科学计算器壳套模具设计
手机壳注塑模具设计及仿真
手机壳注塑模具设计及仿真手机壳注塑模具设计及仿真近年来，手机已成为人们生活中不可或缺的一部分。
随着手机的普及，手机壳作为一种保护外壳也变得越来越重要。
手机壳的外观设计和注塑模具的精准制造对于手机壳的质量和功能起着关键作用。
本文将介绍手机壳注塑模具设计和仿真的过程及方法。
一、注塑模具设计的基本步骤1.确定产品要求：首先需要确定手机壳的设计要求，包括壳体形状、尺寸、配色等。
这些要求将为注塑模具的设计提供基本依据。
2.模具结构设计：根据手机壳的设计要求，进行模具结构设计。
模具结构设计包括注塑机的选择、模具的分型方式、流道系统设计等。
注塑机的选择根据产品尺寸和材料特性确定，模具的分型方式包括平板分型、拉伸分型、侧分型等。
3.模具零件设计：根据模具结构设计确定的分型方式，进行模具零件的设计。
模具零件包括模腔、模芯、顶出杆、定位销、模板等。
4.模具加工工艺设计：根据模具零件设计，确定模具的加工工艺。
加工工艺包括材料选择、加工方法、加工工艺参数等。
5.模具装配和调试：将模具的各个零件进行组装，进行模具调试。
模具调试包括合模试模、开模试模、调整流道系统等。
二、注塑模具的仿真分析注塑模具仿真分析是模具设计中的重要一步。
通过仿真分析，可以对模具的结构和工艺进行评估和优化，提高模具的性能和质量。
常用的注塑模具仿真分析软件有Moldex3D、ANSYS、AUTODYN等。
这些软件可以对注塑过程进行材料流动分析、温度场分析、残余应力分析等。
在注塑模具的仿真分析中，首先需要进行材料流动分析。
材料流动分析可以预测注塑过程中熔融塑料的流动情况，帮助优化流道设计。
流道设计的好坏直接影响产品的成型质量。
其次，进行温度场分析。
温度场分析可以预测注塑过程中的温度分布，帮助优化冷却系统设计。
冷却系统设计的好坏直接影响模具的冷却效果和产品收缩性能。
最后，进行残余应力分析。
残余应力分析可以预测注塑过程中的残余应力分布，帮助优化模具的结构设计。
手机壳注塑模具设计说明书
本科毕业论文（设计）题目手机壳模具设计与结构设计作者机械工程学院学院专业料成型与控制工程学号指导教师二〇一六年二月二十二日摘要本次设计就是将手机壳作为设计模型，将注塑模具的相关知识作为依据，阐述塑料注塑模具的整体设计过程。
该毕业设计的内容是手机壳的注塑模具，材料为PC，根据其结构形状特点以及通过对手机壳成型工艺的正确分析，确定型腔的总体布局，选择分型面，确定脱模方式，设计浇注系统等；同时本文对注塑模具进行简要介绍，对注塑模具中的主要零件进行设计计算，在设计过程中着重考虑其生产实际中的经济性和合理性。
关键词：注塑模具；注射成型；分型面AbstractThis design is the air refreshing agent box as a design model, the injection mold related knowledge as the basis, elaborated the whole design process of plastic injectio n mould.The content of graduation design is the injection mold of air refreshing agent box, the material is PC, according to the structure characteristics and the correct analysis of the air refreshing agent box molding process, to determine the overall layout of the cavity, the choice of parting surface, gating system design to determine the stripping method, etc.; at the same time this paper gives a brief introduction about the injection mould, the main parts of injection mold design and calculation, in the design process focuses on the actual production in the economy and rationality.Keywords：The plastic mold；the parametrization;；divides the profile目录摘要 (I)Abstract..................................................... I I第一章绪论 (1)1.1 模具介绍 (3)1.2 模具在加工工业中的地位 (3)1.3 模具的发展趋势 (3)第二章该塑件材料分析和工艺性分析 (4)2.1 材料分析 (6)2.2 工艺分析 (7)2.2.1尺寸及精度 (8)2.2.2表面粗糙度 (9)2.2.3形状 (9)2.2.4斜度 (9)第三章拟定成型工艺 (10)3.1制件成型方法 (10)3.2制件的成型参数 (10)3.3确定型腔数目.............................. 错误！未定义书签。
壳体注塑模具设计
本科毕业设计题目：壳体注塑模具设计学院: 机械自动化学院专业: 机械工程及自动化学号: 200803130113学生姓名: 陈乾康指导教师: 汤勃日期: 二○一二年六月摘要本次毕业设计的课题是壳体的注塑模具设计，其中主要利用的软件有PRO/E和AutoCAD。
设计过程中主要包括了零件结构特点分析、零件材料的选择、浇注系统设计、冷却系统的设计及模架结构设计。
这是一个把传统的模具设计制造模式和计算机绘图软件Pro/E结合在一起，最后利用AutoCAD绘制了该副模具的总体装配图和重要零件的零件图得过程。
本次设计的中的塑料产品和塑料模具工业在当前国民经济中占据重要地位，在塑料制品的生产中，高质量的模具设计、先进的模具制造设备、合理的加工工艺、优质的模具材料和现代化的成型设备等都是成形优质塑件的重要条件。
本产品的设计考虑到产品特点、生产经济效益和设计质量。
所设计的模具结构简单，机构运行可靠，所绘制的模具图纸对实际生产具有指导意义。
本次设计分四章来阐述整个设计的分析思路和设计过程。
关键字：注塑；PRO/E；AutoCADAbstractThe issue is the graduation housing injection mold design, the main use of the software has a PRO / E and AutoCAD. Design process includes analysis of structural characteristics of parts, spare parts material selection, design of gating system, cooling system design and structural design of mold. This is a mold of the traditional manufacturing model and computer graphics design software Pro / E combination, the last use of AutoCAD drawing of the die deputy general assembly drawings and part drawings were important parts of the process. The design of plastic products and plastic mold industry occupies an important position in the national economy in the production of plastic products, high-quality mold design, mold manufacturing of advanced equipment, reasonable processing technology, high-quality materials and mold molding equipment, modern high-quality plastic parts are forming an important condition. This product is designed taking into account the product characteristics, production cost and quality of design. The die structure design is simple, reliable institutions, the drawing die drawing on the actual production of guidance. The four chapters designed to illustrate the analysis of the design ideas and design process.Key word:injection ；PRO/E；AutoCAD目录1 绪论 (1)1.1 选题的依据及意义 (1)1.2 国内外研究现状及发展趋势 (1)2 壳体工艺性分析 (4)2.1 材料性能 (4)2.2 成型特性和条件 (5)2.3 结构工艺性 (5)2.4 零件体积及质量估算 (5)2.5 壳体注塑工艺参数的确定 (5)2.6 初选注射机的型号和规格 (6)3 壳体注塑模具的结构设计 (8)3.1 分型面的选择 (8)3.2 确定模具基本结构及模架的选定 (8)3.3 确定型腔的数量和布局 (9)3.4 浇注系统设计 (9)3.4.1 主流道设计 (9)3.4.2 分流道截面设计及布局 (10)3.4.3 浇口设计及位置选择 (11)3.4.4 冷料穴设计 (12)3.4.5 浇口套的设计 (13)3.5 注塑模成型零部件设计 (14)3.5.1 型腔、型芯结构设计 (14)3.5.2 成型零件工作尺寸计算 (14)3.6模架及标准件的选择 (16)3.6.1 模仁尺寸计算 (16)3.6.2 模架选择 (17)3.7 合模导向机构设计 (18)3.7.1 导向机构的总体设计 (19)3.7.2 导柱设计 (19)3.7.3 导套设计 (20)3.8 脱模机构设计 (21)3.8.1 外斜顶出机构设计 (21)3.8.2 推杆顶出机构设计 (21)3.9 排气系统设计 (22)3.10 冷却系统设计 (22)4注射机相关参数校核 (24)4.1型腔数量的校核 (24)4.2注射机工艺参数的校核 (24)5模具的工作原理及安装、调试 (26)5.1 塑料模具装配的技术要求 (26)5.2 塑料模具装配过程 (26)5.2.1 装配动模部分 (27)5.2.2 装配定模部分 (27)5.3 塑料模具工作过程 (27)5.4 试模 (28)6 设计总结 (30)参考文献 (31)致谢 (32)1 绪论1.1 选题的依据及意义随着现代制造技术的迅速发展、计算机技术的应用，在电子消费品产业中模具已经成为生产各种玩具不可缺少的重要工艺装备。
薄壁继电器外壳注塑模具设计
薄壁继电器外壳注塑模具设计摘要：现如今，随着我国经济的加快发展，继电器外壳的内凹变形和毛边对于继电器的性能至关重要，本文重点分析各种筋条、填充平衡和继电器外壳内凹变形的关系并且阐述外壳内凹变形原因和筋条底部毛边产生的原因，提出解决方案。
经实际生产验证，外壳的内凹变形得到明显改善并且解决了筋条的毛边问题。
关键词：薄壁继电器；外壳；注塑模具设计引言目前，塑料制品广泛应用于医疗、教育、汽车、建筑等行业领域，计算机辅助技术（ｃｏｍｐｕｔｅｒａｉｄｅｄｅｎｇｉ－ｎｅｅｒｉｎｇ，ＣＡＥ）可以早期发现塑料注塑模具设计前期存在的缺陷，从而对模具参数予以修正，完善优化方案。
但传统的注塑模具设计依靠工人经验，操作误差大，需要反复修正调试才能投入生产，存在多次调试增加成本和周期长等较大局限性，不能满足规模化生产需求。
由于试模工作量大，且修模频繁，因此为避免浪费大、耗时长和反复试验，国内外学者将数字化技术应用于注塑模的研究。
美国康奈尔航空工程学院在研究注塑模的ＣＡＥ方面成效显著，通过实验注塑模拟构建塑料性能方面的数据库，结合三维流动计算机，计算形成注塑的几何造型系统；澳大利亚在开发注塑工艺中，以ＣＡＥ软件最具代表性，通过流动分析、冷却分析和保压分析，制作注塑成型。
我国注塑模以ＣＡＤ／ＣＡＥ为主，基于计算机辅助技术，对防尘摄像机注塑模具进行改进；通过计算机辅助技术，对一氧化碳检测仪注塑模具进行优化研究，该研究降低了人工成本，延长模具寿命，改善了模具性能，提高模具制造精度，从而确保标准化生产塑料制品。
基于此，本文借助于数字化计算机辅助技术ＣＡＤ和ＣＡＥ，对数字化注塑模具进行优化。
该设计降低了开发难度，缩短了产品生产周期，推动规模化生产，改善业内模具过分依赖个人经验及反复修改模具的情况。
该研究对于物料成本精简，延长模具使用寿命，提高制造产品精度具有重要意义。
1注塑模具技术的应用研究人员在设计注塑模具时，需要考虑塑料熔体的冷却行为和流动行为，同时，在设计模具后，要匹配装配标准，并优化结构，还要考虑运输、制造成本，目前通过优化人员的工艺水平已不能满足工艺需求。
外壳注塑模具设计
外壳注塑模具设计1.外壳产品的结构特点：外壳产品通常具有复杂的形状和特殊的结构，需要设计出合理的模具结构，以保证产品的成型质量和产品的外观。
2.模具的材料选择：模具的材料要求具有良好的硬度和耐磨性，以及良好的导热性能。
常用的模具材料有模具钢、硬质合金等。
3.模具的结构设计：模具的结构设计要满足产品的成型要求，采用合理的结构形式，减少产品的开裂和变形。
4.模具的冷却系统设计：冷却系统设计是外壳注塑模具设计中非常重要的一部分。
合理的冷却系统设计可以缩短产品的冷却时间，提高生产效率，并且可以避免产品表面出现热缩痕、熔痕和气泡等缺陷。
5.模具的开发周期：外壳注塑模具设计的开发周期通常比较长，需要充分了解产品的设计要求和生产工艺要求，进行充分的沟通和协调，确保模具的设计和制造能够按时完成。
6.模具的制造工艺：外壳注塑模具的制造工艺一般包括模具的加工、热处理、装配、调试等环节。
对于外壳类产品来说，尤其需要注意模具表面的光洁度和模具的装配精度。
外壳注塑模具设计需要运用一定的理论知识和实践经验，同时也需要不断的学习和提高。
只有不断专研模具设计知识和技术，才能够设计出更加符合要求的外壳注塑模具。
外壳注塑模具的设计工作是一个复杂而细致的过程，需要设计师具备扎实的理论基础和丰富的实践经验，在设计过程中要充分考虑产品的使用要求和生产工艺要求，以确保模具设计的合理性和可行性。
总之，外壳注塑模具设计是一项综合性的工作，需要设计师具备丰富的经验和专业的知识。
在设计过程中要注重细节，合理确定模具的结构和制造工艺，确保模具设计的质量和效益。
同时，还需要与产品设计人员和生产人员进行紧密的配合，共同完成外壳注塑模具的设计和制造工作。
科技外壳设计方案
科技外壳设计方案科技外壳设计方案在当今科技发展迅猛的时代，外壳设计在产品的成功与失败中起着至关重要的作用。
一个好的外壳设计不仅能提升产品的外观吸引力，还能为用户提供更好的使用体验。
基于这一理念，我打算设计一款科技外壳，以满足用户的需求和期望。
首先，我计划采用经典而简洁的线条和造型。
外壳的线条应该简洁流畅，视觉上给人一种舒适和稳定感。
同时，采用现代化的设计元素，如曲线和倾斜面，可以增加产品的科技感和时尚感。
我还计划使用高质量的材料，如金属和玻璃，来提升产品的质感和品质感。
其次，我会注重外壳的人性化设计。
用户操作的便利性和舒适性是我非常重视的方面。
为了实现这一目标，我会设计合适的按键和接口布局，确保用户可以轻松地找到并使用这些功能。
我还会考虑人体工学因素，使外壳符合人体工学原理，提供更加舒适的握持感和操作体验。
另外，我计划将一些智能化的功能融入到外壳设计中。
例如，我会增加一个智能指示灯，在光线较暗的情况下提供更好的可见性，方便用户识别状态和操作。
我还会添加无线充电功能，使用户可以更加方便地充电，并摆脱繁琐的线材。
此外，我还会将产品与智能手机相连接，通过手机应用程序来控制和监控外壳的功能，增强用户的使用体验。
最后，我会考虑外壳的可维修性和可持续性。
我会设计一个易于拆解和组装的外壳结构，使用户可以轻松地修理和更换零件。
此外，我会尽量使用可持续发展的材料，如可回收的材料和环保材料，以减少对环境的负面影响，并提供一个可持续发展的产品。
总结起来，我设计的科技外壳方案将注重简洁流畅的线条和造型，提供人性化的操作体验，增加智能化的功能，并考虑可维修性和可持续性。
通过这些设计，我希望能够为用户提供一个美观、实用和可持续发展的产品。
冲压模-笔记本电脑壳上壳模具设计
g si nt he i rb ei n ga re go od f(a)(b)图2.1 工件形状示意图t he i rb ei n ga re go od fo ”半圆形转轮示意图由于弯曲时有部分需要用到滑块使工件能够在竖直方向上弯曲，滑块做水平方向上的运动滑块斜锲斜面与竖直方向的夹角为，则机械效率为α=1QS PS)2tan(tan ϕαα+i rb ei n ga re go od fo 图4.3模具压力中心示意图表4.1模具压力中心数据表基本图形长度各基本要素压力中学L/mmX Y=4501L 240421.5=3002L 720421.51200421.5dAl l t h i ng si nt 图5.1前导板an dAl l t h i ng si nt he i rgo od fo r图5.2垫板图5.3凸模固定板5.3卸料零件的设计e ga re go od fo rs o 图5.3卸料板卸n=45.30610=4.53Ne i r b e i n g a re gme an dAl l t h i n g s i n t h e i r b e i n g a re go od fo rs o。
计算器壳体成型工艺分析与注射模设计
计算器壳体成型工艺分析与注射模设计
秦焜;李捷;蒋波
【期刊名称】《模具工业》
【年(卷),期】2018(44)3
【摘要】通过分析计算器壳体的结构特点和成型工艺,确定了型腔数量、分型面及浇注系统,采用潜伏式浇口以提高塑件的成型质量。
经实际生产验证:成型的塑件达
到了设计要求,外表面光洁,生产效率高,对类似塑件的模具设计具有一定的参考作用。
【总页数】4页(P44-46)
【关键词】计算器壳体;注射模;浇注系统;侧抽芯;镶件
【作者】秦焜;李捷;蒋波
【作者单位】桂林电器科学研究院有限公司
【正文语种】中文
【中图分类】TG76
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二、注射机的选择
塑件：科学计算器壳套
重量：
材料：ABS
材料密度：~cm3，取密度为cm3。
体积：V=M/ρ==。
ABS 注塑模工艺条件
注射机类型：螺杆式注射机。
干燥处理：吸湿性较大，成型前应干燥处理，湿度应小于%，建议干燥条件为80~85℃，
2~3小时。
熔化温度：230~300℃。
模具温度：50~80℃。
注射压力：70~100MPa 。
注射速度：中等注射速度，将摩擦热降至最低。
型腔数的选择
按生产进度算：
型腔数n= 其中 ——故障系数； ——成型周期 N ——一副模具的订货量； ——所在厂每月工作时间（h)； ——订货至交货
期（月）； ——模具制造时间（月）。
由于计算器壳套的体积较大，需要的注射量较大，所以模具选用一模两腔。
注射机的选择
最大注射量
根据生产经验总结，在设计模具以容量计算时
——注射机最大注射量，cm3；
0*1.053600()
c
h m N t t t t ⨯-c
t h
t 0t max V 0.8V ≤塑
——塑件与浇注系统体积总和，cm3。
——塑件成型时所需要的注射量，cm3或g ；
n ——型腔个数；
——每个塑件的质量或体积，cm3或g ；
——浇注系统的质量或体积，cm3或g 。
浇注系统凝料体积初步计算，按塑件体积倍计算。
代入产品体积，浇注系统体积，型腔数为4个。
则 3345.8830.882.13(4cm cm G =+⨯=）塑
3max 56.1108.045.888.0cm G G =÷=÷=塑
公称注射容量
注射机多以公称注射容量来表示
c ——料筒温度下塑料的体积膨胀率的矫正系数，对于结晶形塑料，c=；对于非结晶形
塑料，c=；
——所用塑料在常温下的密度；
G ——注射机的公称注射容量。
代入 3/05.1cm g =ρ， 取c=；
则 3max 96.107)05.193.0/(56.110/cm c G G =⨯==ρ。
锁模力
模具从分型面涨开的力必须小于注射机规定的锁模力
T ——注射机的额定锁模力；
F ——塑件与浇注系统在分型面上的总投影面积；
K ——安全系数，通常取~;
q ——熔融塑料在模腔内的压
力，. 代入数据， 22237.15855.34cm cm F =⨯⨯=π
根据《塑料成形模具设计》表4-1，取q=300 G =n *M +M 塑塑浇
max G c G
ρ=1000
T K F q ≥••2/kg cm 2
/kg cm
取K=。
则 kN T 01.57100030037.1582.1=÷⨯⨯≥。
最大注射压力
注射机的最大注射压力要大于成形塑件所要求的注射压力，即
P ——注射机最大注射压力， ——成形塑件的注射压力， 材料模腔压力和注射压力的关系有
k ——压力损耗折算系数（~）。
取k=
则 3
3/600/5.0300'cm kg cm kg P =÷=
所以，注射机的最大注射压力取大于600 3/cm kg 即可。
开模行程
对于锁模机构为液压-机械联合作用的注射机，其模板行程是由连杆机构的最大冲程决
定的，而与模厚度是无关的。
由于产品数量多，为提高效率，选择锁模机构为液压-机械联
合作用的注射机。
⑴ 对单分型面注射模所需开模行程H 为：
H1——塑件推出距离也可以作为凸模高度（mm)；
H2——包括浇注系统在内的塑件高度（mm)；
S ——注射机移动板最大行程（mm)；
H ——所需要开模行程（mm ）。
⑵ 对双分型面注射模所需开模行程为：
a —中间板与定模的分开距离（mm ）。
采用侧浇口，所以开模行程按单分型面注射模的开模行程计算。
mm H H H S 43102013)10~5(21=++=++=≥
根据以上计算，考虑到生产效率的问题，查阅塑料模设计手册的国产注射机技术规范及
'
P P >'=P q k
•2
/kg cm 2
/kg cm 12(5~10)()
S H H H mm ≥=++12(5~10)()
S H H H a mm ≥=+++
特性可以选择G54—S200，其最大理论注射容量为3
200cm ，注射压力为109MPa ，锁模
力为2540kN ，最大注射面积为2645cm .模具厚度在165~406mm ，最大开模行程180mm 。
喷嘴圆弧半径为12mm
喷嘴孔直径为4mm 。
三、浇注系统的设计
1、主流道的设计
d=喷嘴孔径+1 (mm)
R=喷嘴球面半径+（2~3） （mm)
︒︒=∂4~2
r=1~3mm
H=(1/3~2/5)R
K
V D •=π4 (mm) 式中 D ——主浇道大头直径（mm ），
V ——流经主浇道的熔体容积（包括各个型腔、各级分流道、主浇道以及冷却穴的 容积3cm ）
K ——因熔体材料而异的常数。
前面已经算出，V=3cm ，ABS 塑料的K=。
所以，mm D 5.75
.214.356.1104=⨯⨯=。
由《塑料模设计手册》，查的 G54—S200注射机的喷嘴孔径为4mm,球半径为18mm 。
所以
主浇道的尺寸：
取锥度︒=∂2，
圆角半径r=2mm ，
H=8mm ，
d=4+1=5mm ，
R=18+2=20mm ，
D=，
计算得L=102mm 。
2、分流道的设计
该浇注系统选择侧浇口，一模两腔。
分流道的布置图：
分流道的截面剖视图：
3、交口的设计
选用侧浇口，侧浇口开设在模具分型面处，从塑件侧面进料，多用于一模多腔。
1、侧浇口的优点
（1）截面为扁平形状，冷却时间短，从而缩短成型周期，提高生产效率。
（2）易去除浇注系统凝料而不影响塑件外观
（3）可根据塑件形状灵活选择浇口位
（4）因截面小，熔料受挤压和剪切，改善了流动状况，便于成型和提高制品表面光洁度；同时减小了浇口附近的残余应力，避免变形、开裂及流动纹的出现。
（5）浇口在分型面上且形状简单，故易加工，且可随时调整尺寸，使各型腔浇注平衡。
2、使用侧浇口应注意的问题
（1）压力损失大，需用较大的注射压力活缩短浇口长度。
（2）易形成熔接痕、缩孔、气泡等缺陷，设计时需考虑浇口位置的选择和排气措施。
3、侧浇口的结构形式
选用矩形侧浇口
其形式如下：
由《塑料模设计手册》表5—45查的，当塑件壁厚为时，侧浇口的尺寸推荐值为：浇口宽
W=~，浇口深h=~，浇口长l=。
所以，取W=2mm，h=，l=。
数量的确定：
L/t=152/=100<B，所以只要一个浇口就行。
4、冷料井的设计。