FMEA报告编制作业指导书

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FMEA作业指导书

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1.目的为了确保产品质量前期策划的有效性,在产品质量先期策划阶段引进了提供研究失效原因及其影响途径的这种早期的预防管理及改进分析方法、评定每种质量故障失效的严重程度和出现的频率,以及这种故障失效对汽车装配和使用的影响程度,也可以用在预防和纠正措施的实施中,有针对性的进行纠正,提高产品在顾客使用中的满意程度。

2.0范围本程序适用于公司在新产品的设计和过程开发、过程更改中,为工艺的确定提供依据,有助于为顾客服务确定初期的标准;为未来工作提供历史性资料。

3.职责3.1 项目小组负责公司新产品开发中DFMEA、PFMEA初稿的编制工作,并在生产过程中应用FMEA,负责文件的修订、发布工作。

3.2各部门负责具体计划措施的实施。

4.术语和定义4.1潜在失效模式及后果分析:是英文Potential Failure Mode and Effect Analysis 的中译名,简写“FEMA”。

它是ISO/TS16949技术规范规定的使用工具之一。

这种工具是为了找出设计不足和潜在的缺陷,分析构成单元失效模式及对上一层次产品影响的一种方法。

4.2 DFMEA:主要是由“负责设计的工程师/小组”采用的一种分析技术,应评估最终产品以及与之相关的零部件、子系统和系统,以其最严密的形式总结了一个零部件、子系统或系统时,一个工程师和设计组的设计思想。

4.3 PFMEA:PFMEA是由“负责制造设计的工程师/小组”采用的一种分析技术,以其最严密的形式总结了工程师/小组进行工艺过程设计时的设计思想。

4.4 特性:产品或零件的尺寸、性能、外观、重量等可定义的固有的特征。

4.5 特殊:一种是与安全和/或法规有关,即该特性影响安全和/或法规;一种是该特性的波动会影响到产品或零件的基本性能,但不会影响到安全和/或法规。

5.内容5.1 FMEA应用的要求5.1.1 新设计、新技术或新过程。

FEMA的范围是全部设计、技术或过程5.1.2对现有设计或过程的修改(假设对现有设计或过程已有FMEA)。

FMEA 作业指导书

FMEA 作业指导书

1. 目的:1.1 对新产品进行潜在失效分析,确定可能的失效模式(特别是高风险失效模式),找出可能的失效原因,研究其失效模式对系统产生的影响,为工装设计、制造、品质控制等方面提供依据,并采取相应预防纠正措施;1.2 推动过程改进作为主要目标,重点在防错方法。

2. 范围:2.1 适用于组织开发的所有新产品;2.2 适用于组织所有量产产品,特别是存在高返修费用、召回、不合格和客户抱怨的产品。

3. 术语:3.1 D/P FMEA或PFMEA:Process Potential Failure Mode and Effects Analysis 过程潜在的失效模式及后果分析;3.2 顾客:FMEA中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”,然而顾客也可以是随后或下游的制造或装配工序,维修工或政府法规;3.3 防错(POKA-YOKE):是一种消除错误的技术,通常称之为“防止失效”,应作为控制重复性任务或行为的预防性技术,用来消除顾客的忧虑;3.4 变差:由人、设备、材料、方法与环境等原因造成的产品目标值与实际值之间的差异。

变差可分为普通原因变差与特殊原因变差。

普通原因变差是一直在过程中出现的变差,被认为系统是稳定的和可预测的。

特殊原因变差是指过程、产品或服务特性之中那些由“异常”或“外部”事件产生的,在普通原因变差之上或之外的变差,使得过程不可预测。

3.5 过程更改:在过程概念上的更改,是指能够改变过程能力以满足设计要求或产品的耐久性。

4. 职责:4.2 APQP小组负责PFMEA的评审;4.3 生产部技术员负责量产后PFMEA的评审;5. 流程图:(无)6. 内容:6.1 PFMEA的理解:·一种分析技术,用以最大限度地保证从单个部件到总成的所有的制造工序过程中各种潜在的失效模式及其相关起因/机理已得到充分的考虑和论述;·一份动态文件,需要不断的进行修订和评审;·在新产品开发策划阶段,促进对新的或更改的过程进行早期评审和分析,以便预测、解决或监控潜在的过程问题;·D/P FMEA假定所设计的产品能够满足设计要求,因设计的薄弱环节而产生的潜在失效模式可包括在D/P FMEA中,而其后果和避免包括在设计FMEA当中;·D/P FMEA不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱环节,但是他的确要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性,以最大限度的保证产品能够满足顾客的要求和期望;·FMEA信息来源:相关工程技术人员之经验、曾发缺陷经验、顾客抱怨、厂内不良再发防止对策、内部报告、改善报告等。

FMEA编制作业指导书

FMEA编制作业指导书

文件编号JH-GL-GC-046编制工程部批准黄剑1.目的根据《风险和机遇控制程序》里的要求,特制定潜在失效模式作业指导书,本指导书规定了潜在失效模式报告的编制要求及方法。

2.范围适用于公司所有产品FMEA的编制和实施,包含设计、打样、试生产和批量生产阶段。

3.术语DFMEA:设计潜在失效模式。

PFMEA:过程潜在失效模式。

4.职责4.1 研发部负责牵头与设计或变更有关FMEA的编制和修订工作。

4.2 工程部负责牵头过程或工艺改进有关的FMEA的编制和修订工作。

4.3 研发部、生产部、工程部、质管部等都参与到过程与设计FMEA的讨论、制作和修改。

5. 编制和修订FMEA的时机5.1设计过程中需编制设计FMEA,避免出现以往的失误和设计可能出现的误区,以便使设计过程最佳,节约设计成本。

5.2 试生产时需要编制过程FMEA,借鉴以往的最优控制经验,使试生产过程风险可控。

5.3 在试生产结束后升级试生产过程FMEA到量产过程FMEA,总结试生产遇到的问题,增加或优化到量产的过程FMEA中。

5.4 量产中遇到质量问题时或客户投诉质量问题时需不断完善过程FMEA。

5.5产品更改、过程更改、顾客反馈的信息以及纠正和预防措施对FMEA有影响时,需重新进行FMEA分析与修订。

6. FMEA的分析对象FMEA的优先分析对涉及风险系数较大的工艺过程的工序。

7. FMEA 的编制7.1明确设计/过程FMEA表中各栏目的含义:a) 设计/过程功能要求:工序号、工序名称和该工序主要的工作内容。

b) 潜在失效模式:可能出现不满足要求的缺陷形式。

c) 潜在失效的后果:通过分析缺陷形式给下道工序带来后果,推至最终顾客,首先确定给最终顾客带来的后果,然后是给下道工序带来后果。

d) 潜在失效的起因:造成缺陷形式的原因。

e) 现行设计/过程控制:现行对设计/过程所采用的控制方法,包括防错、过程控制和检验。

f) 建议措施:经过RPN,认为现行过程控制不足以控制过程,而提出的新的控制方法,包括防错、过程控制和检验。

FMEA和控制计划编制作业指导书1

FMEA和控制计划编制作业指导书1

精心整理1目的本程序文件规定了PFMEA和控制计划的制定、评审和更改的方法。

以满足新产品开发和过程控制的要求。

2范围FMEA(FMEA);控制计划:试生产控制计划,生产控制计划。

3术语与定义3.1FMEA:潜在失效模式及后果分析(?Failure?Mode?and?Effects?Analysis)在产品的设计策划阶段对产品制造各环节进行逐一分析,找出失效模式,分析可能产生的后果,鉴定失效的原因,评估其风险程度(RPN),括设计3.23.33.43.53.63.74职责4.1过程4.255.1DFMEA,5.2产品设计和量产前后全过程中,现场生产出现较大质量问题、客户投诉、产品质量改进、开展降本增效工作,APQP项目组需重新评价DFMEA和PFMEA5.3FMEA编制:分为两种,即设计FMEA(DESIGNFMEA)和过程FMEA(PROCESSFMEA)。

DFMEA属于技术标准,编号方法《文件编号规定管理办法》进行。

系统、子系统及另部件的名称和编号被分析系统、子系统及部件的实际界限是任意的,必须由FMEA小组确定。

填入负责编制FMEA的工程师的姓名、电话和所在公司的名称。

填入所分析的设计将要应用和/或影响的车型年/项目(如已知的话)。

填入初次DFMEA应完成的日期,不超过计划的产品批量生产设计发布日期。

填入初稿(第一稿)完成的日期,和最新修订日期。

列出所有确定和/或执行任务的责任部门的名称和个人姓名。

填入被分析项目的名称和其它相关信息。

用尽可能简明的文字说明被分析项目满足设计意图的功能,包括该系统运行环境相关的信息。

指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况(如预期项目功能失效)指某一特定的起因/机理在设计寿命内出现的可能性,见表二。

表二:频度(O)的评价准则列出已经完成或承诺要完成的预防措施、设计确认/验证或其它活动,并且这些活动将确保设计对于所考虑的失效模式和/或起因/机理是足够的。

FMEA作业指导书

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5.7核心小组:列出有权限参与或执行这项工作的责任部门的名称和个人姓名;
5.8过程功能/要求
填入要被分析的过程或工段(工序)简单的叙述(如:成型、车削、钻孔、攻牙、锁栓轴等)。叙述尽可能与被分析的过程或工序的目的一致;当过程包含多种工段或工序(如:成型、机加、抛光、电镀),存在不同的潜在失效模式时,要逐一分析每工段或工序可能的潜在失效模式列出来。
文件名称
PFMEA编制作业指导书
制定部门
副总室
PFMEA探测度评价准则:
探测性
准则
检查类别
探测方法的推荐范围
探测度
A
B
C
几乎不可能
绝对肯定不可能探测
X
不能探测或没有检查
10
很微小
控制方法可能探测不出来
X
只能通过间接或随机检查来实现控制
9
微小
控制有很少的机会能探测出
X
只通过目测检查来实现控制
8
很小
控制有很少的机会能探测出
注①严重度仅适用于评价后果;②严重度级别降低只能通过修改设计来实现;
文件名称
PFMEA编制作业指导书
制定部门
副总室
PFMEA严重度评价准则:
后果
评定准则:当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个客户装配时(OEM件出货)产生缺陷便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的;如果两种可能都存在的,采用两个严重度值中较高者。(顾客的后果)
(机加)100%需要返修但返修可能报废一部份
5
很低
配合和外观项目引起不舒服。多数(75%以上)顾客能发觉缺陷。(如:次要面严重撞伤、轻微的色差(需要借助仪器方可识别)、易识别的电镀不良)
(装配)产品可能需要分检,无需报废,但部分产品(小于100%)需要返工

FMEA编制作业指导书

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1.目的根据《先期质量策划管理程序》中5.2.5条款的规定,特制定本指导书。

本指导书规定了FMEA报告的编制。

2职责2.1生计科负责牵头过程FMEA的编制工作。

3.管理内容与要求3.1编制FMEA时机3.1.1过程设计过程中,需编制过程FMEA,以便使过程设计最佳。

3.1.2对原有稳定的生产过程,需编制过程FMEA,以便不断完善。

3.1.3产品更改、过程更改、顾客反馈的信息以及纠正和预防措施对FMEA 有影响时,需重新进行FMEA分析。

3.2 FMEA的分析对象过程FMEA的分析对涉及风险系数较大的工艺过程的工序。

3.3过程FMEA的编制3.3.1过程FMEA的编制:按照“过程FMEA”的编制。

3.3.2明确过程FMEA表中各栏目的含义:a)过程功能要求:工序号、工序名称和该工序主要的工作内容。

b)潜在失效模式:可能出现不满足要求的缺陷形式。

c)潜在失效的后果:通过分析缺陷形式给下道工序带来后果,推至最终顾客,首先确定给最终顾客带来的后果,然后是给下道工序带来后果。

d)潜在失效的起因:造成缺陷形式的原因。

e)现行过程控制:现行对过程所采用的控制方法,包括防错、过程控制和检验。

f)建议措施:经过RPN,认为现行过程控制不足以控制过程,而提出的新的控制方法,包括防错、过程控制和检验。

g)采取措施:经过分析,所落实的新的控制方法。

h)新RPN值:设想采取新的措施的RPN值,如果新的RPN值不能有效降低,应考虑执行其他改进措施。

i)FMEA编号:当前产品的加工过程,编制FMEA的版本次数,由三位数组成,如001,代表针对此过程,第一次编制FMEA。

3.3.3进行RPN分析a)当RPN值小于等于125,一般不采取措施,当出现c)款条件时,按条款c)执行b)当RPN值大于125,小于等于150时,可根据参数的重要性,采取或不采取措施。

c)当严重度大于8,同时频度或可探测度不同时小于及等于3时,应针对比较高的项目采取措施。

FMEA作业指导书

FMEA作业指导书

1.目的通过产品设计或过程中可能产生的潜在失效及后果,寻找能避免或减少潜在失效发生的对策措施,从而及时消除实际的或潜在的不合格,最大限度地保证产品质量、降低成本,以满足顾客的要求。

2.适用范围适用于公司新产品、新工艺及其更改,以及由普通变差引起的质量问题对产品设计或工序过程可能造成失效后果的分析和预防。

3.权责3.1.技术部:负责组织设计、过程FMEA,制订相应对策措施。

3.2.模具设计课、生产部、采购课、品质部及相关部门:参与FMEA分析,并承担对策措施中的相应责任。

3.3.各生产部门:负责对策措施的实施。

3.4.项目副总:负责DFMEA、PFMEA对策的核准。

4.定义:4.1.FMEA:Potential Failure Mode and Effects Analysis(潜在失效模式及后果分析).4.2.DFMEA:设计FMEA4.3.PFMEA: 过程FMEA.4.4.RPN: 风险顺序数,RPN=严重度(S)*频度(O)*探测度(D)4.5.CFT:多功能小组4.6.CP: 控制计划5.作业内容5.1.FMEA流程图:无5.2.FMEA准备工作.5.2.1.DFMEA的准备工作.5.2.1.1.新项目评估时,根据客户要求制定,新项目可行性评估报告PPT档或DFMEA,由技术部负责组织,包含模具设计、品质部、生产部门及相关部门的技朮人员成立CFT小组,并指定一人为CFT小组组长,负责主导FMEA并跟进预防措施的施实.5.2.1.2.制定DFMEA 必须从所要分析的系统、子系统及/或零组件的方块图着手,故在制定DFMEA之前由项目工程师制定方块图,以做DFMEA分析时使用,此方块图应说明所要分析的各项目之间的主要关系,并建立一套合符逻辑的分析顺序,制定FMEA时,使用的方块图应附在FMEA中;5.2.2.PFMEA的准备工作5.2.2.1.由技术部负责组织,包含各生产部门,品质部及相关部门人员成立CFT小组,并指定一人为CFT小组组长, 负责主导FMEA并跟进预防措施的施实.5.2.2.2.初始过程流程图已确定,具体参考《产品先期策划与开发控制程序》执行,使用的流程图应附在FMEA中.5.2.2.3.特性矩阵图已确定,具体参考《产品先期策划与开发控制程序》执行.5.2.3.FMEA编号:按照《工程图纸技术文件管理作业指导书》执行。

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FMEA作业指导书1 目的1.1了解本公司产品在故障、寿命、安全、效率、可靠性等方面的潜在的失效模式,评估其风险序数,寻找预防失效发生的方法, 并采取改善措施减少高风险的失效模式产生, 以及透过FMEA的实施持续改进产品设计从而降低质量成本满足顾客要求。

1.2在制造过程策划阶段对产品的工艺流程或更改的工艺流程进行早期的评审和分析,以便预测、解决或监控潜在的过程问题,从而提高产品质量,增加顾客满意。

2 适用范围2.1 DFMEA适用于新设计、新技术以及对现有设计的修改;2.2 PFMEA适用于新工艺流程以及对现有工艺流程的修改。

3 职责3.1技术部产品设计工程师负责主导设计FMEA的策划(DFMEA);3.2工程部工艺开发工程师负责主导过程FMEA的策划(PFMEA);3.3项目小组成员(包括:项目主管、设计开发工程师、质量工程师、工艺工程师,试产主管等)共同参与FMEA策划和制作。

4.定义4.1 FMEA:Potential Failure Mode and Effects Analysis(潜在失效模式及后果分析);4.2 DFMEA:Design Failure Mode and Effects Analysis(设计潜在失效模式及后果分析);4.3 PFMEA:Process Failure Mode and Effects Analysis(过程潜在失效模式及后果分析)。

5 作业流程:5.1设计FMEA作业流程5.2过程FMEA作业流程6 相关文件5.1《纠正和预防措施控制程序》5.2《设计和开发控制程序》7 相关表单7.1 《设计FMEA资料收集表》7.2 《<设计FMEA表》7.3 《过程FMEA表》。

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FMEA报告编制作业
指导书
FMEA报告编制作业指导书
一、目的:
为了防止发生缺陷, 消除或减少潜在失效发生, 更好地指导FMEA报告的编制, 特制定本作业指导书。

二、编制FMEA的时机
1、产品设计时, 需编制DFMEA, 以便使产品设计最佳;
2、过程设计时, 需编制PFMEA, 以便使过程设计最佳;
3、对原有稳定生产的过程, 需编制PFMEA, 以便不断完善。

三、 FMEA的分析对象
1、 DFMEA的分析对象主要为产品的特殊特性的设计参数;
2、 PFMEA的分析对象主要为涉及特殊特性的工序。

四、 DFMEA的编制
1、DFMEA的编制是集体努力的结果, 参加部门应包括但不限于产品设计、
装配、制造、材料、质量、售后服务;
2、DFMEA是一份动态文件, 应在一个设计概念最终形成之时或之前开始, 而
且, 在产品开发各阶段中, 当设计有变化或得到其它信息时, 应及时、不断地修改, 并最终在产品图样完成之前全部结束;
3、明确DFMEA表格中各栏目的含义
1)FMEA编号: 按《技术文件编号方法》42QS5.2.1规定, 一般由综合工艺员给号;
2)系统、子系统或零部件的名称及编号: 注明适当的分析级别并填入所分析系统、子系统或零部件的名称、编号。

系统、子系统可空白, 只填入所分析的零件名称和零件号;
3)设计责任: 填入技术开发部;
4)编制者: 填入负责FMEA编制工作的人员姓名及联系电话;
5)年型/车型: 填入零件适用的车型, 若不知, 此栏空白;
6)关键日期: 填入FMEA初次预定完成的日期;
7)FMEA日期: 填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期;
8)主要参加人员: 填入主要参加人员的姓名及其部门;
9)项目/功能: 填入被分析项目要满足设计意图的功能, 包括该系统运行的环境信息( 如说明温度、压力、湿度范围) , 如果该项目有多种功能, 且有不同的失效模式, 应把所有功能都单独列出;
10) 潜在失效模式: 对一个特定项目及其功能, 列出每一个潜在失效模式。


提是这种失效可能发生, 但不是一定发生。

潜在失效模式指系统、子系统、或零部件有可能未达到设计意图的形式;
11) 潜在失效的后果: 填入失效的后果对系统功能或顾客的影响;
12) 严重度数( S) : 指发生潜在失效模式对下序零件、子系统、系统或顾客影
响的严重程度。

评估分为1到10, 可参照附表取值;
13) 分级( 重要程度) : 填入产品特性分级符号( 如关键、安全、重要等) ;
14) 潜在失效的起因/机理: 填入发生潜在失效模式的原因, 典型的失效起因可
能包括但不限于: 规定的材料不对、设计寿命估计不当、应力过大、润滑不足、维修保养说明书不当、环境保护不够、计算错误等;
15) 频度数: 指具体的失效起因/机理发生的频率, 评估分为1到10, 取值可参
照附表。

经过设计更改来消除或控制一个或更多的失效起因/机理是降低频度数的唯一途径;
16) 现行设计控制: 现行所采用的预防、设计确认/验证等活动, 如道路试验、
设计评审、计算研究、参加/ 实验室试验、可行性评审、样件试验等;
17) 不易探测度: 用现行设计控制方法来探测潜在失效起因/机理能力的评价
指标。

评估分为1到10, 取值可参照附表;
18) 风险顺序数( RPN) : 指严重度数、频度数和不易探测度的乘积, 是对设计风险性的度量;
19) 建议措施; RPN<125时, 可不采取措施, 填写”无”; 当严重度数( S) >8
或RPN≥125时, 现行设计控制不足以验证设计参数正确性, 需提出新的验证方法。

20) 责任: 填写负责建议措施执行的人员姓名及其部门, 和预计完成的日期;
21) 采取的措施: 采用新的验证方法后, 所确定的最终设计参数;
22) 纠正后的R.P.N: R.P.N≤100时, 建议措施有效; R.P.N>100时, 重复19) -
21) 的步骤。

五、 PFMEA的编制
1、PFMEA的编制是集体努力的结果, 其参加人员应包括但不限于设计、装
配、制造、材料、质量、服务以及负责下一道装配的部门;
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2、 PFMEA是一份动态文件, 应在生产工装准备之前, 在过程可行性分析阶段
或之前开始, 而且要考虑以单个零件到总成的所有制造工序。

在新车型或零件项目的制造计划阶段, 对新工艺或修订过的工艺进行早期评审和分析能够促进预测、解决或监控潜在过程问题;
3、 PFMEA是假定所有设计的产品会满足设计要求, 因设计缺陷所产生的失
效模式不包含在PFMEA中。

它们的影响及避免措施由DFMEA来解决; 4、明确PFMEA表中各栏目的含义
1) PFMEA编号: 按《技术文件编号方法》42QS5.2.1规定, 一般由综合工艺员给号;
2) 项目名称: 填入零件的名称、编号;
3) 过程责任部门: 填入技术开发部和主要生产分厂;
4) 编制: 填入负责编制工作的人员姓名及联系电话;
5) 车型年/车辆类型: 填入零件适用的车型, 若不知, 此栏空白;
6) 关键日期: 填入初次FMEA预定完成的日期;
7) FMEA日期: 填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期;
8) 主要参加人: 列出主要参加人的姓名及其所在部门;
9) 过程功能/要求: 简单描述被分析的过程或工序, 尽可能简单地说明该工艺过程或工序的目的;
10) 潜在的失效模式: 指过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的形式,
是对某具体工序不符合要求的描述;
11) 潜在的失效后果: 指失效模式对顾客的影响, 顾客能够是下一道工序、后续工序、代理商、车主;
12) 严重程度数: 指潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标,
仅适用于失效的后果。

评估分为1到10, 可参照附表取值;
13) 级别: 指过程特性分级( 如关键、主要、重要等) , 填入特殊特性工序符号;
14) 潜在的失效原因/机理: 指失效发生的原因, 并依据能够纠正或控制的原则来描述;
15) 频度数: 指具体的失效起因/机理发生的频率, 评估分为1到10, 取值可参
照附表;
16) 现行过程控制: 是对尽可能阻止失效模式的发生, 或探测将发生的失效模
式的控制的描述; 这些控制方法能够是象防错夹具之类的过程控制方法, 或统计过程控制SPC, 也能够是过程评价;
17) 不可探测度数: 用现行过程控制方法来探测潜在失效起因/机理能力的评价指标。

评估分为1到10, 取值可参照附表;
18) 风险顺序数RPN: 指严重度数、频度数和不易探测度的乘积, 是对过程风险性的度量;
19) 建议措施:
RPN≤90时, 可不采取措施, 填写”无”; 当严重度数( S) >8或RPN≥125时, 需采取纠正措施;
20) 责任及目标完成日期: 填写负责建议措施的人员及其部门, 以及预计完成的日期;
21) 采取的措施: 当实施一项措施后, 简要记载具体的执行情况;
22) 措施结果R.P.N: R.P.N≤100时, 纠正措施有效; RPN>100时, 重复19) -21) 的步骤。

附表: DFMEA、 PFMEA示例
编制: 陈瑞珍 /10/26
推荐的评价准则严重度(S):
频度( O) :
不易探测度(D)。

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