8D报告步骤详解及案例分享
8D报告样本教程
8D报告样本教程一、8D报告概述1. 成立团队2. 确定问题3. 确定根本原因4. 制定临时解决方案5. 制定和实施永久解决方案6. 预防措施7. 批准报告8. 实施改进措施1. 成立团队案例：在某公司，由于生产部门反馈产品质量问题，公司成立了由生产、质量、采购、研发组成的8D团队。
2. 确定问题明确问题是什么，包括问题描述、发生时间、地点、影响范围等。
收集相关数据和信息，以便分析问题。
案例：在某公司，问题表现为产品合格率低于行业标准，影响到了公司的市场声誉和销售额。
3. 确定根本原因通过鱼骨图、因果图等工具，分析可能导致问题产生的根本原因。
深入挖掘，找到问题的源头。
案例：在某公司，通过鱼骨图分析，发现导致产品合格率低的原因包括原材料质量不稳定、生产工艺不合理、员工技能不足等。
4. 制定临时解决方案针对问题的根本原因，制定切实可行的临时解决方案。
临时解决方案应旨在缓解问题，为后续的永久解决方案留出时间。
案例：在某公司，针对原材料质量不稳定的问题，采取了加强与供应商沟通、增加检验频率等临时措施。
5. 制定和实施永久解决方案针对根本原因，制定长期有效的解决方案。
与相关部门和利益相关者沟通，确保方案的可行性。
案例：在某公司，针对生产工艺不合理的问题，调整了生产流程，优化了生产设备。
针对员工技能不足的问题，组织了内部培训和技能提升活动。
6. 预防措施为了避免类似问题再次发生，制定预防措施。
包括加强过程控制、完善管理制度等。
案例：在某公司，针对问题产生的原因，加强了过程控制，完善了质量管理体系。
7. 批准报告完成8D报告的初稿后，提交给管理层审批。
确保报告的内容完整、准确，符合公司要求。
案例：在某公司，8D报告经过管理层审批后，予以发布。
8. 实施改进措施根据8D报告，实施改进措施。
跟踪改进效果，确保问题得到有效解决。
案例：在某公司，实施改进措施后，产品合格率逐渐提高，达到了行业标准。
重点和难点解析1. 成立团队2. 确定问题明确问题是8D报告的核心。
纠正预防措施8D报告步骤解析
纠正预防措施8D报告步骤解析8D报告是指用于解决和预防质量问题的一种方法，它包含了8个步骤。
下面是对8D报告每个步骤的详细解析。
第一步：建立团队在开始解决和预防质量问题之前，需要建立一个专门的团队来负责这个任务。
团队成员应该包括相关的领导者、质量工程师、生产工程师和其他相关人员。
团队的目标是协同工作，共同解决问题。
第二步：描述问题在这一步骤中，团队成员需要准确地描述问题，包括问题的性质、严重性、发生的时机和地点以及对现有流程或系统的影响等信息。
团队成员可以通过观察、收集数据和广泛交流来收集这些信息，确保对问题的描述准确无误。
第三步：着手原因分析在这一步骤中，团队需要进行根本原因分析，以确定问题发生的根本原因。
这可能需要运用一些质量工具和方法，如鱼骨图、5W1H法、5Why 分析等。
通过这些分析方法，团队可以找出造成问题的根本原因，为后续的解决方案制定提供依据。
第四步：制定纠正措施在这一步骤中，团队需要根据前面的原因分析结果，制定出一系列针对问题根本原因的纠正措施。
这些措施应该具体、可行并可以针对问题的根本原因进行改进。
同时，团队还需要制定出一个时间表，对纠正措施的执行进行安排。
第五步：实施措施在这一步骤中，团队需要按照前面制定的时间表，逐步实施纠正措施。
在实施过程中，团队成员需要对措施的执行情况进行监控和记录，确保纠正措施的有效性。
第六步：验证效果在纠正措施实施完毕后，团队需要对纠正措施的效果进行验证。
这可以通过对比问题出现前后的数据和结果来进行。
如果纠正措施有效，问题应该得到解决或明显改善。
第七步：预防措施在这一步骤中，团队需要根据前面的经验和教训，制定出一系列预防措施，以防止类似问题的再次发生。
这些预防措施应该包括改进流程、修改规程或标准、提供培训和教育等。
目的是从根本上消除问题的发生。
第八步：庆祝和鼓励在成功解决和预防质量问题之后，团队需要进行庆祝，并鼓励团队成员的努力和贡献。
这个步骤的目的是强调团队成员的价值和意义，以及激励他们在未来继续努力。
8D报告步骤
8D报告步骤八段报告（8D报告）是一种常用于问题解决的方法，尤其适用于质量管理和持续改进领域。
下面是一个1200字以上的案例，展示了八段报告的步骤和应用。
第一段：问题描述在公司的组装车间中，最近出现了产品废品率升高的问题。
经过分析，发现主要原因是电子零件的供应商质量不稳定，导致了组装过程中的一些缺陷。
此问题严重影响了产品质量和交货时间。
第二段：组建团队为了解决这个问题，我们成立了一个问题解决团队。
团队由质量主管、供应链经理、工程师和生产主管组成，各自负责不同的方面。
第三段：问题致因分析团队通过对问题进行分析，确定了电子零件质量不稳定是根本原因。
进一步的调查发现，供应商最近更换了生产线，并且没有进行充分的验证和测试。
第四段：立即措施第五段：根本原因分析为了彻底解决问题，团队进行了根本原因分析。
通过使用鱼骨图和5W1H分析法，我们确定了以下根本原因：供应商没有进行充分的验证和测试，缺乏有效的质量控制流程，并且没有足够的沟通和协作。
第六段：解决方案基于根本原因，团队提出了几个解决方案。
首先，我们与供应商合作，制定了验证和测试的详细计划，并加强了质量控制流程。
其次，为了改善沟通和协作，我们决定每周召开供应商会议，讨论问题和改进措施。
最后，我们还决定增加内部审核和培训，提高组装车间员工对质量问题的敏感度。
第七段：实施方案为了确保解决方案能够顺利实施，我们明确了各项任务的责任人，并安排了具体的时间表。
我们还开始了监控和跟踪每个解决方案的进展，并定期召开会议讨论问题和纠正措施。
第八段：预防措施和总结为了避免类似问题的再次发生，我们制定了一系列预防措施。
首先，我们将建立长期合作关系的供应商，既要保证质量，又要成本效益。
其次，我们将定期审查和更新供应商的质量控制流程。
最后，我们将加强内部培训和沟通，以提高员工对质量问题的意识和重视程度。
通过以上八段报告的分析和实施，我们成功解决了组装车间产品废品率升高的问题。
废品率下降了50%，产品质量和交货时间得到了明显的改善。
8D报告步骤通俗完整讲解(附标准范本)
8D报告通俗讲解（附标准范本）8D 报告精品培训完整的8D报告标准范本.xlsx ——附件Excel 可直接打开保存 Issue#问题编号:8D-20180801QCustomer 客户:MD生活电器Date Issue Occurred 问题发生日期:2018.08.03Product 产品:FS4034上盖Date Issue Closed 问题关闭日期:2018.08.10Champion Name 负责人姓名Champion Title 负责人职位Champion Phone Number 负责人电话Champion E-mail Address 负责人电子邮件XXX副总经理XXXXXXXXXXX XXX Team Member Name(s)其他成员姓名Title(s)职位Phone Number(s)电话E-mail Address(es)电子邮件XXX品质部经理XXXXXXXXXXX XXX XXX生产部经理XXXXXXXXXXX XXX XXX质量工程师XXXXXXXXXXX XXX XXX 生产车间主管XXXXXXXXXXX XXXAffected Document 相关文件Owner for Update 责任人负责更新Date 日期FMEAXXX 2018.8.15BOM无/Control Plan 控制计划XXX 2018.8.15Drawing 图纸无/Design Standards 设计标准无/Congratulation 肯定团队Closure Statement 关闭声明Verification of Corrective Action: Has the issue been turned on and off? How? Verification through staticalevidence / hypothesis testing. Verification of corrective action for each why made and why shipped is required.纠正措施的确认:该问题处于开启状态还是关闭状态?怎样?通过证据确认/假设检验.针对每个产生的原因和被发运原因的纠正措施都要确认。
8d报告真实案例
8d报告真实案例序言：在企业的日常运营中，往往会出现一些问题，如产品质量问题、客户投诉等。
这些问题需要得到及时有效的解决，以保证企业的正常运行。
为此，我们使用了8D报告来处理一件真实案例，并在处理过程中取得了不俗的成果，特此分享。
1.问题描述某公司生产的产品，在发货后，多次听到客户反映产品存在漏油的问题，并且从现场调查情况来看，存在同样问题的产品数量不少。
这个问题需要得到解决，以避免影响公司形象，客户满意度以及员工士气。
2.第一次8D报告问题出现后，质量部门及时介入进行了第一次8D报告，采用了以下步骤：第一步：收集问题发生相关证据我们认真听取客户的实际情况，进行了调查研究并收集了与此问题相关的数据。
第二步：问题讨论负责人主持会议，邀请了相关人员参与讨论，经过分析研究与公司产品质量相关的流程、数据和资料，查找漏洞和薄弱环节，判断问题的具体原因，发现这个问题起因在于产品散热管焊接不牢。
第三步：采取措施并实施在讨论的基础上，我们制定出相应的应对措施：更改生产工序，加强检查管理，改进产品散热管件焊接工艺，并不断改进散热管设计、工艺等方面。
随之，质量部门开立相关的非常规问题处理单，并与其他部门紧密协作，具体执行的责任人进行定期检查，确保措施的有效实施。
第四步：分析措施效果在措施实施的过程中，我们制定并开展了积极有效的监控措施和支撑措施，以确保操作的系统性和有效性，并根据控制图和数据分析等途径监控效果。
通过非常规问题处理单，我们检查了所有涉及到产品组件的焊接，并且日后提交测试，确保更改工艺的质量是持久的。
3.结论总结8D报告处理流程，能够更好的帮助公司诊断问题，并制定出有效的整改措施，最终帮助我们公司定位问题、解决问题、不断完善问题管理，保障生产质量和客户满意度。
此次8D报告的应用取得了不错的成果，让我们更加深刻的认识到8D报告方法的重要性。
质量分析8d报告案例
质量分析8d报告案例8D报告是一种常用的质量问题解决方法，通过八个步骤逐步分析和解决问题。
下面将以一个实际案例为例，介绍质量分析8D报告的整个过程。
案例背景：某制造企业生产的某产品在市场上出现了质量问题，部分产品存在涂层脱落的情况。
这个问题出现在一批量产的产品中，给客户带来了不便和损失。
步骤1：建立团队成立了一个由不同部门的成员组成的团队，包括生产、质量、工程和销售等岗位。
团队成员的任务是协同工作，分析并解决这个质量问题。
步骤2：问题描述团队成员开始收集问题的相关信息并描述问题。
他们了解到问题主要集中在一批产品上，而且主要是涂层脱落，导致产品无法正常使用。
步骤3：临时控制措施为了防止问题继续扩大，团队决定采取一些临时的控制措施，例如增加质检频率，严格按照工艺规范进行操作等，以减少产品问题的发生率。
步骤4：问题的根本原因分析团队成员使用常用的质量工具（如鱼骨图、5W1H分析等）进行问题的根本原因分析。
他们发现问题可能与涂层工艺、原材料质量等因素有关。
步骤5：制定长期解决方案基于问题的根本原因分析，团队成员制定了长期解决方案。
他们决定对涂层工艺进行优化，对原材料质量进行更加严格的控制。
同时，还计划对生产工艺进行改进，以提高产品的质量和可靠性。
步骤6：验证解决方案为了验证解决方案的有效性，团队进行了一系列实验和测试。
他们使用不同的涂层工艺和原材料质量进行生产，并对产品进行测试。
结果表明，解决方案确实有效，产品的质量得到了显著提升。
步骤7：实施长期解决方案基于验证结果，团队决定全面实施长期解决方案。
他们对生产流程进行调整，更新工艺规范，并与供应商合作加强原材料质量监控。
步骤8：预防措施为了防止类似问题的再次发生，团队制定了一系列预防措施。
他们决定加强内部培训，提高员工的质量意识和技能水平。
此外，还计划开展定期的质量检查和审查，以及建立质量指标和绩效评估体系。
通过以上八个步骤，团队成功解决了产品质量问题，并采取了一系列措施防止问题的再次发生。
8D报告以和案例分析
字模冲子修模时 未依图面配置
跳屑造成迭料
模具
字模高度设计 安全系数尺寸 偏低
字模磨损
材料
材料厚度 0.3±0.01
三. 临时对策:
3.1.对嫌疑品全部重工
在途物流 厂内
sorting日期 11/23 11/24 11/24
不良率 52/18,000= 0.28% 40/9,000= 0.44% 22/61,300 =0.03%
D2: 问题描述
• 从客户观点来描述问题,他们看到什么? 照片or 寄 不良样品回来分析 .
• 阐明全部客户提供之数据. • 涵盖范围 ? Lot No?批号?Date Code?制造日期? • 问题有多严重 ? 不良数?不良率? • 是制造还是设计旳问题 ? 层别法 - 模号? • 阐明规格之要求. • 阐明电子,机械验证,及任何失效分析之成果. • 所报告旳问题是真正旳问题吗?连续问5次为何. 重工, 全检 ,报废 .若要 重工或全检 , 有执行旳原则吗 ?
• 详述检验措施, 措施可行吗?有作有效性验 证吗?
• 紧急对策引起其他问题吗?
• 紧急对策进行中?已完毕? 注意时效.
• 检验/测试/分析成果阐明. 详列检验数,不良 数,不良率.
D4:原因分析
• 详列永久对策旳运营时间表.
D6:效果验证
• 验证紧急对策及永久对策之有效性,应以 量化表达验证成果(如：Cpk值可达1.33, 或不良发生率降至 0 等).
• 在永久对策验证有效之前,应连续进行紧 急对策.
• 追踪永久对策执行后之品质推移情况. • 在没有完全把握问题已彻底处理之前 , 不
要轻率旳结案 .
不良品生产日期
11/4 11/7 11/19,11/20
8D报告案例简单易懂
8D案例-让您轻松学会8D的运用异常和问题来源：午餐时，儿子向妈妈狂叫（投诉）问题或异常描述：午餐中，全家人刚拿起碗筷准备用餐，儿子突然向妈妈狂叫（投诉）-我的米饭里有一个小小的蟑螂.....这个饭，怎么吃啊?!D1-成立改善小组小组成员：爸爸、妈妈、爷爷、奶奶、儿子D2（第二步）：问题描述米饭中有蟑螂（不良比率n%）。
D3（第三步）：暂时围堵行动（即应急对策或叫临时对策）1、全家人暂停用餐，并将各自碗里还未吃完的米饭和锅里剩余的米饭全部倒掉。
2、爸爸立即到餐厅买回米饭（应急全家人的午餐）。
3、奶奶和妈妈，检查家里剩余的约10斤大米，查看大米里是否还有蟑螂。
4、爷爷清理餐桌，重新准备吃饭用的碗筷。
负责人：爸爸、妈妈、爷爷、奶奶D4（第四步）：根本原因分析1、妈妈早上陪儿子到新华书店里买书，由于途中有其它事，担心回家晚了耽误了做午餐的时间，于是途中打电话回家，让奶奶先蒸好午餐吃的米饭。
2、由于奶奶年龄大，眼睛老花，清洗大米的时候未发现大米中藏着的小小蟑螂。
3、家里装米的袋子是塑料袋，昨晚妈妈做饭时，取完米后，米袋未密封好，导致蟑螂从袋口进入到大米里。
分析人：爸爸审核：妈妈D5（第五步）：制订永久对策（即长期对策）1、爸爸带奶奶去眼镜店，帮奶奶配一副老花镜，防止奶奶今后在家做饭洗米时，查看不到大米中的杂质异物。
2、爷爷去超市，购买“杀虫剂”回家消灭家里的蟑螂，并购买一个带密封盖的米桶回家装米。
3、妈妈在家里进行大扫除，清查家里的卫生死角，防止蟑螂衍生。
责任人：爸爸、妈妈、爷爷预计完成时间：2010-**-**D6（第六步）：实施/确认PCA1、经过大扫除和杀虫处理，家里的蟑螂已消灭。
2、装米的桶已买回，并将家里剩余的约10斤大米经过检查后，转装到买回来的米桶内（并盖好密封盖，防止蟑螂进入）。
3、现确认此永久对策有效，并已经执行。
验证人：爸爸、妈妈验证日期：2010-**-**D7（第七步）：防止再发生（即采取预防措施）1、今后奶奶做饭洗米时，需戴上老花镜（提高视力），确保大米清洗干净，并确保大米里没有杂质异物。
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工程师待 客户指示
Hold Yield 太高不合理
客户要求作 工程分析
客户一直 未回覆
待客户 新程序
平面度不佳关联图解析
QA未执行 分散抽样
Rework产品 未确实check
加班 精神不佳
疏忽
Loading 过多
熬夜
规格认识 不够
打带动作 不确实
方法缺失设计不良
产品定位 不良
• 问4: 为什么润滑帮浦 会失灵?
• 答1:因为机器超载, 保 险丝烧断了
• 答2: 因为轴承的润滑 不足
• 答3: 因为润滑帮浦失 灵了
• 答4: 因为帮浦的轮轴 耗损了
5 Why 范例: 为何停机
• 问1:为什么机器停了?
• 问2:为什么机器会超 载?
• 问3:为什么轴承会润 滑不足?
• 问4: 为什么润滑帮浦 会失灵?
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8D 的本质: 问题解决程序
当我们观察到 或发现………时
这现象是否正常 跟标准或目标比较的差 异（偏离程度） 其差异是否不该在
为什么会发生异常 ?
如何改善异常 ? 如何控制发生异 常的 原因 ?
现
象
确认并定义问题
例如： 人员出勤率93%
WHAT, WHEN, WHERE, WHO, WHY, HOW, HOW MUCH
问
题
分析原因 WHY
原
因
人员出勤率的目标为95% 低了2个百分比，而此差 异幅度根据以往资料判断 差异过大为异常状况。
请假人数太多
设定改善目标 并形成解决方案
对
策
处置：问题发生立即采 公布人员出勤状况取 治的标措：施解决问题的手段 强化请假 管治制本：避免问题再发生加强员工向心力的方法
衡量、追踪及控制改善成效
• 3)如何发掘问题? 把问题视作一座冰山 ( 使用工具: 5 Why, 亲和图法,关连图法..)
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变异很小, 但却不准确
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准确, 但变异却很大
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Cpk=0.816
Cpk=0.852
0 10 20 30 40 50 60
-6 4 14 24 34 44 54 64 74
人员疏失
BUY OFF检 查动作不确实
平面度 良率不佳
职前训练 不足
设备问题
模具异常
机台操作 不熟悉
磨损
PDCA 的介绍
何谓管理?
ACTION PLAN
CHECK DO
QUALITY CONSCIOUSNESS .The PDCA cycle is a series of activities pursued for improvement
8D：8 DISCIPLINES
• 8D: 8 Discplines of Problem Solving 解决问题的8个步骤
• 8D 是解决问题一种工具，通常是客户所抱 怨的问题要求公司分析，并提出永久解决 及改善的方法
• 比改善行动报告 (Corrective Action Report) 更加地严谨
• 问1:为什么机器停了?
• 问2:为什么机器会超 载?
• 问3:为什么轴承会润 滑不足?
• 答1:因为机器超载, 保 险丝烧断了
• 答2: 因为轴承的润滑 不足
• 答3: 因为润滑帮浦失 灵了
5 Why 范例: 为何停机
• 问1:为什么机器停了?
• 问2:为什么机器会超 载?
• 问3:为什么轴承会润 滑不足?
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5 Why 范例: 为何停机
• 问1:为什么机器停了? • 答1:因为机器超载, 保 险丝烧断了
5 Why 范例: 为何停机
• 问1:为什么机器停了?
• 问2:为什么机器会超 载?
• 答1:因为机器超载, 保 险丝烧断了
• 答2: 因为轴承的润滑 不足
5 Why 范例: 为何停机
• 问5: 为什么润滑帮浦 的轮轴会耗损?
• 答1:因为机器超载, 保 险丝烧断了
• 答2: 因为轴承的润滑 不足
• 答3: 因为润滑帮浦失 灵了
• 答4: 因为帮浦的轮轴 耗损了
• 答5: 因为杂质跑到里 面去了
5 Why 的分布层次
现象
为什么机器停了? 现在
why
看得到的, 可感觉 , 可测量
治本对策
(远因)
(永久)
5 Why 1H 工具
• 丰田生产方式: “反覆提出五次为什么” • 垂直式思考, 针对问题一层又一层地深入 • 通常第一个答案不会是真正的答案 • 5 Why 可以找出真正的原因 • 找原因用5Why+想方法用1How • 简单的案子可能4W,3W或2W即找出root
cause,但复杂的或许要5 Why, 6 Why, 7 Why…最后要加 1H,How to fix it.
问题
紧急处理
为什么机器会超载?
过去
为什么轴承会润滑不足?
why真因
why
真因
一次因 (近因)
治标对策 (暂时)
改善行动
为什么润滑帮浦会失灵?
why
真因
防呆设计
为什么润滑帮浦的 轮轴会耗损?
why
真因 真因
n 次因 Page 16 of 110(远因)
治本对策 (永久)
5 Why & 关连图
系统通知到 别的工程师
Cpk=1.694
Cpk=0.852
-5 5 15 25 35 45 55 65
-6 4 14 24 34 44 54 64 74
把问题想象成一座冰山
现象
现在
why
看得到的, 可感觉 , 可测量
问题
紧急处理
过去
why真因
why
真因
一次因 (近因)
治标对策 (暂时)
why
真因
why
真因
真因
n 次因
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P-D-C-A
• 企划Plan-实行Do-检核Check-行动Action • 是课题达成型QC改善历程 • 是一种对新的作业标准不断挑战,修正, 并以
工程师未 被通知
工程师出差 受训或请假
PC/MFG满载 排不上线测试
产品待重测
L/B,P/C,Tester Hander 问题
工程师不知 有Hold Lot
ON HOLD LOT 太多
工程师太忙 没时间处理
工程师未 作处置
工程师忘记 有Hold Lot
客户Release good Hold reject
G8D 步骤
D0
征兆/ 紧急反应措施
D1
成立改善小组
D2
描述问题
D3
暂时性的对策实施及确认
D4
原因分析及証实
D5
永久改善行动效果确认
D6
永久改善行动的对策实施及确认
D7
避免再发生/ 系统性预防建议
D8
完成
掌握“问题”之要领
• 1)什么是“问题”? 问题是实际与理想之间的差距 (Gap).
• 2)什么是问题的型态? 1.异常性问题 (s 太大) 2.结构性问题 (Xbar 太低)