机械制造工艺学复习资料样稿模板
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机械制造工艺学复习重点题型：填空17分、判断16分、选择10分、分析22分、简答12分、计算23分1、工序、安装、工位、工步、走刀（名词解释）p7题型分析：填空工序是一个（或一组）工人在同一个地点对一个（或同时对几个）工件连续完成的那一部分工艺过程*安装是如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装。
*工位是在工件的一次安装中，通过分度（或移位）装置，使工件相对机床机身变换加工位置，则把每一个加工位置上的安装内容成为工位*工步是加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容*走刀是切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容。
附：加工工艺系统：工件、夹具、工具、机床2、生产纲领、生产批量p9题型分析：填空或选择（简单的公式计算）生产纲领是指在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划。
零件年生产纲领计算公式：N=Qn(1+α%+β%)Q—产品的年产量；n—每台产品中该零件的数量α%—备品率；β%—废品率生产批量是指一次投入或产出的同一产品或零件的数量零件生产批量计算公式：n'=NA/Fn'—每批中的零件数量N—零件的年生产纲领规定的零件数量A—零件应该储备的天数F—一年中工作日的天数附：生产类型：单件生产、小批生产、中批生产、大批生产、大量生产3、六点定位原理（分析）p13*题型分析：给出定位工件图，判断被限制自由度，判断属于那种定位，然后提出修正方案。
六点定位原理：采用六个按一定规则布置的约束点来限制工件的六个自由度，实现完全定位，称之为六点定位原理a、限制的自由度（理解表1—7 p14）b、过定位、欠定位过定位：工件定位时,一个自由度同时被两个或两个以上的约束点（夹具定位元件）所限制 p18欠定位：在加工时，根据被加工面的尺寸、形状和位置要求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足.p17c、修正：根据大小关系、长短关系、数量关系、组合关系进行修正p14理解定位分析p14-20附：1、先定为后夹紧2、定位是指确定工件在机床（工作台）上或夹具中占有正确位置的过程。
机械制造工艺学复习资料
第一章˙机械加工工艺过程是机械产品生产过程的一部分，是直接生产过程，其原意是指采用金属切削刀具或磨具来加工工件，使之达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。
（P7）˙机械加工工艺过程由若干个工序组成。
每个工序又可依次细分为安装、工位、工步和走刀。
˙工序三条件：一个(或一组)工人在一个工作地点对一个（或同时对几个）工作对象（工件）连续完成的那一部分工艺过程。
˙安装：如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹，则每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装。
˙工位:在工件的一次安装中，通过分度（或移位）装置，使工件相对于机床床身变换加工位置，则把为一个加工位置上的安装内容称为工位。
˙工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容，称为一个工步。
˙走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容，称为一次走刀。
˙零件进行机械加工时，必须具备一定的条件，即要有一个系统来支持，称之为机械制造工艺系统。
（P10）˙在计划期内，应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。
（P11）˙生产批量是指一次投入或产出的同一产品或零件的数量。
˙装夹又称安装，包括定位和夹紧两项内容。
装夹方式：1.夹具中装夹 2.直接找正装夹 3.划线找正装夹（P13）˙采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的6个自由度，实现完全定位，称之为六点定位原理。
（P15）˙完全定位工件的6个自由度均被限制，称为完全定位。
（P17）˙不完全定位工件6个自由度中有1个或几个自由度未被限制，称为不完全定位。
˙工件应该完全定位还是不完全定位由工件的加工要求和自身形状决定。
˙欠定位：在加工时根据被加工面的尺寸、形状和位置要求，应限制的自由度未被限制，即约束点不足，这样的情况称为欠定位。
欠定位的情况下是不能保证加工要求的，因此是绝对不能允许的。
不完全定位不一定就是欠定位，不完全定位应注意可能会有欠定位。
机械制造工艺学培训资料(pdf 110页)
ISO 9004：2000《质量管理体系 业绩改进指南》
● 提供超出ISO 9001标准要求的指南和建议 ● 给出自我评价和持续改进过程示例
ISO 19011：2001《质量和环境管理体系审核指南》
学习本章内容，应学习和掌握综合运用力学、物理学、工程材料等 基础科学知识分析加工误差产生的物理原因，从而找出控制加工误差的 方法。同时还应学习和掌握运用统计学方法对加工误差进行统计分析， 以从加工误差的统计特征，确定出加工误差的变化规律及可能采取的控 制方法。
在影响机械加工精度的诸多误差因素中，机床的几何误差、工艺系 统的受力变形和受热变形占有突出的位置，学习者应理解这些误差因素 是如何影响加工误差的。
质量管理体系 基础和术语 质量管理体系 要求 质量管理体系 业绩改进指南 质量和环境体系审核指南 测量管理体系测量过程和测量设备的要求 质量管理 项目管理质量指南 质量管理 技术状态管理指南 质量管理体系文件指南 质量经济性管理指南 质量管理 培训指南 统计技术应用指南 质量管理原则
小册子
选择和使用指南
计原理和方法，根据被测质量指 标的统计性质，对工艺过程进行 分析和控制。
实际生产中上述两种方法常常 结合起来应用。
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4.1.5 全面质量管理（TQM）
全面质量管理概念
一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，通过让顾客满 意和本组织所有成员及社会受益而达到长期成功的管理途径。
全面质量管理基本观点
质量第一 一切为用户服务 质量形成于生产全过程 质量好坏要凭数据说话 预防为主，防检结合 以人为本 动态管理
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蒋群科 机械制造工艺基础 复习资料.doc
《机械制造工艺基础》复习资料一、填空题1.铸造所得到的金属工件或毛坯称为铸件。
2.按生产方法不同，铸造可分为砂型铸造和特种铸造两种。
3.紧砂的方法常用的有压实法、震实法、抛砂法等。
4.特种铸造主要包括熔模铸造、金属型铸造、压力铸造和离心铸造。
5.锻造分为自由锻和模锻两大类。
6.冲压的基木工序主要有分离工序和成形工序。
7.刀具的切削部分由切削刃、前面及后面等产生切屑的各要素组成。
8.工件的加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度三个方面。
9.车削断面和切断实心工件时，车刀刀尖应与工件轴线等高。
10.螺纹种类较多，按其牙型特征可分为三角形螺纹、梯形螺纹、矩形螺纹、锯齿形螺纹等。
11.通孔的车削基本上与车外圆相同，只是进刀与退刀的方向相反012.偏移尾座法可加工锥度小,锥体较长,精度不高的外圆锥。
13.常用的钻床有台式钻床, 立式钻床和摇臂钻床三种。
14.麻花钻由柄部、颈部和工作部分组成。
15.常用的扩孔工具有麻花钻和扩孔钻。
16.镇床可分为卧式镇床、坐标镇床和精镇床等。
17.铳削是铳刀的旋转运动为主运动,以工件或铳刀的移动为进给运动的一种切削加工方法。
18.回转工作台可以进行圆周分度及圆周进给。
19.平口钳钳口方向根据工件长度确定。
20.铳削用量的要素包括铳削速度、进给量、背吃刀量和铳削宽度。
21・铳削速度与铳刀育径、铳刀转速有关。
22.磨削时，砂轮的回转运动是主运动。
23.磨削可获得很小的表面粗糙度值。
24.在平面磨床上磨削平面有圆周磨削和端面磨削两种方式。
25.刨床分为牛头刨床、龙门刨床（包括悬臂刨床）两大类。
26.在插床上可以插销孔内键槽、方孔、多边形孔和花键孔等。
27.数控机床一般由控制介质、数控装置、伺服系统、测量反馈装置和机床本体组成。
28.按执行机构的控制方式分类，数控机床可分为开环、半闭环和闭环三种控制方式。
29.数控机床常用的伺服驱动元件有直流伺服系统和交流伺服系统。
二、判断题1.在机械制造过程中，机床操作人员应该严格遵守机床操作规程。
机械制造工艺学培训资料(pdf 页)
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1.1.1 制造的永恒性
机械制造技术的发展
机械制造技术两方面含义：
1）用机械来加工零件（或工件） 的技术； 2）制造某种机械的技术。
先进制造技术：将机械、电子、信息、材料、能源和管理等
方面技术，进行交叉、融合和集成，综合应用于产品全生命周期 的制造全过程，包括市场需求、产品设计、工艺设计、加工装配、 检测、销售、使用、维修、报废处理等，以实现优质、敏捷、高 效、低耗、清洁生产，快速响应市场的需求。
制造技术发展的三个重要里程碑： 手工业生产阶段——依靠工匠技艺，体脑结合，设计工艺 一体，生产率低下。
大工业生产阶段——18世纪～20世纪中叶，使用机器，劳 动分工，设计与工艺分开，专业技术发展，机械化与自动化 使生产率大幅度提升。
虚拟现实工业生产阶段——信息技术与制造技术融合，形 成计算机集成制造模式，设计与工艺高度结合，生产率进一 步提升，市场响应能力大大加强。
2008年美国爆发的次贷危机及其 引起的金融海啸，2011年开始的欧债 危机，从另一个角度表明制造业的重 要地位。
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1.1.2 广义制造论
狭义制造与广义制造
狭义制造——传统意义上的制造，由于设计和工艺分家，制造 被定位于制造工艺。它是指生产过程从原材料转变成成品直接起 作用的那部分工作内容，包括毛坯制造、零件加工、产品装配、 检验、包装等具体操作（物质流）。
广义制造——狭义制造的扩展，又称为“大制造”。CIRP（国 际生产工程科学院）定义：制造包括制造企业的产品设计、材料 选择、制造生产、质量保证、管理和营销一系列有内在联系的运 作和活动。
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1.1.2 广义制造论
广义制造形成因素
制造设计一体化
《机械制造工艺学》课程复习资料
《机械制造工艺学》课程复习资料一、填空题1．点图可用来观察加工过程中是否存在变值系统性误差和随机 误差大小及其变化规律，可用来判断 工艺系统 的稳定性。
2．零件表面层的几何形状特征主要由表面粗糙度、表面波度、表面加工纹理和 伤痕四个部分组成。
3．某轴直径为mm 14.008.016++φ，按照入体原则标注方法，可将尺寸表示为mm 006.014.16-φ 。
4．当工件毛坯有形状误差或相互位置误差时，加工后仍然会有同类的加工误差出现，这种现象叫做误差复映。
5．磨削淬火钢时,可能出现的表面金相组织的变化有淬火烧伤，回火烧伤和退火烧伤。
6. 传统的流水线、自动线生产多采用工序分散的组织形式，实现高生产率生产。
7. 根据生产专业化程度的不同，存在着三种不同的生产类型，即大量生产、成批生产和单件生产。
8.工艺基准根据其使用场合的不同，可以分为定位基准、工序基准、测量基准和装配基准四种。
9.影响加工精度的误差因素按其性质分为系统误差和随机误差两类。
10.保证装配精度的方法有互换装配法、分组装配法、调整装配法和修配装配法四类。
11.某机床厂年产CA6140车床2000台，已知机床主轴的备品率为14%，机械加工废品率为4%，则机床主轴的年生产纲领为2360件/年。
12.在工件的定位中，辅助支承限制工件的0 个自由度。
13．零件的尺寸精度主要通过试切法、调整法、定尺寸刀具法和自动控制法获得。
14.一般情况下，加工方法的标准差σ与公差带宽度T 之间有下列关系：6σ≤T 。
15．常用的夹紧机构有斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构和偏心夹紧机构三大类。
16．某轴直径为mm 05.010.060--φ，按照入体原则标注方法，可将尺寸表示为mm 005.095.59-φ。
17．工艺成本由可变成本和不变成本两部分构成。
18．外圆面的常用加工方法由车削、磨削和光整加工。
19. 任何机器都是由零件、合件、组件和部件等组成。
机械制造工艺学期末考试复习资料
例1：有如图所示一批工件,铣侧面I、水平面I和侧面Ⅱ，水平面Ⅱ时，若加工过程分别为：1）每个工件都先铣I,然后回转180°铣Ⅱ，直至一批工件完工.2)每个工件都先铣I，直至一批工件都铣完I 后再铣Ⅱ。
3）每个工件都同时铣I和Ⅱ，直至一批工件铣完。
以上三种加工情况各有几个工序?每个工序有几次安装和几个工位?一、1 1 2二、2 1 11 1三、1 1 1例2：试提出单件生产下图所示零件的机械加工工艺过程（从工序到工步）。
齿轮零件图若上例齿轮，毛坯为模锻件，试提出成批和大批大量生产其机械加工工艺过程（工序到工步).齿轮加工工序安排工序、安装、工步、走刀关系图例3：下图为定位螺钉零件图，毛坯为φ30mm的45钢棒料，生产规模为小批生产，试按下表中填写其工艺过程。
1. 试提出如下图所示小轴的小批生产和大批大量生产的机械加工工艺规程，并分析每种方案的工艺过程组成，假设毛坯为锻件。
1。
解答：表1 阶梯轴加工工艺过程（小批生产）表2 阶梯轴加工工艺过程(大批大量生产）2.如图所示盘状零件,其机械加工工艺过程有如下两种方案，试分析每种方案工艺过程的组成.1)在车床上粗车及精车端面C，粗镗及精镗60H9mm孔，内孔倒角，粗车及半精车φ200mm外圆。
调头，粗、精车端面A,车φ96mm 外圆及端面B，内孔倒角。
划线,在插床上按划线插键槽18D10.在钻床上按划线钻6-φ20mm的孔.钳工去毛刺。
2) 在车床上粗、精车一批零件的端面C,并粗、精镗φ60H9mm孔，内孔倒角。
然后在同一台车床上将工件安装在可涨心轴上，粗车、半精车这批工件的φ200mm外圆，并车φ96mm外圆及端面B,粗、精车端面A,内孔倒角。
在拉床上拉键槽。
在钻床上用钻模钻出6-φ20mm 的孔。
钳工去毛刺。
2。
解答:情况1：盘状零件加工工艺过程（单件小批生产）情况2 盘状零件加工工艺过程（成批生产）3.试提出成批生产如下图所示零件的机械加工工艺过程的组成（从工序到工步），并指出各工序的定位基准。
机械制造工艺学-复习知识点(word文档物超所值)
机械制造工艺学一一一绪论一、生产过程、工艺过程与工艺系统机械产品的生产过程：将原材料转变成机械产品的全部劳动过程工艺过程：改变生产对象的形状、尺寸、相互位置和性质，使其成为成品或半成品的过程。
·机械加工工艺过程的组成：1.工序：一个或一组工人，在一台机床或一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。
2.工步：加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的那部分工作称一个工步。
3.安装：工件经一次装夹后所完成的那一部分工序，称一次安装。
4.工位：为了完成一定的工序，一次装夹后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。
5.走刀：切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容二、生产类型与工艺特点·生产纲领：(N)某种零件的年产量称为该零件的年生产纲领·生产纲领与生产类型的关系：单件、小批量生产成批生产大批大量生三、工件加工时的定位及基准●工件的定位：定位：工件在机床或夹具中占有正确位置的过程。
装夹夹紧：工件定位后的固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作。
●工件的三种装夹方法：1.直接找正法：用千分表、划线盘等工具，找正某些位置精度要求的表面，再夹紧。
2.划线找正装夹：按图纸要求在工件表面划出位置线、加工线及找正线，装夹工件时先在机床上按找正线找正工件位置，然后再夹紧工件。
3.夹具装夹：用通用或专用夹具装夹工件。
●定位原理1.六点定位原理定义：物体在空间的六个自由度，可用按一定规则布置的六个约束点来限制。
2.用定位元件限制自由度3.完全定位和不完全定位完全定位：完全限制了物体的六个自由度。
不完全定位：限制了物体六个自由度中的其中几个自由度。
●欠定位和过定位（1）欠定位定义：根据工件加工面位置尺寸要求必须限制的自由度没有完全限制。
（2）过定位定义：工件定位时，同一个自由度被两个或两个以上的约束点限制。
基准·基准定义：在零件图上或实际的零件上，用来确定一些点、线、面位置时所依据的那些点、线、面称为基准。
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第一章
˙机械加工工艺过程是机械产品生产过程的一部分, 是直接生产过程, 其原意是指采用金属切削刀具或磨具来加工工件, 使之达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能, 成为合格零件的生产过程。
( P7)
˙机械加工工艺过程由若干个工序组成。
每个工序又可依次细分为安装、工位、工步和走刀。
˙工序三条件: 一个(或一组)工人在一个工作地点对一个( 或同时对几个) 工作对象( 工件) 连续完成的那一部分工艺过程。
˙安装: 如果在一个工序中需要对工件进行几次装夹, 则每次装夹下完成的那部分工序内容称为一个安装。
˙工位:在工件的一次安装中, 经过分度( 或移位) 装置, 使工件相对于机床床身变换加工位置, 则把为一个加工位置上的安装内容称为工位。
˙工步: 加工表面、切削刀具、切削速度和进给量都不变的情况下所完成的工位内容, 称为一个工步。
˙走刀: 切削刀具在加工表面上切削一次所完成的工步内容, 称为一次走刀。
˙零件进行机械加工时, 必须具备一定的条件, 即要有一个系统来支持, 称之为机械制造工艺系统。
( P10)
˙在计划期内, 应当生产的产品产量和进度计划称为生产纲领。
( P11)
˙生产批量是指一次投入或产出的同一产品或零件的数量。
˙装夹又称安装, 包括定位和夹紧两项内容。
装夹方式: 1.夹具中装夹 2.直接找正装夹 3.划线找正装夹( P13)
˙采用6个按一定规则布置的约束点来限制工件的6个自由度, 实现完全定位, 称之为六点定位原理。
( P15)
˙完全定位工件的6个自由度均被限制, 称为完全定位。
( P17)
˙不完全定位工件6个自由度中有1个或几个自由度未被限制, 称为不完全定位。
˙工件应该完全定位还是不完全定位由工件的加工要求和自身形状决定。
˙欠定位: 在加工时根据被加工面的尺寸、形状和位置要求, 应限制的自由度未被限制, 即约束点不足, 这样的情况称为欠定位。
欠定位的情况下是不能保证加工要求的, 因此是绝对不能允许的。
不
完全定位不一定就是欠定位, 不完全定位应注意可能会有欠定位。
( P19)
˙过定位: 工件定位时, 一个自由度同时被两个或两个以上的约束点( 夹具定位元件) 所限制, 称之为过定位。
是否允许视情况而定: 如果工件的定位面经过机械加工, 且形状、尺寸、位置精度均较高, 则过定位是允许的; 如果工件的定位面是毛坯面, 或虽经过机械加工, 但加工精度不高, 这时过定位一般是不允许的。
( 长销小端面大端面短销长销大段面+球面垫圈)
˙在不完全定位和欠定位情况下, 不一定就没有过定位。
P22 图1-25
˙基准可分为设计基准和工艺基准两大类。
( P23) ˙设计基准: 设计者在设计零件时, 根据零件在装配结构中的装配关系和零件本身结构要素之间的相互位置关系, 确定标注尺寸( 含角度) 的起始位置, 这些起始位置能够是点、线或面, 称之为设计基准。
即设计图样上所采用的基准。
˙工艺基准: 零件在加工工艺过程中所用的基准称为工艺基准。
可分为: 工序基准、定位基准、测量基准和装配基准。
˙工序基准——在工序图中用来确定本工序所加工表面加工后的尺寸、形状和位置的基准, 称为工序基准, 其实质就是工序图中的设计基准。
˙定位基准——加工时用以确定零件在机床夹具中的正确位置所采用的基准。
分为粗基准和精基准。
选择基准时, 精先粗后; 使用时, 粗先精后。
˙测量基准——用以测量已加工表面尺寸和位置的基准。
˙装配基准——装配时用以确定零件在机器中位置的基准。
第二章
˙加工精度是指零件加工后实际几何参数( 尺寸, 形状和表面间的相互位置) 与理想几何参数的接近程度。
˙加工精度包含: 尺寸精度、形状精度、位置精度。
˙加工误差是指加工后的实际几何参数( 尺寸, 形状和表面间的相互位置) 对理想几何参数的偏离程度。
˙加工精度和加工误差两者关系:
两者从不同角度来评定加工零件的几何参数, 加工精度的高低是由加工误差的小大来表示
的。
保证和提高加工精度, 实际上就是限制和减小加工误差。
˙在机械加工时, 机床、刀具, 夹具和工件构成一个完整的系统, 为工艺系统。
˙工艺系统的误差是工件产生加工误差的根源。
工艺系统的各种误差称之为原始误差。
˙原始误差: 1.几何误差: (1)原理误差(2)定位误差(3)调整误差(4)机床几何误差
(5)刀具几何误差(6)夹具几何误差
2. 动误差: (1)测量误差(2)工艺系统力变形(3)工艺系统热变
形(4)工艺系
统内应力变形(5)刀具磨损
˙对加工精度影响最大的那个方向( 即经过切削刃的加工表面的法向) 称为误差的敏感方向。
˙研究机械加工精度的方法: 1.分析计算法 2.统计分析法( 只适用于批量生产)
˙加工原理误差是指采用了近似的成形运动或近似的切削刃轮廓进行加工而产生的误差。
˙在机械加工的每一工序中, 总是要对工艺系统进行这样或那样的调整工作。
由于调整不可能绝对地准确, 因而产生调整误差。
˙工艺系统的调整的基本方式: 1.试切法调整 2.调整法调整
˙机床几何误差的来源: 机床制造误差、磨损、安装误差。
˙机床几何误差的组成: 导轨导向误差、主轴回转误差、传动链的传动误差。
˙减小工艺系统受力变形的措施: PPT121 书P60
( 1) 提高接触刚度( 2) 提高零部件刚度减小受力变形( 3) 合理安装工件减小夹紧变形
( 4) 减少摩擦防止微量进给时”爬行”( 5) 合理使用机床( 6) 合理安排工艺, 粗精分开
( 7) 转移或补偿弹性变形
˙残余应力/内应力是指在没有外力的作用下或去除外力后工件内残留的应力。
˙产生原因: 由于金属内部相邻组织发生了不均匀的体积变化而产生的。
促成这种不均匀体积变化的因素主要来自冷、热加工。
˙减少内应力引起变形的措施: 1．合理设计零件结构2．增加消除残余应力的专门工序
P63 3．合理安排工艺过程
˙热源可分为内部热源( 切削热和摩擦热) 和外部热源( 环境温度和辐射热) 。
˙减少工艺系统热变形的措施: PPT157 书P69
( 1) 减少发热和隔离热源( 2) 均衡温度场( 3) 改进机床布局和结构设计
( 4) 保持工艺系统的热平衡( 5) 控制环境温度( 6) 热位移补偿
˙统计分析法主要有分布图分析法和点图分析法。
˙直方图: 以工件尺寸为横坐标, 以频数或频率为纵坐标, 即可作出该工序工件加工尺寸的实际分布图。
加工一批工件, 由于随机性误差的存在, 加工尺寸的实际数值是各不相同的, 这种现象称为尺寸分散。
同一尺寸间隔内的零件数量称为频数, 频数与该批零件总数之比称为频率。
˙正态分布 P75
第三章
˙加工表面质量包括两方面内容: 加工表面的几何形貌和表面层材料的力学物理性能和化学性能。