中心孔， 保证与磨床顶尖接触率大于85%，表面
粗糙度Ra≤0.2μm。
(14) 按普通参数精修砂轮。
第五章 数控磨削加工工艺
3. 零件的精密磨削要点
(1) 在同一台磨床上磨削机床工作顶尖和专用铸铁顶尖。 (2) 利用专用铸铁顶尖配研磨剂精研中心孔，保证与机床工作顶
第五章 数控磨削加工工艺
第一节 第二节 第三节
数控磨削加工概述 数控磨削加工工艺的分析 典型零件的数控磨削工艺分析
第五章 数控磨削加工工艺
第一节 数控磨削加工概述 一、 数控磨削加工的主要对象
1. 重复性投产的零件 2. 要求重点保证加工质量又能高效生产的中、小 批量关键零件 3. 零件的加工批量应大于经济批量 4. 所加工的零件应符合能充分发挥数控磨床多工 序集中加工的工艺特点 5. 加工有生产平衡要求的零件 6. 加工具有特殊型面的零件
第五章 数控磨削加工工艺
4. 注意事项
(1) 精细修整砂轮。 (2) 调整工件，磨削莫氏4号锥面。 (3) 将工件莫氏锥面涂色， 根据颜色的变化参照火花、 声
音认真对刀。
(4) 砂轮采用双程进给方式，从莫氏锥体大端开始向小端方 向纵磨。 (5) 砂轮移至小端时，应将砂轮的超越量控制为(1/ 2~2/ 3)B。 (6) 最终采用无进给“光磨” 1~2个单程将莫氏锥面磨出。
第五章 数控磨削加工工艺
4. 磨床和夹具的选择
(1) 选择磨尺寸的确定
第五章 数控磨削加工工艺
二、 复杂外轮廓的磨削路线
1. 砂轮沿零件表面走出轮廓形状
用砂轮沿零件表面走出轮廓形状
第五章 数控磨削加工工艺
2. 用成形砂轮磨削
用成形砂轮磨削
复合磨削
第五章 数控磨削加工工艺
二、 数控磨削加工工艺的基本特点
1. 磨削效率高
6. 实现机床操纵 加工过程的 自动化
2. 能获得很高的 加工精度很小的 表面粗糙度值
基本特点
3. 切削功率大 消耗能量多
5. 柔性高
4. 加工范围广泛
第五章 数控磨削加工工艺
三、 数控磨削加工工艺的主要内容
数控磨削加工工艺设计的内容一般包括： 根据零件技术要求进行综合工艺分析，明确加
1. 分析零件图 2. 定位基准的选择 3. 磨削工艺的制定
(1) 划分加工阶段的原则 1) 粗磨阶段 2) 半精磨阶段 3) 精磨阶段
第五章 数控磨削加工工艺
(2) 工序的集中和分散原则 1) 工序集中的特点 (3) 磨削顺序的安排 1) 当工件位置精度要求较高时，可采用统一的基准， 通过一次装夹完成工件的全部工步，此时应提高统一 基准面的精度。 2) 当工件由两个相互位置精度要求较高的表面组成时， 应选用其中精度较高的表面定位，由此来磨削另一面。 3) 热处理工序主要用来改善材料的性能和消除内应力, 精密零件在粗磨后、 精磨前一般需进行人工时效, 以 消除粗磨所产生的内应力 2) 工序分散的特点
检测标杆
第五章 数控磨削加工工艺
1. 加工工艺
检测标杆的磨削加工工艺见表5—1。
2. 工艺分析
(1) 磨削ϕ16mm工艺孔 时要求将单边过盈量控 制在0.0025~0.005mm之
间。
工艺堵
第五章 数控磨削加工工艺
(2) 磨削加工时采用工序分开的方法, 分粗磨、 半精磨、 精磨和精密磨, 这样可以合理地分配余量, 保证工件在加
第五章 数控磨削加工工艺
二、 内圆零件的磨削
主轴套筒
第五章 数控磨削加工工艺
1. 工艺分析
(1) 主轴套筒主要尺寸和几何公差要求 (2) 定位基准的选择 (3) 磨削顺序的安排 (4) 夹具的选择
第五章 数控磨削加工工艺
2. 磨削步骤
(1) 粗磨外圆 (2) 半精磨外圆 (3) 粗磨内孔
(4) 精磨外圆
(7) 工件用三爪自定心卡盘夹持左端ϕ24mm外圆。
(8) 研两端中心孔。 (9) 用两顶尖装夹, 粗磨各部位外圆, 均留余量0.2~0.25mm。
第五章 数控磨削加工工艺
(10) 利用三棱硬质合金顶尖研磨经去应力处理后的中 心孔，当氧化层研掉后换机床顶尖研中心孔, 保证接
触率在70%以上，表面粗糙度Ra≤0.8μm。
3. 复合磨削——既有成形磨削又有沿廓形进给磨削
在普通磨床上进行复杂外轮廓的磨削与在数控 磨床上有什么不同?
第五章 数控磨削加工工艺
第一节 第二节 第三节
数控磨削加工概述 数控磨削加工工艺的分析 典型零件的数控磨削工艺分析
第五章 数控磨削加工工艺
第三节 典型零件的数控磨削工艺分析 一、 外圆零件的磨削
(5) 精磨内孔 (6) 精密磨削外圆
第五章 数控磨削加工工艺
三、 薄板平面的磨削
薄板
第五章 数控磨削加工工艺
1. 加工工艺 薄板平面磨削工艺见表5—2。
2. 磨削操作与操作技巧
(1) 粗定位基准的制作 1) 根据零件的变形情况，将凹面用速干胶水层层粘 纸填满后晾干， 放在平板上用大直径砂轮的端面将 多余的纸研平即可。
性工作台的给磁量。 4) 零件翻面，重复上述操作，以较小的磁力精磨表面至尺寸。 5) 精磨时要保证砂轮与零件呈顺磨状态；但无论粗磨还是精 磨都需做无磁状态下的光磨。
2) 在平板上用敲击法检测填充质量。
第五章 数控磨削加工工艺
(2) 粗磨平面
1) 以粘纸的平面为基准，将工件吸在机床磁性工作台上并在
端面设挡块。 2) 选择刚玉砂轮，工作台移动速度为18m/min，垂直进给量 为0.01~0.03mm/min，粗磨上平面。 3) 将磁性工作台退磁，光磨零件至无火花后取下零件。
(4) 工件在进行精磨时，应确保工件各部位外圆的圆度、 圆柱度
及径向圆跳动误差在0.005mm之内，以保证下道工序的加工。 (6) 用两顶尖装夹, 粗磨ϕ30mm右端中心架支撑圆, 磨圆为止, 掉 头磨削ϕ24mm的外圆, 磨圆为止。
(5) 利用三棱硬质合金顶尖粗研右端ϕ16mm的孔口及左端中心孔。
工中的精度。
(3) 研磨中心孔时, 应根据工件不同阶段的加工性质保证 相应的研磨质量。 1) 半精磨前中心孔的研磨应保证与机床工作顶尖的接触 率大于70%，表面粗糙度Ra≤0.8μm。 2) 精磨和精密磨削前中心孔的研磨应保证与机床工作顶 尖的接触率大于85%，表面粗糙度Ra≤0.2μm。
第五章 数控磨削加工工艺
尖接触率大于85%，表面粗糙度Ra≤0.2μm。
(3) 磨削用量。 (4) 用模拟试件调整机床, 精密磨削外圆至尺寸要求。 (5) 将全部余量分3~4次磨去，并进行1~2次无进给“光磨”。 (6) 用模拟试件调整机床，精密磨削莫氏4号锥面至尺寸要求，
保证接触率大于80%，表面粗糙度Ra≤0.1μm。
4) 检测已磨表面的翘曲情况，根据情况在未磨到的部位粘纸
并研平，吸磨另一面, 当平面磨出80%~90%时退磁光磨。 5) 重复上述操作, 以较小的进给量反复磨削两面，控制尺寸。
第五章 数控磨削加工工艺
(3) 精磨操作 1) 精修砂轮。 2) 精磨工作台面(或精磨导磁板台面)。
3) 以零件较平整的表面为基准精磨另一面。 要注意减少磁