金工实习指导书
001-金工实习指导书-车工
车工实习一、教学基本要求1、基本知识要求：（1）了解金属切削加工的基本知识；（2）了解车削加工的工艺特点和加工范围，车削所能达到的尺寸精度和粗糙度值范围及测量方法；（3）熟悉普通车床的组成部分及其功用、通用车床的型号；了解普通车床的传动系统；（4）熟悉常用车刀的组成和结构，车刀的主要角度和作用，车刀刃磨和安装方法，常用的车刀材料及其性能；（5）了解车床常用的工件装夹方法及特点，常用附件的大致结构和用途；（6）掌握车外圆、车端面、钻孔和镗孔的基本方法；（7）熟悉切槽、切断和圆锥面、成型面、螺纹车削方法；（8）了解车削加工安全技术及简单经济分析。
2、基本技能要求：（1）掌握车床的基本操作技能，能按零件的加工要求正确选择刀、夹、量具，能独立完成中等复杂程度零件的车削加工；（2）独立完成考核作业件“手锤柄”、“轴套和短轴”组件的车削加工；（3）能制定一般零件的车削加工工艺。
二、车工实习安全技术要求1、操作者必须穿工作服、戴安全帽。
长头发须压入帽内，不能戴手套操作，以防发生人身事故。
2、两人共用一台车床时，只能一人操作并注意他人安全。
3、卡盘扳手使用完毕后，必须及时取下，否则不能启动车床。
4、开车前，检查各手柄的位置是否到位，确认正常后才准许开车。
5、开车后，人不能靠近正在旋转的工件更不能用手触摸工件的表面，也不能用量具测量工件的尺寸，以防发生人身安全事故。
6、严禁开车时变换车床主轴转速，以防损坏车床而发生设备安全事故。
7、车削时，方刀架应调整到合适位置，以防小滑板左端碰撞卡盘爪而发生人身、设备安全事故。
8、机动纵向或横向进给时，严禁床鞍及横滑板超过极限位置，以防滑板脱落或碰撞卡盘而发生人身、设备安全事故。
9、发生事故时，要立即关闭车床电源。
10、工作结束后，关闭电源，清除切屑，认真擦净机床，加油润滑，以保持良好的工作环境。
三、教学内容及进度安排第一部分基本操作训练课题一车床基本知识（2小时）1、指导教师讲解和演示部分（1.5小时）。
金工实习说明书 (1)
金工实习设计说明书机械设计制造及其自动化二班小组成员：（一组）李明贾广林姚干军王利双郭海跃张南南指导教师：于辉2011-9-29目录1、设计思想……………………………………3~72、设计过程……………………………………7~103、任务分工……………………………………10~114、使用说明 (11)5、总结…………………………………………11~12一、设计思想1、总体设计思想：主体为一个前面和上面开口的长方体箱体，在箱体的后壁上焊接上支架作为推架，在箱体的下面后方安装上两个车轮，在箱体的前面安装一根转轴，转轴上有三片叶子，在转轴的一端和推架的一端各安装一个皮带轮，通过手摇推架上的皮带轮来带动和转轴相连的皮带轮，从而带动叶片转动，由于叶片头部装有橡胶。
橡胶和地面接触，因此当手轮正转时可将垃圾卷入箱体内，当首轮反转时可将垃圾吐出箱体。
2、各部分详细设计思路（含原设计中存在的问题及解决方案）（1）、叶片的设计：原设计方案中，将两片橡胶用螺母固定在钢板上，再将三块钢板互成120度角固定在转轴上。
但通过试验，发现该方案具有局限性，因为虽然橡胶变形能力较强，对所清扫的垃圾的大小要求不大，但钢板与地面的距离直接影响着可清扫的垃圾的大小。
如：钢板与地面的距离太小，较大的垃圾不能被卷入箱体；钢板与地面的距离太大，橡胶的变形程度小，不易把小的垃圾碎屑清扫干净。
因此，为扩大我组的作品的使用范围，我们将叶片设计为可调节的。
具体方案为：将两个2厘米宽长度适中的条形钢板焊接在转轴上，再将制好的叶片用螺母固定在钢板条上（其中钢板条上有多个孔可与叶片配合），因此就可以根据不同的配合来调节钢板与地面的高度了。
其余两片叶片的安装方法同上，三个叶片互成120度角。
（2）.皮带轮的设计：原设计中直接用车床加工出的两个皮带轮传动，但由于推架上的皮带轮过小，不利于传动，因此在推架上的皮带轮上焊接了一个圆盘，将手柄焊接在原盘上，从而方便了摇动操作。
金工实习指导手册铣工
铣工实习一、教学基本要求1、基本知识要求：（1）了解铣削加工的工艺特点及加工范围、加工精度和表面粗糙度；（2）了解铣床的种类、组成及其作用，铣床的运动；（3）了解铣削加工方法及所用刀具种类、用途和安装方法，工件装夹方法；（4）了解常用附件的大致结构、用途及其使用方法；（5）了解铣削加工安全技术及简单经济分析。
2、基本技能要求：（1）铣刀的安装和使用，量具的正确使用，会使用分度头进行简单分度；（2）掌握平面、台阶、斜面、沟槽等普通的铣削操作；（3）独立完成考核作业件“六面体”和“槽扁轴”的铣削加工。
二、铣工实习安全技术要求1、操作者必须穿工作服，戴安全帽，长头发须压入帽内，不能戴手套操作，以防发生人身事故。
2、多人共同使用一台铣床时，只能一人操作，并注意他人的安全。
3、开车前，检查各手柄的位置是否到位，确认正常后才准许开车。
4、开动铣床后人不能靠近旋转的铣刀，更不能用手去触摸刀具和工件，也不能在开机时测量工件。
5、严禁开车时变换铣床主轴转速，以防损坏铣床而发生设备安全事故。
6、工件装夹必须压紧夹牢，以防发生事故。
7、发生事故时，立即关闭铣床电源。
8、工作结束后，关闭电源，清除切屑，认真擦净机床，加油润滑，以保持良好的工作环境。
三、教学内容及进度安排第一部分基本操作训练课题一铣床及铣削加工基本知识（10小时）1、指导教师讲解和演示部分（2小时）。
指导教师首先讲述实习要求，实习安全操作规程，实习内容及日程安排。
1.1铣床。
讲述铣削加工的特点、加工范围（如下图所示）和加工精度及粗糙度，铣床的种类、型号，铣床的组成部分及功用，铣削运动（主运动和进给运动）及切削用量，示范讲解铣床（XD5032为例）的基本操作方法（主轴转速、进给速度、工作台各手柄、各刻度盘的使用调整）。
铣削加工举例1.2铣刀。
讲述铣刀的种类及用途，铣刀的安装方法。
1.3铣床附件及工件安装。
讲述铣床附件的种类、名称、用途及使用方法。
重点介绍分度头的结构、原理及使用方法（如图所示），铣削时常用的工件装夹方法。
金工实习报告教师指导
一、实习目的通过金工实习，使学生了解金工实习的基本过程和基本技能，掌握金属切削加工的基本原理和操作方法，培养学生的实际动手能力和工程意识，提高学生的综合素质。
二、实习时间2021年X月X日至2021年X月X日三、实习地点XXX大学金工实习基地四、实习内容1. 钳工实习钳工实习主要包括划线、锯割、锉削、钻孔、扩孔、铰孔、刮削、研磨等基本操作。
通过实习，学生可以掌握以下技能：（1）划线：了解划线工具的使用方法，掌握划线的基本原则和操作步骤。
（2）锯割：熟悉手锯、电锯等锯割工具的使用，掌握锯割的基本技巧。
（3）锉削：掌握锉刀的使用方法，学会根据工件形状和材料选择合适的锉刀。
（4）钻孔：了解钻孔工具的使用，掌握钻孔的基本操作要领。
（5）扩孔、铰孔：熟悉扩孔、铰孔工具的使用，掌握扩孔、铰孔的操作方法。
（6）刮削、研磨：了解刮削、研磨工具的使用，掌握刮削、研磨的基本操作要领。
2. 车工实习车工实习主要包括车削、螺纹加工、切断、镗孔、钻孔等基本操作。
通过实习，学生可以掌握以下技能：（1）车削：了解车床的结构、性能和操作方法，掌握车削的基本操作要领。
（2）螺纹加工：熟悉螺纹车刀的使用，掌握螺纹加工的基本操作方法。
（3）切断：了解切断工具的使用，掌握切断的基本操作要领。
（4）镗孔、钻孔：熟悉镗刀、钻头等钻孔工具的使用，掌握镗孔、钻孔的操作方法。
3. 铣工实习铣工实习主要包括平面铣削、垂直面铣削、斜面铣削、沟槽铣削等基本操作。
通过实习，学生可以掌握以下技能：（1）平面铣削：了解铣床的结构、性能和操作方法，掌握平面铣削的基本操作要领。
（2）垂直面铣削、斜面铣削：熟悉铣刀的使用，掌握垂直面铣削、斜面铣削的基本操作方法。
（3）沟槽铣削：了解沟槽铣刀的使用，掌握沟槽铣削的基本操作要领。
4. 焊接实习焊接实习主要包括电弧焊、气焊、气割等基本操作。
通过实习，学生可以掌握以下技能：（1）电弧焊：了解电弧焊的原理和操作方法，掌握电弧焊的基本操作要领。
002-金工实习指导书-焊工
焊接实训指导书一、教学基本要求1、基本知识要求：（1）了解焊接生产工艺过程、特点和应用；（2）了解手弧焊机的种类、结构、性能和使用方法；（3）了解电焊条的组成及作用，酸性焊条和碱性焊条的性能特点。
熟悉结构钢焊条的牌号及其含义；（4）熟悉手工电弧焊接工艺参数对焊缝质量的影响；（5）了解常用焊接接头形式，坡口形式及作用，不同空间位置的焊接特点；（6）气焊、气割设备的组成和作用，气焊火焰的种类和应用。
焊丝和焊剂的作用，熟悉氧气切割原理、气割过程及金属切割条件；（7）了解其它焊接方法（埋弧自动焊、气体保护焊、电阻焊、钎焊）特点和应用；（8）常见焊接缺陷产生原因及防止方法；（9）了解焊接生产安全技术及简单经济分析。
2、基本技能要求：（1）正确选择焊接规范，独立完成简单手工电弧焊平焊焊接操作；（2）能进行简单的气焊操作。
二、焊工实习安全技术要求电焊实习安全技术1、防止触电工作前应检查电焊机是否接地，电缆、焊钳绝缘是否完好，操作时应穿绝缘胶鞋或站在绝缘板上。
2、防止弧光伤害和烫伤电弧发射出大量紫外线和红外线，对人体有害，操作时必须戴手套和面罩，系好套袜等防护用具，特别要防止弧光照射眼睛。
刚焊完的工件需用手钳夹持，而敲渣时应注意焊渣飞出的方向，以防伤人。
3、保证设备安全不得将焊钳放在工作台上，以免短路烧坏电焊机。
发现电焊机或线路发热烫手时，应立即停止工作。
操作完毕或检查电焊机及电路系统时，必须拉闸。
气焊实习安全技术气焊、气割操作时，除了有关安全注意事项与电焊相同之外，还应注意以下几点：1、氧气瓶不得撞击和高温烘晒，不得沾上油脂或其他易燃物品；2、乙炔瓶和氧气瓶要隔开一定距离放置，在其附近严禁烟火；3、焊前应检查焊炬、割炬的射吸能力，看看是否有漏气，焊嘴、割嘴是否有堵塞等；4、在焊、割过程中若遇到回火，应迅速关闭氧气阀，然后关闭乙炔阀，等待处理。
三、教学内容及进度安排第一部分基本操作训练课题一手工电弧焊（2小时）1、指导教师讲解和演示部分（1小时）。
云南经贸外事职业学院金工实训指导手册
云南经贸外事职业学院金工实训指导手册系部专业班级姓名学号年月日一、实习的性质、任务和基本要求《金工实习》是高职院校工科学生的技术基础教学性实习，是专业基本操作技能训练的重要一环，是教学计划的重要组成部分。
《金工实习》要在实习教师的指导下进行，通过实习操作，使学生获得必要的技能和技巧，基本掌握钳工、电焊、车工的加工、操作方法，了解刨、铣、钻、车等机床的操作方法和加工过程，学生在实习中要贯彻理论与实际相结合的原则，严格要求和训练，加深学生对机械加工的感性认识，了解机械加工设备的构造原理、功能及加工工艺过程，增强学生动手能力和吃苦耐劳的精神。
二、实习时间分配（参考）《金工实习》共 3 周（ 15 天）12、分组情况学生分成6个组，分别轮流完成六个实训项目三、实习内容（一）钳工1、钳工简介钳工作业范围、特点及其作用钳工工具和机具设备的正确使用与维护知识；钳工安全操作规程。
2、量具与测量讲解游标卡尺、高度尺、万能角度尺和百分表的刻线原理，读数方法和应用范围，量具的使用操作训练。
3、划线作业讲解划线的目的和作用，划线工具的使用方法和划线基准的选择，示范操作直线的划法与曲线的划法，平面划线与立体划线，简单零件的立体划线操作训练。
4、锉削加工介绍锉削应用范围，锉刀种类及其用途、示范锉削的操作姿式和方法，顺向锉、推锉、圆孤锉削的操作训练。
5、锯割加工介绍锯割加工工具，锯条种类及其安装方法；讲解与示范操作锯割的姿式和要领；锯条损坏原因分析；锯割操作训练。
6、錾削加工介绍錾削应用范围，錾削角度的选择和刃磨方法；示范錾削的操作姿式及其方法，錾削操作训练。
7、钻孔、扩孔、铰孔介绍钻、扩、铰孔在机械制造和修理中的应用，讲解钻头的种类，钻头顶角的选择及其刃磨方法，示范钻、扩、铰孔的操作方法，钻孔铰孔的操作训练。
8、攻丝和套丝讲解攻丝和套丝工具的选用，攻丝底孔直径与套丝直径的确定、操作要领、示范攻丝和套丝的操作方法、攻丝和套丝的操作训练。
工程训练技术(金工实习)指导书
目录模块2：铸造训练 (3)§2.1 铸造实习教学基本要求 (3)§2.2 铸造实习规则 (3)模块3：焊接训练 (4)§3.1 焊接实习教学基本要求 (4)§3.2 电焊实习规则 (4)模块4：锻压训练 (5)§4.1 锻压实习教学基本要求 (5)§4.2 锻压实习规则 (5)模块5：钳工训练 (7)§5.1 钳工实习教学基本要求 (7)§5.2 钳工实习规则 (7)模块6：钳工训练 (8)§6.1 车削加工实习教学基本要求 (8)§6.2 车削加工实习规则 (8)模块7：铣工训练 (9)§7.1 铣削加工实习教学基本要求 (9)§7.2 铣削加工实习规则 (9)模块8：刨工训练 (10)§8.1 刨削加工实习教学基本要求 (10)§8.2 刨削加工实习规则 (10)模块9：刨工训练 (11)§9.1 磨削加工实习教学基本要求 (11)§9.2 磨削加工实习规则 (11)模块10：制造工艺 (12)§10.1 制造工艺实习教学基本要求 (12)模块11：热处理 (13)§11.1 热处理实习基本要求 (13)§11.2 热处理实习规则 (13)模块12：特种加工训练 (14)§12.1 特种加工实习教学基本要求 (14)§12.2 特种加工实习规则 (14)模块13：数控车 (16)§13.1数控车实习基本要求 (16)§13.2 数控车实习规则 (16)模块14：质量控制 (17)§14.1 质量控制实习教学基本要求 (17)§14.2 质量控制训练规则 (17)模块15：数控铣 (18)§15.1数控铣实习基本要求 (18)§15.2 数控铣实习规则 (18)模块16：逆向工程训练 (19)§16.1 逆向工程实习教学基本要求 (19)§16.2 逆向工程实习规则 (19)模块17：发动机装配训练 (20)§17.1 发动机装配实习教学基本要求 (20)§17.2 发动机装配实习规则 (20)模块18：综合训练 (21)§18.1 综合训练实习教学基本要求 (21)模块19：快速维修 (22)§19.1 快速维修实习教学基本要求 (22)§19.2 快速维修实习规则 (22)模块20：快速成形 (23)§20.1 快速成形实习教学基本要求 (23)§20.2 快速成形训练规则 (23)模块21：三坐标测量 (25)§21.1三坐标测量实习基本要求 (25)§21.2 三坐标测量实习规则 (25)模块2：铸造训练§2.1 铸造实习教学基本要求一、了解铸造生产的工艺过程、特点和应用。
金工实习指导书答案
篇一：金工实习指导书热加工部分答案(完整版)式中：f—压入金属试样表面的试验力。
往以压痕直径d来表示该材料的硬度，既直观，又方便。
b、洛氏硬度（hr）测定布氏硬度较准确可靠，但一般hbs只适用于450n/mm2（mpa）以下的金属材料，对于较硬的钢或较薄的板材不适用。
举例：120hbs10/1000130：表示用直径10mm钢球在1000kgf（9.807kn）试验力作用下，保持30s（秒）测得的布氏硬度值洛氏硬度试验同布氏硬度试验一样，都是压痕试验方法。
不同的是，它是测量压痕的深度。
即，在初始试验力（fo）及总试a、b、c、d、e、f、g、h、k等9个标尺。
其中常用于钢材硬度试验的标尺一般为a、b、c，即hra、hrb、hrc。
硬度值用下式计算： hr=（k-h）/c 当用a和c标尺试验时，hr=100-e 当用b标尺试验时，hr=130-e 度愈低，反之则硬度愈高。
上述三个标尺适用范围如下： hra（金刚石圆锥压头）20-88 hrc（金刚石圆锥压头）20-70 hrb （直径1.588mm钢球压头）20-100较布氏法简便，可直接从硬度机的表盘读出硬度值。
但是，由于其压痕小，故硬度值不如布氏法准确。
钢厂圆锥体或钢球）压入试样表面，经规定保持时间后，卸除主试验力，用测量的残余压痕深度增量（e）计算硬度值。
其值是个k为常数，金刚石压头时k=0.2mm，淬火钢球压头时k=0.26mm；h为主载菏解除后试件的压痕深度；c也为常数，一般情式中e—残余压痕深度增量，其什系以规定单位0.002mm表示，即当压头轴向位移一个单位（0.002mm）时，即相当于洛氏硬洛氏硬度试验是目前应用很广的方法，其中hrc在钢管标准中使用仅次于布氏硬度hb。
洛氏硬度可适用于测定由极软到极硬（3）维氏硬度，由英国科学家维克斯首先提出。
以49.03~980.7n的负荷,将相对面夹角为136°的方锥形金刚石压入器压材料表面,度，再按公式来计算硬度的大小。
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金工实习指导书第一章金属材料及钢的热处理1、什么是钢？什么是铁？钢按用途怎样分类？钢铁是以铁为基体的铁碳合金，当碳的质量分数大于2.11%时称为铁，当铁的质量分数小于2.11%时称为钢。
钢按用途可分为：结构钢（建筑用钢）、工具钢（例如钳工用的钢锯条）、特殊用途钢（例如轴承）。
2、简述机械零件的形成过程。
其一般过程为：矿石炼铁钢｛碳钢、合金钢｝轧钢下料锻压成形（毛坯）热处理（退火、正火）机加工铸造热处理（淬火、回火）成品零件3、列表综合Q235、45、ZG40Cr、T10A、20CrMnTi、GCr15、W18Cr4V等钢材的类别、牌号成分、性能、用途。
材料代号类别牌号或成分性能用途Q235普通碳素结构钢C含量：0.235%韧性、塑性优良建筑或对韧性要求较高的零件45#优质碳素结构钢C含量：0.45%各项性能中等制造各类常用零件ZG40Cr铸钢C含量：0.40%含铬合金T10A优质碳素工具钢C含量：10‰硬度很高适合做工具、刀具、模具20CrMnTi结构钢C含量：0.20%含铬锰钛合金GCr15轴承钢轴承类W18Cr4V高速钢车刀4、什么叫有色金属？举实例说明铝和铜在机器制造中的用途。
狭义上，有色金属是非铁金属，是铁、锰、铬以外金属的总称；广义上的有色金属还包括有色合金，它是以有色金属为基体（通常大于50%），加入一种或几种其他元素而构成的合金。
实例：铝—电缆、电器零件、装饰品及日常生活用品；铜—电线、导电螺钉、储藏器、各种管道。
5、影响金属材料的使用性能有哪些？性能名称性能内容使用性能物理性能包括密度、熔点、导电性、导热性、磁性等。
化学性能金属材料抵抗各种介质的侵蚀能力，如抗腐蚀性能等。
力学性能强度在外力作用下材料抵抗变形和破坏的能力，分为抗拉强度σb、抗压强度σbb、抗剪强度σr，单位均为MPa。
硬度衡量材料软硬程度的指标，较常用的硬度测定方法有布氏硬度（HBS、HBW）、洛氏硬度（HR）和维氏硬度（HV）。
塑性在外力作用下材料产生永久变形而不发生破坏的能力。
常用指标是伸长率δ（%）和断面收缩率ψ（%），δ和ψ愈大，材料塑性愈好。
冲击韧性材料抵抗冲击力的能力。
常把各种材料受到冲击破坏时消耗能量的数值作为冲击韧性的指标，用αk（J/cm）表示。
冲击韧度值主要取决于塑性、硬度，尤其是温度对冲击韧度值的影响具有更重要的意义。
疲劳强度材料在多次交变载荷作用下，不致引起断裂的最大应力。
工艺性能包括热处理工艺性能、铸造性能、锻造性能、焊接性能、切削加工性能。
二、热处理理论基础及工艺概述（一）目的和要求1、了解退火、正火、淬火、回火、氮化、渗碳处理目的和工艺过程。
2、了解热处理与材料性能的关系。
3、了解实现改变材料性能的基本途径和基本原理。
（二）讲课1、简述钢热处理的原理。
2、介绍退火、正火、淬火、回火工艺及其作用。
3、介绍表面热处理。
（三）实习报告1、什么叫做热处理？其作用是什么？热处理是将材料放在一定的介质内加热、保温、冷却，通过改变材料表面或内部的组织结构,来控制其性能的一种综合工艺过程。
金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。
其特点是改善工件的内在质量，从而获得最终的实用性能，而这一般不是肉眼所能看到的。
2、什么是退火、正火、淬火、回火方法?各有什么作用？退火是将工件加热到适当温度，根据材料和工件尺寸采用不同的保温时间，然后进行缓慢冷却，目的是使金属内部组织达到或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织准备。
正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相似，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。
淬火是将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬冷介质中快速冷却。
淬火后钢件变硬，但同时变脆。
为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于650℃的某一适当温度进行长时间的保温，再进行冷却，这种工艺称为回火。
3、画出退火、正火、淬火、回火的热处理工艺曲线。
4、什么是渗碳处理？其作用和实现的原理是什么？表面渗碳处理：将含碳(0.1~0.25%)的钢放到碳势高的环境介质中,通过让活性高的碳原子扩散到钢的内部,形成一定厚度的碳含量较高的渗碳层,再经过淬火、回火,使工件的表面层得到碳含量高的合金,而心部因碳含量保持原始浓度而得到碳含量低的合金,合金的硬度主要与其碳含量有关,故经渗碳处理和后续热处理可使工件获得外硬内韧的性能。
渗碳处理的作用是：提高表面层的耐磨性(碳含量高的合金),同时保持心部有高的耐冲击能力，即强韧性以及良好的塑性，使零件既能承受磨损和拥有较高的表面接触应力，同时又能承受弯曲应力及冲击载荷。
渗碳处理用于在摩擦冲击条件下工作的零件，如汽车齿轮、活塞销等。
5、什么是氮化处理？说明其作用和原理。
氮化处理：在一定温度下，将工件置于渗氮介质中加热、保温，使活性氮原子渗入工件表层的化学热处理工艺。
零件渗氮后表面形成氮化层，氮化后不需淬火，钢件表层硬度可达950~1200HV，这种高硬度和高耐磨性可保持到560~600。
C而不降低，故氮化钢件具有很好的热稳定性，同时具有较高的抗疲劳性和耐腐蚀性且变形很小。
由于上述特点，渗氮在机械工业中得到了广泛应用，特别适宜于许多精密零件的最终热处理，例如磨床主轴，精密机床丝杆，内燃机曲轴以及各种精密齿轮和量具等。
6、何谓预备热处理？何为最终热处理？举例说明。
预备热处理包括退火、正火、调质等，退火、正火的工序位置，通常安排在毛坯生产之后、切削加工之前，以消除毛坯的内应力、均匀组织、改善切削加工性能，并为以后的热处理做组织准备。
调质工序一般安排在粗加工之后、精加工或半精加工之前，目的是为了获得更好的综合力学性能，为以后的热处理做组织准备。
调质一般不安排在粗加工之前，以免表面调质层在粗加工时大部分被切削掉，从而失去调质处理的作用。
最终热处理包括淬火、回火及表面热处理等。
零件经过此热处理后，获得所需的使用性能，因其硬度较高，除磨削外不宜进行其他形式的切削加工，故其工序位置一般均安排在半精加工之后。
三、热处理设备（一）目的和要求1、通过现场参观和操作，了解热处理常用设备。
2、退火、正火、淬火、回火的工艺操作过程及注意事项。
3、了解热处理在制造业中的地位和作用。
（二）参观和演示1、参观箱式电阻电炉、盐浴炉、井式气体渗碳电阻炉等设备。
2、参观演示高频淬火过程。
3、参观发黑处理过程。
（三）实习报告1、试说明RX3—45—9、NLQ—75—9、DM—100—13、RJ2—55—6、GGC50—2设备的含义、工作原理、作用（或所能完成的工作等）。
并把这些设备的功率、电压、相数、额定温度（或工作温度）、工作空间及重量等综合列于一表内。
设备型号名称功率电压额定温度45kw950℃RX3—45—9箱式加热电阻炉NLQ—75—9井式气体渗碳75 kw950℃电阻炉DM—100—131300℃RJ2—55—6井式回火炉55 kw650℃GGC50—2真空管式高频50 kw380V感应加热炉2、井式回火炉、井式氮化炉的工作过程或工作原理是什么？3、可倾式回转炉的作用是什么？其工作过程或工作原理是什么？不4、高频淬火的作用是什么？简述其操作过程。
高频淬火是指利用高频电流（30k～100kHz）使工件表面局部加热、冷却，获得表面硬化层的热处理方法，这种方法只是对工件一定深度的表面强化，而心部基本上保持处理前的组织和性能，因而可获得高强度、高耐磨性和高韧性的综合性能。
又因为是局部加热，所以能显著减少淬火变形，减低能耗。
正是因为高频淬火拥有上述这些特点，因而在机械加工行业被广泛应用。
5、何谓发黑处理？其工艺过程如何？各道工序又有什么作用？发黑处理是金属表面氧化处理中最常用的一种方法。
其中碱性发黑处理是将工件放在一定的温度的强碱性溶液中进行的氧化处理，它使工件表面形成一层氧化膜（Fe3O4）,这层氧化膜组织较为紧密，能牢固地与金属表面结合，依据处理条件的不同，该氧化膜可呈现亮蓝色直到亮黑色，主要应用于碳素钢和低合金钢。
工艺原理：当工件在浓度很高的碱性和氧化剂的溶液中加热时，表面开始先受到碱的微腐蚀作用，首先析出铁离子，与碱的氧化剂继续作用，生成亚铁酸钠（Na2FeO2）和铁酸钠（NaFe2O4），然后再由亚铁酸钠和铁酸钠进一步作用，生成成分为四氧化三铁的致密氧化膜。
作用：它不仅对金属表面起防锈作用，还能增加金属表面的美观，对于淬火工件而言，还能起到消除应力的作用。
四、热处理实验和操作（一）目的和要求1、了解各处理工艺过程及其作用的异同。
2、了解热处理后材料性能的变化。
3、掌握洛氏硬度、显微硬度实验的操作。
（二）实验与操作1、演示和讲解HRC、HBS和HV硬度试验。
2、演示ZG40Cr等材料的热处理的整个过程。
3、选择一材料（45或ZG45Cr等）进行退火、正火、调质处理。
4、自行测试一材料的经以上处理后的硬度值和经氮化式渗碳后的显微硬度。
（三）实习报告1、简述ZG40Cr（采用当时生产中所处理的材料）热处理的整个工艺过程，并说明各工序的作用。
2、何谓调质处理？处理后材料性能有何特点？生产中那些零件要采用这种处理工艺。
调质处理是淬火后高温回火的热处理方法称为调质处理。
高温回火是指在500-650℃之间进行回火。
调质可以使钢的性能，材质得到很大程度的调整，其强度、塑性和韧性都较好，具有良好的综合机械性能。
调质处理后得到回火索氏体，它的机械性能均比相同硬度的正火索氏体组织为优，它的硬度取决于高温回火温度并与钢的稳定性和工件截面尺寸有关，一般在HB200～300之间。
调质常常应用在中碳(低合金)结构钢，也用在低合金铸钢中，对力学要求高的结构零部件都要进行调质处理。
调质处理广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。
3、简述HRC、HBS、HV的基本原理和操作过程。
A、布氏硬度（HB）用一定直径的钢球或硬质合金球，以规定的试验力（F）压入式样表面，经规定保持时间后卸除试验力，测量试样表面的压痕直径（L）。
布氏硬度值是以试验力除以压痕球形表面积所得的商。
以HBS（钢球）表示，单位为N/mm2(MPa)。
其计算公式为：布氏硬度＝F/A（压痕球形表面积）式中：F—压入金属试样表面的试验力。
测定布氏硬度较准确可靠，但一般HBS只适用于450N/mm2（MPa）以下的金属材料，对于较硬的钢或较薄的板材不适用。
在钢管标准中，布氏硬度用途最广，往往以压痕直径d 来表示该材料的硬度，既直观，又方便。