过程FMEA作业指导书
过程FMEA作业指导
书
过程FMEA作业指导书
1.0目的:为了进一步提高制程品质,减少浪费,确保客户要求,减少潜在的危险,特作此作业指导书。
2.0.适用范围
产品模具设计后,正式量产前制作此文件。
3.0.概述
3.1.确定与产品相关的过程潜在失效模式。
3.2.评价失效对顾客的潜在影响。
3.3.确定潜在制造或装配过程失效的起因,确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量。
3.4.编制潜在失效模式分级表,然后建立考虑纠正措施的优选体系。
4.0责任
4.1制造部PE工程师选取项目并进行分析及根据潜在失效模式分级表确定纠正措施的优选项目.
4.2.制造部模具制造科根据新确定的优选项目进行纠正的实施。
4.3.制造部PE工程师将制造或装配过程的结果编成文件。
5.0过程FMEA表格
5.1.FMEA编号
填入FMEA文件的编号,以便查询。
5.2.项目
填入所分析的系统、子系统或零件的过程名称、编号。
5.3.过程责任
填入部门和小组,如果知道,还应包括供方名称。
5.4.编制者
填入负责准备FMEA工作的工程师的姓名、电话及所在公司名称。
5.5.年型/车型
填入将使用和/或正被分析过程影响的预期的年型及车型(如果已知的话)。
5.6.关键日期
填入初次FMEA预定完成日期,该日期不应超过计划开始生产日期。
5.7.FMEA日期
填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。
5.8.核心小组
列出有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名。
5.9.过程功能/要求
简单描述被分析的过程或工序,尽可能简单地说明该工艺过程或工序目的。
如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序,那么能够把这些工序作为独立过程列出。
5.10.潜在失效模式
所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和/或设计意图的形式,是对某具体工序不符合要求的描述,它可能是引
起下一道工序的潜在失效模式,也可能是上一道工序潜在失效的后果,可是在FMEA准备中,应假定提供的零件/材料是合格的。
5.11.潜在失效后果
潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。
从这个角度讲,顾客能够是下一道工序,后续工序或工位、代理商和/或车主。
当评价在失效后果时,这些因素都必须考虑。
5.12.严重度(severity)
严重度是潜在失效模式对顾客的影响后果(列在前面的栏目)的严重程度的评价指标。
严重度仅适用于失效的后果。
评价准则如下:
5.13.分级
本栏目是用来又需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特采过程特性进行分级的。
如果在过程FMEA中确定了某一分级,应通知技术主管,因为它可能会影响有关确定控制项目标识的工程文件。
5.14.潜在失效起因/机理
潜在失效起因是指失效是怎么发生的,并根据能够纠正或控制的原则来描述。
5.15.频度(0)
频度指具体的失效起因/机理发生频率、频度的分级数着重在其含义而不是数值,其评价准则如下:。
FMEA作业指导书
1.目的为了确保产品质量前期策划的有效性，在产品质量先期策划阶段引进了提供研究失效原因及其影响途径的这种早期的预防管理及改进分析方法、评定每种质量故障失效的严重程度和出现的频率，以及这种故障失效对汽车装配和使用的影响程度，也可以用在预防和纠正措施的实施中，有针对性的进行纠正，提高产品在顾客使用中的满意程度。
2.0范围本程序适用于公司在新产品的设计和过程开发、过程更改中，为工艺的确定提供依据，有助于为顾客服务确定初期的标准；为未来工作提供历史性资料。
3.职责3.1 项目小组负责公司新产品开发中DFMEA、PFMEA初稿的编制工作,并在生产过程中应用FMEA，负责文件的修订、发布工作。
3.2各部门负责具体计划措施的实施。
4.术语和定义4.1潜在失效模式及后果分析：是英文Potential Failure Mode and Effect Analysis 的中译名，简写“FEMA”。
它是ISO/TS16949技术规范规定的使用工具之一。
这种工具是为了找出设计不足和潜在的缺陷，分析构成单元失效模式及对上一层次产品影响的一种方法。
4.2 DFMEA：主要是由“负责设计的工程师/小组”采用的一种分析技术，应评估最终产品以及与之相关的零部件、子系统和系统，以其最严密的形式总结了一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想。
4.3 PFMEA：PFMEA是由“负责制造设计的工程师/小组”采用的一种分析技术，以其最严密的形式总结了工程师/小组进行工艺过程设计时的设计思想。
4.4 特性：产品或零件的尺寸、性能、外观、重量等可定义的固有的特征。
4.5 特殊：一种是与安全和/或法规有关，即该特性影响安全和/或法规；一种是该特性的波动会影响到产品或零件的基本性能，但不会影响到安全和/或法规。
5.内容5.1 FMEA应用的要求5.1.1 新设计、新技术或新过程。
FEMA的范围是全部设计、技术或过程5.1.2对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA）。
FMEA 作业指导书
1. 目的：1.1 对新产品进行潜在失效分析，确定可能的失效模式（特别是高风险失效模式），找出可能的失效原因，研究其失效模式对系统产生的影响，为工装设计、制造、品质控制等方面提供依据，并采取相应预防纠正措施；1.2 推动过程改进作为主要目标，重点在防错方法。
2. 范围：2.1 适用于组织开发的所有新产品；2.2 适用于组织所有量产产品，特别是存在高返修费用、召回、不合格和客户抱怨的产品。
3. 术语：3.1 D/P FMEA或PFMEA：Process Potential Failure Mode and Effects Analysis 过程潜在的失效模式及后果分析；3.2 顾客：FMEA中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”，然而顾客也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工或政府法规；3.3 防错（POKA-YOKE）：是一种消除错误的技术，通常称之为“防止失效”，应作为控制重复性任务或行为的预防性技术，用来消除顾客的忧虑；3.4 变差：由人、设备、材料、方法与环境等原因造成的产品目标值与实际值之间的差异。
变差可分为普通原因变差与特殊原因变差。
普通原因变差是一直在过程中出现的变差，被认为系统是稳定的和可预测的。
特殊原因变差是指过程、产品或服务特性之中那些由“异常”或“外部”事件产生的，在普通原因变差之上或之外的变差，使得过程不可预测。
3.5 过程更改：在过程概念上的更改，是指能够改变过程能力以满足设计要求或产品的耐久性。
4. 职责：4.2 APQP小组负责PFMEA的评审；4.3 生产部技术员负责量产后PFMEA的评审；5. 流程图：(无)6. 内容：6.1 PFMEA的理解：·一种分析技术，用以最大限度地保证从单个部件到总成的所有的制造工序过程中各种潜在的失效模式及其相关起因/机理已得到充分的考虑和论述；·一份动态文件，需要不断的进行修订和评审；·在新产品开发策划阶段，促进对新的或更改的过程进行早期评审和分析，以便预测、解决或监控潜在的过程问题；·D/P FMEA假定所设计的产品能够满足设计要求，因设计的薄弱环节而产生的潜在失效模式可包括在D/P FMEA中，而其后果和避免包括在设计FMEA当中；·D/P FMEA不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱环节，但是他的确要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性，以最大限度的保证产品能够满足顾客的要求和期望；·FMEA信息来源：相关工程技术人员之经验、曾发缺陷经验、顾客抱怨、厂内不良再发防止对策、内部报告、改善报告等。
FMEA编制作业指导书
文件编号JH-GL-GC-046编制工程部批准黄剑1．目的根据《风险和机遇控制程序》里的要求,特制定潜在失效模式作业指导书,本指导书规定了潜在失效模式报告的编制要求及方法。
2．范围适用于公司所有产品FMEA的编制和实施，包含设计、打样、试生产和批量生产阶段。
3．术语DFMEA：设计潜在失效模式。
PFMEA：过程潜在失效模式。
4．职责4.1 研发部负责牵头与设计或变更有关FMEA的编制和修订工作。
4.2 工程部负责牵头过程或工艺改进有关的FMEA的编制和修订工作。
4.3 研发部、生产部、工程部、质管部等都参与到过程与设计FMEA的讨论、制作和修改。
5. 编制和修订FMEA的时机5.1设计过程中需编制设计FMEA，避免出现以往的失误和设计可能出现的误区，以便使设计过程最佳，节约设计成本。
5.2 试生产时需要编制过程FMEA，借鉴以往的最优控制经验，使试生产过程风险可控。
5.3 在试生产结束后升级试生产过程FMEA到量产过程FMEA，总结试生产遇到的问题，增加或优化到量产的过程FMEA中。
5.4 量产中遇到质量问题时或客户投诉质量问题时需不断完善过程FMEA。
5.5产品更改、过程更改、顾客反馈的信息以及纠正和预防措施对FMEA有影响时，需重新进行FMEA分析与修订。
6. FMEA的分析对象FMEA的优先分析对涉及风险系数较大的工艺过程的工序。
7. FMEA 的编制7.1明确设计/过程FMEA表中各栏目的含义：a) 设计/过程功能要求：工序号、工序名称和该工序主要的工作内容。
b) 潜在失效模式：可能出现不满足要求的缺陷形式。
c) 潜在失效的后果：通过分析缺陷形式给下道工序带来后果，推至最终顾客，首先确定给最终顾客带来的后果，然后是给下道工序带来后果。
d) 潜在失效的起因：造成缺陷形式的原因。
e) 现行设计/过程控制：现行对设计/过程所采用的控制方法，包括防错、过程控制和检验。
f) 建议措施：经过RPN，认为现行过程控制不足以控制过程，而提出的新的控制方法，包括防错、过程控制和检验。
制造和装配过程FMEA作业指导书
很轻微
生产线破坏轻微，部分产品（少于100%）需要在生产线原工位返工，装配、涂装或卡嗒响等项目不符合要求，很少有顾客能发现缺陷。
2
无
无影响很少
1
13)分级
本栏目是用来对需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特殊过程特性进行分级的（如关键、主要、重要、重点等）。如果在过程Байду номын сангаасMEA中确定了某一些分级，应通知设计主管工程师，因为它可能会影响有关确定控制基础上标识的工程文件。
失效发生可能性
可能的失效率
Cpk值
频度数
很高：失效几乎是不可避免的
≥1/2
<0.33
10
1/3
≥0.33
9
高：一般与以前经常反复发生失效过程相似的工艺有关
1/8
≥0.51
8
1/20
≥0.67
7
中等：一般与以前时有失效发生，但不占主要比例的过程相似的工艺有关
1/80
≥0.83
6
1/400
≥1.00
5
1/2000
9
很高
生产线严重破坏，可能100%的产品得报废，车辆/系统无法运行，丧失基本功能，顾客非常不满意。
8
高
生产线破坏不严重，产品需筛选部分（低于100%）报废，车辆/系统能运行，但性能下降，顾客不满意。
7
中等
生产线破坏不严重，部分（低于100%）产品报废（不筛选），车辆/系统能运行，但舒适性或方便性部件性项目失效，顾客感觉不舒服。
过程FMEA的开发
过程FMEA应从整个过程的流程图/风险评定〈见附录C〉开始。流程图应确定与每个过程有关的产品/过程特性参数。如果可能的话,还应根据相应的设计FMEA确定某些产品影响的内容。用于FMEA准备工作中的流程/风险评定图的复制件应伴随FMEA过程。
过程FMEA作业指导书
共 8 页：• 在一个产品生产设计阶段就能根据经验判断出其弱点和可能产生的缺陷，以及造成的后果和风险， 并在决策过程中采取措施加以消除；• 规定有效的预防手段和减少缺陷浮现的措施；• 记录的文件归档保存，它可用作其它过程开辟和技术专业不断改进的有效资料；：过程 FMEA 合用于本公司所有零部件的设计和加工过程中的缺陷分析。
：我公司在凭经验和实际可设想的薄弱环节方面，规定了过程开辟的过程 FMEA (缺陷模式及影响分析)作为一种过程系统分析。
“凭经验”的术语包含了对“曾经浮现过，不会再次发生”的问题进行回答。
“实际可设想”表示对“确实会发生吗？”这一临界状态的分析。
：4.1 过程 FMEA 的起草在一个新项目的执行过程中，根据每一个新计划加工过程中的产品、组件、自制和外协件，按程叙文 件产品先期质量策划控制程序，编制出一个过程FMEA 。
为此可以采用符合内部质量目标和用户目标的过程(标准过程)或者类似产品的流程。
4.2 过程 FMEA 执行小组发展部负责对过程 FMEA 的编制， 质保部负责对过程 FMEA 的控制和实施。
根据有关生产零件过程的种类(基本加工和安装过程)确定考虑范围，由各部门与产品有关的人员组成FMEA 小组：• 技术部• 生产作业部 • 质保部• 采购部 • 市场部• 生产准备部并确定过程 FMEA 小组的负责人，必要时可邀请专家参加，组成扩大小组(小组人员普通不超过四—五个人)。
4.3 过程 FMEA 的准备发展部应根据具体加工零件编制过程FMEA 表。
在 FMEA 表中， 在过程指标栏中填写潜在的缺陷问 题、潜在问题浮现的后果、潜在问题的起因、目前状况预防及检验措施状况，同时填写风险特性指数。
第 0 次修订第 2 页第一版共 8 页第 0 次修订第 1 页第一版质保部应组织 FMEA 小组讨论改进措施和方案，并根据所记录的数据以及每位组员的经验，评定缺 陷可能浮现的概率和缺陷对用户的影响，必要时补充其它缺陷、后果或者原因。
FMEA作业指导书
5.8过程功能/要求
填入要被分析的过程或工段（工序）简单的叙述（如：成型、车削、钻孔、攻牙、锁栓轴等）。叙述尽可能与被分析的过程或工序的目的一致；当过程包含多种工段或工序（如：成型、机加、抛光、电镀），存在不同的潜在失效模式时，要逐一分析每工段或工序可能的潜在失效模式列出来。
文件名称
PFMEA编制作业指导书
制定部门
副总室
PFMEA探测度评价准则：
探测性
准则
检查类别
探测方法的推荐范围
探测度
A
B
C
几乎不可能
绝对肯定不可能探测
X
不能探测或没有检查
10
很微小
控制方法可能探测不出来
X
只能通过间接或随机检查来实现控制
9
微小
控制有很少的机会能探测出
X
只通过目测检查来实现控制
8
很小
控制有很少的机会能探测出
注①严重度仅适用于评价后果；②严重度级别降低只能通过修改设计来实现；
文件名称
PFMEA编制作业指导书
制定部门
副总室
PFMEA严重度评价准则：
后果
评定准则：当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个客户装配时（OEM件出货）产生缺陷便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的；如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中较高者。（顾客的后果）
（机加）100%需要返修但返修可能报废一部份
5
很低
配合和外观项目引起不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷。（如：次要面严重撞伤、轻微的色差（需要借助仪器方可识别）、易识别的电镀不良）
（装配）产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小于100%）需要返工
FMEA编制作业指导书
1.目的根据《先期质量策划管理程序》中5.2.5条款的规定,特制定本指导书。
本指导书规定了FMEA报告的编制。
2职责2.1生计科负责牵头过程FMEA的编制工作。
3.管理内容与要求3.1编制FMEA时机3.1.1过程设计过程中，需编制过程FMEA，以便使过程设计最佳。
3.1.2对原有稳定的生产过程，需编制过程FMEA，以便不断完善。
3.1.3产品更改、过程更改、顾客反馈的信息以及纠正和预防措施对FMEA 有影响时，需重新进行FMEA分析。
3.2 FMEA的分析对象过程FMEA的分析对涉及风险系数较大的工艺过程的工序。
3.3过程FMEA的编制3.3.1过程FMEA的编制：按照“过程FMEA”的编制。
3.3.2明确过程FMEA表中各栏目的含义：a）过程功能要求：工序号、工序名称和该工序主要的工作内容。
b）潜在失效模式：可能出现不满足要求的缺陷形式。
c）潜在失效的后果：通过分析缺陷形式给下道工序带来后果，推至最终顾客，首先确定给最终顾客带来的后果，然后是给下道工序带来后果。
d）潜在失效的起因：造成缺陷形式的原因。
e）现行过程控制：现行对过程所采用的控制方法，包括防错、过程控制和检验。
f）建议措施：经过RPN，认为现行过程控制不足以控制过程，而提出的新的控制方法，包括防错、过程控制和检验。
g）采取措施：经过分析，所落实的新的控制方法。
h）新RPN值：设想采取新的措施的RPN值，如果新的RPN值不能有效降低，应考虑执行其他改进措施。
i）FMEA编号：当前产品的加工过程，编制FMEA的版本次数，由三位数组成，如001，代表针对此过程，第一次编制FMEA。
3.3.3进行RPN分析a）当RPN值小于等于125，一般不采取措施，当出现c）款条件时，按条款c）执行b）当RPN值大于125，小于等于150时，可根据参数的重要性，采取或不采取措施。
c）当严重度大于8，同时频度或可探测度不同时小于及等于3时，应针对比较高的项目采取措施。
FMEA作业指导书
1.目的通过产品设计或过程中可能产生的潜在失效及后果,寻找能避免或减少潜在失效发生的对策措施,从而及时消除实际的或潜在的不合格,最大限度地保证产品质量、降低成本,以满足顾客的要求。
2.适用范围适用于公司新产品、新工艺及其更改,以及由普通变差引起的质量问题对产品设计或工序过程可能造成失效后果的分析和预防。
3.权责3.1.技术部：负责组织设计、过程FMEA,制订相应对策措施。
3.2.模具设计课、生产部、采购课、品质部及相关部门：参与FMEA分析,并承担对策措施中的相应责任。
3.3.各生产部门:负责对策措施的实施。
3.4.项目副总:负责DFMEA、PFMEA对策的核准。
4.定义：4.1.FMEA：Potential Failure Mode and Effects Analysis(潜在失效模式及后果分析).4.2.DFMEA：设计FMEA4.3.PFMEA: 过程FMEA.4.4.RPN: 风险顺序数,RPN=严重度(S)*频度(O)*探测度(D)4.5.CFT：多功能小组4.6.CP: 控制计划5.作业内容5.1.FMEA流程图:无5.2.FMEA准备工作.5.2.1.DFMEA的准备工作.5.2.1.1.新项目评估时，根据客户要求制定，新项目可行性评估报告PPT档或DFMEA,由技术部负责组织,包含模具设计、品质部、生产部门及相关部门的技朮人员成立CFT小组,并指定一人为CFT小组组长,负责主导FMEA并跟进预防措施的施实.5.2.1.2.制定DFMEA 必须从所要分析的系统、子系统及/或零组件的方块图着手,故在制定DFMEA之前由项目工程师制定方块图，以做DFMEA分析时使用，此方块图应说明所要分析的各项目之间的主要关系，并建立一套合符逻辑的分析顺序，制定FMEA时，使用的方块图应附在FMEA中；5.2.2.PFMEA的准备工作5.2.2.1.由技术部负责组织,包含各生产部门,品质部及相关部门人员成立CFT小组,并指定一人为CFT小组组长, 负责主导FMEA并跟进预防措施的施实.5.2.2.2.初始过程流程图已确定,具体参考《产品先期策划与开发控制程序》执行，使用的流程图应附在FMEA中.5.2.2.3.特性矩阵图已确定,具体参考《产品先期策划与开发控制程序》执行.5.2.3.FMEA编号:按照《工程图纸技术文件管理作业指导书》执行。
FMEA作业指导书
FMEA作业指导书1 目的1.1了解本公司产品在故障、寿命、安全、效率、可靠性等方面的潜在的失效模式，评估其风险序数，寻找预防失效发生的方法, 并采取改善措施减少高风险的失效模式产生, 以及透过FMEA的实施持续改进产品设计从而降低质量成本满足顾客要求。
1.2在制造过程策划阶段对产品的工艺流程或更改的工艺流程进行早期的评审和分析，以便预测、解决或监控潜在的过程问题，从而提高产品质量，增加顾客满意。
2 适用范围2.1 DFMEA适用于新设计、新技术以及对现有设计的修改；2.2 PFMEA适用于新工艺流程以及对现有工艺流程的修改。
3 职责3.1技术部产品设计工程师负责主导设计FMEA的策划(DFMEA)；3.2工程部工艺开发工程师负责主导过程FMEA的策划（PFMEA）；3.3项目小组成员（包括：项目主管、设计开发工程师、质量工程师、工艺工程师，试产主管等）共同参与FMEA策划和制作。
4.定义4.1 FMEA：Potential Failure Mode and Effects Analysis（潜在失效模式及后果分析）；4.2 DFMEA：Design Failure Mode and Effects Analysis（设计潜在失效模式及后果分析）；4.3 PFMEA：Process Failure Mode and Effects Analysis（过程潜在失效模式及后果分析）。
5 作业流程：5.1设计FMEA作业流程5.2过程FMEA作业流程6 相关文件5.1《纠正和预防措施控制程序》5.2《设计和开发控制程序》7 相关表单7.1 《设计FMEA资料收集表》7.2 《<设计FMEA表》7.3 《过程FMEA表》。
FMEA作业指导书
FMEA作业指导书FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) 是一种用于分析和评估潜在故障和其影响的工具。
其基本原则是通过系统性地识别和评估潜在的问题和风险，从而制定适当的改进措施，以确保产品或流程的质量和可靠性。
本文将为大家提供一份 FMEA 作业指导书，详细介绍 FMEA 的步骤和相关方法。
假设我们要进行一项针对某产品生产过程的 FMEA 分析。
以下是进行该分析的步骤和指导：第一步：组建 FMEA 团队首先，我们需要组建一个专业的团队，包括相关的专家和利益相关者。
这个团队应该包括设计工程师、生产工程师、质量控制专家、客户服务代表等。
通过组建一个多样化的团队，我们能够获得不同领域的专业知识和观点，更全面地了解潜在的问题和风险。
第二步：定义分析范围在 FMEA 分析之前，我们需要明确分析的范围。
这包括确定要分析的产品、过程或系统，以及相关参数和约束。
通过明确定义分析范围，我们可以有针对性地进行分析，更加高效地发现问题和风险。
第三步：识别潜在故障模式接下来，我们需要识别潜在的故障模式。
团队成员可以使用各种方法，例如经验法、检查表、故障树分析等，来确定可能发生的故障模式。
在这个阶段，我们应该尽可能详细地列出所有可能的故障模式，不遗漏任何一个可能性。
第四步：确定故障模式的影响在确定了故障模式后，我们需要评估每种故障模式的影响程度。
团队成员可以根据其专业知识和经验，以及相关的数据和文献，评估每种故障模式的严重程度。
这些影响可以包括安全风险、客户满意度、生产效率、维修成本等。
第五步：确定故障模式的原因一旦确定了故障模式的影响程度，我们就需要找出造成该故障模式的原因。
团队成员可以使用原因分析工具，如鱼骨图、5W1H 分析等，来确定故障模式的潜在原因。
这些原因可以包括人为错误、设计缺陷、材料问题、操作不当等。
第六步：确定当前的控制措施在已经识别了故障模式和其潜在原因后，我们需要确定当前已经采取的控制措施。