FMEA分析作业指导书
FMEA作业指导书
1.目的为了确保产品质量前期策划的有效性，在产品质量先期策划阶段引进了提供研究失效原因及其影响途径的这种早期的预防管理及改进分析方法、评定每种质量故障失效的严重程度和出现的频率，以及这种故障失效对汽车装配和使用的影响程度，也可以用在预防和纠正措施的实施中，有针对性的进行纠正，提高产品在顾客使用中的满意程度。
2.0范围本程序适用于公司在新产品的设计和过程开发、过程更改中，为工艺的确定提供依据，有助于为顾客服务确定初期的标准；为未来工作提供历史性资料。
3.职责3.1 项目小组负责公司新产品开发中DFMEA、PFMEA初稿的编制工作,并在生产过程中应用FMEA，负责文件的修订、发布工作。
3.2各部门负责具体计划措施的实施。
4.术语和定义4.1潜在失效模式及后果分析：是英文Potential Failure Mode and Effect Analysis 的中译名，简写“FEMA”。
它是ISO/TS16949技术规范规定的使用工具之一。
这种工具是为了找出设计不足和潜在的缺陷，分析构成单元失效模式及对上一层次产品影响的一种方法。
4.2 DFMEA：主要是由“负责设计的工程师/小组”采用的一种分析技术，应评估最终产品以及与之相关的零部件、子系统和系统，以其最严密的形式总结了一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计组的设计思想。
4.3 PFMEA：PFMEA是由“负责制造设计的工程师/小组”采用的一种分析技术，以其最严密的形式总结了工程师/小组进行工艺过程设计时的设计思想。
4.4 特性：产品或零件的尺寸、性能、外观、重量等可定义的固有的特征。
4.5 特殊：一种是与安全和/或法规有关，即该特性影响安全和/或法规；一种是该特性的波动会影响到产品或零件的基本性能，但不会影响到安全和/或法规。
5.内容5.1 FMEA应用的要求5.1.1 新设计、新技术或新过程。
FEMA的范围是全部设计、技术或过程5.1.2对现有设计或过程的修改（假设对现有设计或过程已有FMEA）。
FMEA 作业指导书
1. 目的：1.1 对新产品进行潜在失效分析，确定可能的失效模式（特别是高风险失效模式），找出可能的失效原因，研究其失效模式对系统产生的影响，为工装设计、制造、品质控制等方面提供依据，并采取相应预防纠正措施；1.2 推动过程改进作为主要目标，重点在防错方法。
2. 范围：2.1 适用于组织开发的所有新产品；2.2 适用于组织所有量产产品，特别是存在高返修费用、召回、不合格和客户抱怨的产品。
3. 术语：3.1 D/P FMEA或PFMEA：Process Potential Failure Mode and Effects Analysis 过程潜在的失效模式及后果分析；3.2 顾客：FMEA中“顾客”的定义通常是指“最终使用者”，然而顾客也可以是随后或下游的制造或装配工序，维修工或政府法规；3.3 防错（POKA-YOKE）：是一种消除错误的技术，通常称之为“防止失效”，应作为控制重复性任务或行为的预防性技术，用来消除顾客的忧虑；3.4 变差：由人、设备、材料、方法与环境等原因造成的产品目标值与实际值之间的差异。
变差可分为普通原因变差与特殊原因变差。
普通原因变差是一直在过程中出现的变差，被认为系统是稳定的和可预测的。
特殊原因变差是指过程、产品或服务特性之中那些由“异常”或“外部”事件产生的，在普通原因变差之上或之外的变差，使得过程不可预测。
3.5 过程更改：在过程概念上的更改，是指能够改变过程能力以满足设计要求或产品的耐久性。
4. 职责：4.2 APQP小组负责PFMEA的评审；4.3 生产部技术员负责量产后PFMEA的评审；5. 流程图：(无)6. 内容：6.1 PFMEA的理解：·一种分析技术，用以最大限度地保证从单个部件到总成的所有的制造工序过程中各种潜在的失效模式及其相关起因/机理已得到充分的考虑和论述；·一份动态文件，需要不断的进行修订和评审；·在新产品开发策划阶段，促进对新的或更改的过程进行早期评审和分析，以便预测、解决或监控潜在的过程问题；·D/P FMEA假定所设计的产品能够满足设计要求，因设计的薄弱环节而产生的潜在失效模式可包括在D/P FMEA中，而其后果和避免包括在设计FMEA当中；·D/P FMEA不依靠改变产品设计来克服过程中的薄弱环节，但是他的确要考虑与计划的制造或装配过程有关的产品设计特性，以最大限度的保证产品能够满足顾客的要求和期望；·FMEA信息来源：相关工程技术人员之经验、曾发缺陷经验、顾客抱怨、厂内不良再发防止对策、内部报告、改善报告等。
FMEA编制作业指导书
文件编号JH-GL-GC-046编制工程部批准黄剑1．目的根据《风险和机遇控制程序》里的要求,特制定潜在失效模式作业指导书,本指导书规定了潜在失效模式报告的编制要求及方法。
2．范围适用于公司所有产品FMEA的编制和实施，包含设计、打样、试生产和批量生产阶段。
3．术语DFMEA：设计潜在失效模式。
PFMEA：过程潜在失效模式。
4．职责4.1 研发部负责牵头与设计或变更有关FMEA的编制和修订工作。
4.2 工程部负责牵头过程或工艺改进有关的FMEA的编制和修订工作。
4.3 研发部、生产部、工程部、质管部等都参与到过程与设计FMEA的讨论、制作和修改。
5. 编制和修订FMEA的时机5.1设计过程中需编制设计FMEA，避免出现以往的失误和设计可能出现的误区，以便使设计过程最佳，节约设计成本。
5.2 试生产时需要编制过程FMEA，借鉴以往的最优控制经验，使试生产过程风险可控。
5.3 在试生产结束后升级试生产过程FMEA到量产过程FMEA，总结试生产遇到的问题，增加或优化到量产的过程FMEA中。
5.4 量产中遇到质量问题时或客户投诉质量问题时需不断完善过程FMEA。
5.5产品更改、过程更改、顾客反馈的信息以及纠正和预防措施对FMEA有影响时，需重新进行FMEA分析与修订。
6. FMEA的分析对象FMEA的优先分析对涉及风险系数较大的工艺过程的工序。
7. FMEA 的编制7.1明确设计/过程FMEA表中各栏目的含义：a) 设计/过程功能要求：工序号、工序名称和该工序主要的工作内容。
b) 潜在失效模式：可能出现不满足要求的缺陷形式。
c) 潜在失效的后果：通过分析缺陷形式给下道工序带来后果，推至最终顾客，首先确定给最终顾客带来的后果，然后是给下道工序带来后果。
d) 潜在失效的起因：造成缺陷形式的原因。
e) 现行设计/过程控制：现行对设计/过程所采用的控制方法，包括防错、过程控制和检验。
f) 建议措施：经过RPN，认为现行过程控制不足以控制过程，而提出的新的控制方法，包括防错、过程控制和检验。
FMEA作业指导书
5.8过程功能/要求
填入要被分析的过程或工段（工序）简单的叙述（如：成型、车削、钻孔、攻牙、锁栓轴等）。叙述尽可能与被分析的过程或工序的目的一致；当过程包含多种工段或工序（如：成型、机加、抛光、电镀），存在不同的潜在失效模式时，要逐一分析每工段或工序可能的潜在失效模式列出来。
文件名称
PFMEA编制作业指导书
制定部门
副总室
PFMEA探测度评价准则：
探测性
准则
检查类别
探测方法的推荐范围
探测度
A
B
C
几乎不可能
绝对肯定不可能探测
X
不能探测或没有检查
10
很微小
控制方法可能探测不出来
X
只能通过间接或随机检查来实现控制
9
微小
控制有很少的机会能探测出
X
只通过目测检查来实现控制
8
很小
控制有很少的机会能探测出
注①严重度仅适用于评价后果；②严重度级别降低只能通过修改设计来实现；
文件名称
PFMEA编制作业指导书
制定部门
副总室
PFMEA严重度评价准则：
后果
评定准则：当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个客户装配时（OEM件出货）产生缺陷便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的；如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中较高者。（顾客的后果）
（机加）100%需要返修但返修可能报废一部份
5
很低
配合和外观项目引起不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷。（如：次要面严重撞伤、轻微的色差（需要借助仪器方可识别）、易识别的电镀不良）
（装配）产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小于100%）需要返工
FMEA作业指导书
1.目的通过产品设计或过程中可能产生的潜在失效及后果,寻找能避免或减少潜在失效发生的对策措施,从而及时消除实际的或潜在的不合格,最大限度地保证产品质量、降低成本,以满足顾客的要求。
2.适用范围适用于公司新产品、新工艺及其更改,以及由普通变差引起的质量问题对产品设计或工序过程可能造成失效后果的分析和预防。
3.权责3.1.技术部：负责组织设计、过程FMEA,制订相应对策措施。
3.2.模具设计课、生产部、采购课、品质部及相关部门：参与FMEA分析,并承担对策措施中的相应责任。
3.3.各生产部门:负责对策措施的实施。
3.4.项目副总:负责DFMEA、PFMEA对策的核准。
4.定义：4.1.FMEA：Potential Failure Mode and Effects Analysis(潜在失效模式及后果分析).4.2.DFMEA：设计FMEA4.3.PFMEA: 过程FMEA.4.4.RPN: 风险顺序数,RPN=严重度(S)*频度(O)*探测度(D)4.5.CFT：多功能小组4.6.CP: 控制计划5.作业内容5.1.FMEA流程图:无5.2.FMEA准备工作.5.2.1.DFMEA的准备工作.5.2.1.1.新项目评估时，根据客户要求制定，新项目可行性评估报告PPT档或DFMEA,由技术部负责组织,包含模具设计、品质部、生产部门及相关部门的技朮人员成立CFT小组,并指定一人为CFT小组组长,负责主导FMEA并跟进预防措施的施实.5.2.1.2.制定DFMEA 必须从所要分析的系统、子系统及/或零组件的方块图着手,故在制定DFMEA之前由项目工程师制定方块图，以做DFMEA分析时使用，此方块图应说明所要分析的各项目之间的主要关系，并建立一套合符逻辑的分析顺序，制定FMEA时，使用的方块图应附在FMEA中；5.2.2.PFMEA的准备工作5.2.2.1.由技术部负责组织,包含各生产部门,品质部及相关部门人员成立CFT小组,并指定一人为CFT小组组长, 负责主导FMEA并跟进预防措施的施实.5.2.2.2.初始过程流程图已确定,具体参考《产品先期策划与开发控制程序》执行，使用的流程图应附在FMEA中.5.2.2.3.特性矩阵图已确定,具体参考《产品先期策划与开发控制程序》执行.5.2.3.FMEA编号:按照《工程图纸技术文件管理作业指导书》执行。
FMEA作业指导书
FMEA作业指导书1 目的1.1了解本公司产品在故障、寿命、安全、效率、可靠性等方面的潜在的失效模式，评估其风险序数，寻找预防失效发生的方法, 并采取改善措施减少高风险的失效模式产生, 以及透过FMEA的实施持续改进产品设计从而降低质量成本满足顾客要求。
1.2在制造过程策划阶段对产品的工艺流程或更改的工艺流程进行早期的评审和分析，以便预测、解决或监控潜在的过程问题，从而提高产品质量，增加顾客满意。
2 适用范围2.1 DFMEA适用于新设计、新技术以及对现有设计的修改；2.2 PFMEA适用于新工艺流程以及对现有工艺流程的修改。
3 职责3.1技术部产品设计工程师负责主导设计FMEA的策划(DFMEA)；3.2工程部工艺开发工程师负责主导过程FMEA的策划（PFMEA）；3.3项目小组成员（包括：项目主管、设计开发工程师、质量工程师、工艺工程师，试产主管等）共同参与FMEA策划和制作。
4.定义4.1 FMEA：Potential Failure Mode and Effects Analysis（潜在失效模式及后果分析）；4.2 DFMEA：Design Failure Mode and Effects Analysis（设计潜在失效模式及后果分析）；4.3 PFMEA：Process Failure Mode and Effects Analysis（过程潜在失效模式及后果分析）。
5 作业流程：5.1设计FMEA作业流程5.2过程FMEA作业流程6 相关文件5.1《纠正和预防措施控制程序》5.2《设计和开发控制程序》7 相关表单7.1 《设计FMEA资料收集表》7.2 《<设计FMEA表》7.3 《过程FMEA表》。
FMEA作业指导书
FMEA作业指导书FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) 是一种用于分析和评估潜在故障和其影响的工具。
其基本原则是通过系统性地识别和评估潜在的问题和风险，从而制定适当的改进措施，以确保产品或流程的质量和可靠性。
本文将为大家提供一份 FMEA 作业指导书，详细介绍 FMEA 的步骤和相关方法。
假设我们要进行一项针对某产品生产过程的 FMEA 分析。
以下是进行该分析的步骤和指导：第一步：组建 FMEA 团队首先，我们需要组建一个专业的团队，包括相关的专家和利益相关者。
这个团队应该包括设计工程师、生产工程师、质量控制专家、客户服务代表等。
通过组建一个多样化的团队，我们能够获得不同领域的专业知识和观点，更全面地了解潜在的问题和风险。
第二步：定义分析范围在 FMEA 分析之前，我们需要明确分析的范围。
这包括确定要分析的产品、过程或系统，以及相关参数和约束。
通过明确定义分析范围，我们可以有针对性地进行分析，更加高效地发现问题和风险。
第三步：识别潜在故障模式接下来，我们需要识别潜在的故障模式。
团队成员可以使用各种方法，例如经验法、检查表、故障树分析等，来确定可能发生的故障模式。
在这个阶段，我们应该尽可能详细地列出所有可能的故障模式，不遗漏任何一个可能性。
第四步：确定故障模式的影响在确定了故障模式后，我们需要评估每种故障模式的影响程度。
团队成员可以根据其专业知识和经验，以及相关的数据和文献，评估每种故障模式的严重程度。
这些影响可以包括安全风险、客户满意度、生产效率、维修成本等。
第五步：确定故障模式的原因一旦确定了故障模式的影响程度，我们就需要找出造成该故障模式的原因。
团队成员可以使用原因分析工具，如鱼骨图、5W1H 分析等，来确定故障模式的潜在原因。
这些原因可以包括人为错误、设计缺陷、材料问题、操作不当等。
第六步：确定当前的控制措施在已经识别了故障模式和其潜在原因后，我们需要确定当前已经采取的控制措施。
FMEA作业指导书
FMEA作业指导书FMEA（失效模式与影响分析）作业指导书FMEA（失效模式与影响分析）是一种用于识别和纠正潜在问题的方法。
它能够帮助我们在设计、开发和生产过程中，提前预测潜在的故障模式，以便我们采取措施来减轻其潜在的影响。
本文将介绍如何编写一份FMEA作业指导书。
第一部分：引言在本部分，我们将介绍FMEA的重要性和目的。
我们将解释为什么需要进行FMEA，并阐述它对于提高质量、降低成本和提高客户满意度的重要性。
第二部分：FMEA概述在本部分，我们将简要介绍FMEA的基本概念和步骤。
我们将解释什么是FMEA，以及为什么在各种类型的工程项目中应用它是有益的。
第三部分：编写FMEA作业指导书在本部分，我们将详细讲解如何编写一份FMEA作业指导书。
我们将提供以下内容：1. 项目描述：这一部分应该包括项目的背景信息，例如项目的目标和范围。
同时，还应该描述项目的边界和关联方。
2. 团队组成：这一部分应该列出参与FMEA分析的团队成员及其职责。
团队应该由各个相关领域的专家组成，以确保分析的全面性。
3. 失效模式定义：这一部分应该列出可能的失效模式，并对其进行定义和描述。
每个失效模式应该精确且清楚地描述其特征和潜在危害。
4. 失效模式的原因：这一部分应该列出导致每个失效模式发生的潜在原因。
原因可以包括设计缺陷、制造不良、环境因素等。
5. 影响分析：这一部分应该列出每个失效模式可能引起的影响，并对其进行定性和定量评估。
评估应该基于潜在危害的程度和发生频率。
6. 风险评估：这一部分应该根据影响分析，对每个失效模式的风险进行评估。
评估结果应该以可视化的方式展示，以便团队成员更好地理解。
7. 风险控制措施：这一部分应该列出针对每个失效模式采取的风险控制措施。
措施可以包括改进设计、制定新的工艺规程、加强监控等。
8. 跟踪计划：这一部分应该描述针对潜在故障模式的跟踪计划。
计划应包括责任人、跟踪频率和跟踪方法，以确保控制措施的有效性。
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FMEA分析作业指导书PFMEA分析作业指导书1 PFMEA的概念PFMEA是在铸件试生产前主要采用的一种分析技术，用以最大限度的保证潜在的失效模式及其产生的原因得到了充分的考虑和论述，FMEA以最严密的方式总结开发一个产品时开发小组的一种思想，其中包括根据以往的经验，可能会出现的一些问题的分析，这种系统化的方法体现了一个工程师在任何策划过程中正常经历的思维过程，并使之规范化。
2PFMEA的目的(a)发现和评价产品/过程中潜在的失效及其失效后果；(b)找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施；(c)将上述整个过程文件化。
它是对设计过程的更完善化，以明确必须做什么样的设计和过程才能满足顾客的需要。
3 PFMEA分析的要求（a）人员要求：在FMEA的编制工作中，负责人员被预期的能够直接地和主动地联系所有部门的代表。
但是FMEA的输入还是应该依靠小组的努力。
小组应该由知识丰富的人员所组成（如：对铸造工艺、机加工、检测等方面的工程人员）过程FMEA应该成为促进不同部门之间充分交换意见的催化剂，从而提高整个小组的工作小平。
（b）适时性要求：FMEA是一个“事发前”的行为，而不是“后见之明”的行动。
为达到最佳效益，FMEA必须在过程失效模式被无意地纳入过程之前进行事先花时间适当地完成FMEA 分析，能够更容易、低成本地对过程进行修改，从面减轻事后修改的危机。
4 PFMEA中严重度、频度和探测度的评价准则后果评定准则：后果的严重度这级别导致当一个潜在失效模式造成了在最终顾客和/或制造/组装工厂的缺陷，应该随时首先考虑到最终顾客。
如果在两者都发生缺陷，则采用较高一级的严重度。
（顾客后果）评定准则：后果的严重度这级别导致当一个潜在失效模式造成了在最终顾客和/或制造/组装工厂的缺陷，应该随时首先考虑到最终顾客。
如果在两者都发生缺陷，则采用较高一级的严重度。
（制造/组装后果）级别无警告的危害严重级别很高。
潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规的情形。
失效发生时无警告。
或，可能危及作业员（机器或组装）但无警告。
10有警告的严重危害严重级别很高。
潜在失效模式影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规的情形。
失效发生时有警告。
或，可能危及作业员（机器或组装）但有警告。
9很高车辆/系统无法运行（丧失基本功能）。
或，产品可能必须要100%丢弃，或车辆/系统需在修理部门花上多于一小时来加以修理。
8高车辆或系统能运行，但性能下降。
顾客非常不满意。
或产品可能必须要筛选，且一部分（少于100%）被丢弃，。
7中等车辆或系统能运行，但舒适性/方便性项目失效。
顾客不满意。
或，可能有一部分（少于100%）的产品不经筛选地被丢弃，或车辆/系统需在修理部门花上少于半小时来加以修理。
6低车辆或系统能运行，但舒适性/方便性项目运行性能下降。
或，100%产品需要重新加工，或车辆/系统要下生产线修理，不用到修理部门。
5很低装配和外观/尖响声和卡塔声等项目令人不舒服，大多数顾客发现有缺陷（大于75%）或，产品可能必须要筛选，没有被丢弃，但一部分（少于100%）需要重新加工。
4轻微装配和外观/尖响声和卡塔声等项目令人不舒服，有50%顾客发现有缺陷或，一部分（少于100%）产品必须要在在生产线上工站外上重新加工，而没有被丢弃。
3很轻微装配和外观/尖响声和卡塔声等项目令人不舒服，很少顾客发现有缺陷（少于25%）或，一部分产品（少于100%）产品必须要在生产线的工站上重新加工，而没有被丢弃。
2无没有可识别的影响轻微的对作业或作业员不方便，或没影响。
1可能性可能的失效率频度很高：持续性发生的失效≥100件/每1000件1050件/每1000件9高：反复发生的失效20件/每1000件810件/每1000件7中等：偶然发生的失效5件/每1000件 62件/每1000件 51件/每1000件 4低：很少有关的相似失效0.5件/每1000件 30.1件/每1000件 2极低：失效不大可能发生≤0.010个/每1000件 1探测度评价准则检查类别推荐的探测度分级方法级别A B C几乎不可能确定绝对无法探测×无法探测或没有检查10很微小现行控制方法不可能探测×仅能以间接的或随机检查来达到控制9微小现行控制方法只有很小的机会去探测×仅能以目视检查来达到控制8很小现行控制方法只有很小的机会去探测×仅能以双重的目视检查来达到控制7小现行控制方法可能可以探测××用图表的方法（如SPC）来达到控制6中等现行控制方法可能可以探测×在零件离开工位之后以计量值量具来控制，可在零件离开工位之后执行100%的Go/NoGo测定（止/通规检测）5中上现行控制方法有好的机会去探测××在后续的作业中来探测错误，或执行作业前准备和首件的测定检查（仅适用发生于作业前准备）4高现行控制方法有好的机会去探测××当场侦错，或以多重的接受准则在后续作业中探测错误，如库存、挑选、设置、验证。
不能接受缺陷零件3很高现行控制方法几乎确定可以探测××当场探测错误（有自动停止功能的自动化量具）。
缺陷零件不能通过 2很高现行控制方法肯定可以探测×该项目已由过程/产品设计防错法，不会生产出缺陷零件 1检查类别：A防错B量具C人工检查5 潜在失效模式及后果分析顺序FMEA的分析并不只是简单的把表格填满，而是要进一步理解FMEA，以消除风险和计划能确保顾客满意的适当控制。
分析顺序如下图表4要求过程功能潜在失效模式潜在失效后果严重度（S）分类潜在失效起因/机理频度（O）现行控制探测度（D）风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施执行结果预防探测采取的措施严重度（S）频度（O）探测度（D）RPN误？功能有探测它的方法有多好？6 PFMEA的分析步骤6.1 PFMEA应该从整个过程的流程图开始。
流程图应该确定与每个作业工序有关的产品特性及过程特性。
6.2 PFMEA表头的填写6.2.1按公司文件编号的要求填入PFMEA编号,为区别铸铁、铸钢和精铸，在编号后面分别加A、B、C，如2007年9月20日开始编制的铸铁产品第一个PFMEA文件编号为：07092001A，2007年9月20日开始编制的铸铁产品第二个PFMEA文件编号为：07092002A，以此类推。
以便查询。
6.2.2项目名称填写开发项目产品名称,产品型号填写产品图号。
6.2.3责任部门/过程责任部门填写该产品实施生产完成的车间。
6.2.4主要参加人填写与该过程相关的主要人员。
6.2.5编制填入负责准备PFMEA的人员的姓名、电话及所在公司名称；校准填入对该PFMEA 进行校准人员姓名。
6.2.6关键日期填入初次PFMEA预定完成的日期，该日期不应该超过计划开始生产的日期。
6.2.7 PFMEA日期中的编制日期填入编制PFMEA原始稿的日期,修定日期填入最后修定的日期，无修定时不填。
6.3过程功能/要求简单描述将被分析的工序过程或作业。
该工序过程或作业应与工序流程图相一致，包括工序过程/作业编号。
应尽可能简单地说明该被分析的工序过程/作业的目的。
6.4潜在失效模式6.4.1潜在失效模式是指过程可能潜在不满足过程要求和/或设计意图的种类。
是对某具体作业不符合要求的描述。
它可能是引起下一道作业的潜在失效模式的起因，也可能是上一道作业潜在失效的后果。
6.4.2根据过程对特定的作业列出每一个潜在失效模式，前提是假设这种失效可能发生，但不一定必然发生。
做PFMEA分析人员应能提出并回答以下两个问题：A 过程/零件怎么不能满足要求？B 若不考虑工程规范,顾客(最终使用者、后续作业或服务)会提出什么建议？失效模式的描述应用物理的、专业性的术语来描述。
6.5潜在失效后果潜在失效后果是指失效模式对下一个作业、后续的作业或地点、销售商/使用客户的影响。
对于销售商/最终使用客户来说，失效的后果一律用产品或系统的性能来描述。
如果是对下一道作业/后续作业/地点，失效的后果应以过程/作业性能来描述。
6.6严重度（S）6.6.1严重度是对一个已假定一个失效模式的最严重的评价等级。
要减少严重度级别只能通过对该过程重新设计来实现。
严重度应使用表1的评价准则来评价。
6.6.2对级别数值为9和10,不建议修改其判定准则.当失效模式的严重度的级别为1时,不应该再被分析。
6.7特殊特性分类6.7.1顾客对特殊特性有要求的按顾客的要求进行标识。
6.7.2顾客没有要求的过程特殊特性用符号“●”表示。
6.8潜在失效起因/机理6.8.1潜在失效起因是指失效是怎么发生的？并依据可以被纠正或被控制的原则来描述。
6.8.2针对每一个潜在失效模式,在尽可能的范围内列出每一个可以想到的失效起因。
要纠正或控制一个起因，需要考虑诸如试验设计之类的方法，来明确哪些来源起因是主要的，哪些来源起因容易得到控制。
应该描述这些起因，描述时应针对具体的错误或误操作情况，而不应该用含糊不清的词语，以便针对那些相关的因素采取纠正措施。
6.9频度6.9.1频度是指具体的失效起因/机理发生的可能性。
通过设计更改或设计过程更改来预防或控制该失效模式的起因/机理是降低频度级别数的唯一途径。
6.9.2频度的评价按表2的评价准则分为1到10级。
级别为1时失效不太可能发生，不作分析。
6.10 现行预防过程控制6.10.1现行预防过程控制是对尽可能阻止失效模式或失效原因/机理的发生的控制的描述。
可以预防失效起因/机理或失效模式的出现，或减少它们的出现率，这些控制可以是防错。
6.10.2现行过程控制应优先运用预防控制方法，让预防控制方法作为过程意图的一部分，因为它将影响最初的频度。
6.11 现行探测过程控制现行探测控制是探测对发生的失效模式或失效原因/机理的控制的描述。
可以探测失效或失效的起因/机理，并引导至纠正措施，可以是统计过程控制或加工后“评价的过程控制”，该评价可以在某目标作业进行，也可以在后续作业进行。
6.12 探测度（D）6.12.1 探测度是结合了列在过程控制中最佳的探测控制等级。
它是在单独的FMEA范围中的一个比较的等级。
也只有通过改进过程探测控制，才能降低探测度数值，随机质量抽查不会影响探测度等级。
6.12.2 假设失效已发生，然后评审所有“现行过程控制”，预防有该失效模式或缺陷的零件交运出支去的能力。
一定要评审过程控制以找出不常发生的失效模式的能力或预防它们在过程中进一步蔓延的能力。
6.12.3 探测度级别分为1-10级。
用表3探测度评价准则来评定。
6.13 风险顺序数（RPN）风险顺序数是产品严重度（S）、频度（O）和探测度（D）的乘积。
（S）×（O）×（D）=RPNRPN值在1～1000之间，当RPN≥125时，应采取措施进行改进。