迪砂线造型原理培训
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
下芯框传送差 可能原因： • 在砂芯传送时任何导致下芯框/ 砂型接触不精确( 见故障处理表，表2) 的缺陷，将会导致下芯不 佳。要检查下芯框/ 砂型的实际接触面，可在下芯框表面涂上粉笔灰或类似物，在一个下芯周期 后检查砂型表面留下的印痕。 • 砂芯尺寸超出范围 • 下芯减速器速度和/ 或压力太低 • 下芯框支架与砂型串不垂直 • 下芯机调节不当 合型时砂型压碎 可能原因： • 型砂强度性能差 • 型砂表面间接触不佳 • 挤压压力太低 • 合型压力太高 • 造型机与砂型输送机未对准 • 正压板速度特征不正确
砂型面不平行 任何形式的砂型面不平行都是不允许的。可能是由下列 原因引起的： a. 型板变形 b. 型板未与加热板整个表面接触 c. 射砂时间太长或太短 d. 加热板间不平行 e. 反压板轴承过度磨损或调整不当 f. 正压板上的导块调整不当 g. 反压板上的压力垫和止动垫 接合面变形 可能原因： • 型砂抗压强度太低 • 挤压压力太低 • 砂型合型压力太高 • 接合面过度磨损减少了砂型间的输送表面 • 调整不当的砂型输送机
迪砂线造型原理培训
主讲人：xxx 日期：xx.xx.xx
内容
迪砂线优势和组成 迪砂线造型步骤和特点 对铸件质量的影响 日常注意事项
一、迪砂线的组成
优势： 组成：
• DISA 造型机(DMM) •自动砂型输送机(AMC) •同步皮带输送机(SBC) •下芯机(CSE) •型板快速更换单元(QPC)
4B:砂型串输送
砂型合型后，自动砂型输送机(AMC)与 PP 同时移动，将砂型串向前输送一 个砂型厚度的距离。
操作5 PP 脱模
PP被从砂型脱开并回到造型室的初始位 置。
操作6 关闭造型室
SP 摆动到垂直位置并关闭造型室，准备 开始一个新的循环。
2、自动砂型输送机(AMC)
自动砂型输送机(AMC) 使砂型串经过浇 注、凝固和冷却区。AMC 与DMM同步操 作，AMC 的工作循环分4 步骤。
使用注意事项
考虑到迪砂线造型速度快的特点，对模具使用的 要求也就更高，应避免由于模具的问题造成的大 批量的返工，甚至报废状况的发生。所以日常生 产时应做到： 模具更换前，应仔细检查模具状态是否完好， 定位销有无脱落，紧固螺丝有无松动等； 模具更换后，应仔细检查首件铸件的状态，是 否有错边现象； 生产过程中最好每半小时检查次模具状态，孔 洞处是否有粘砂，披缝处腻子有无脱落等。
步骤1
在其初始位置，夹板(A)尽可能靠近DMM。 在这个位置夹板激活并夹紧砂型串。
步骤2
夹板夹紧砂型，将砂型串向前输送一个 砂型厚度的距离。这个动作与操作4中的 PP 移动 同步 进行。
步骤3
夹板释放砂型串。
步骤4
夹板返回到其初始位置。
3、同步皮带输送机(SBC)
自动砂型输送机(AMC) 使砂型串经过浇 注、凝固和冷却区。AMC 与DMM同步操 作，AMC 的工作循环分4 步骤。
用QPC 进行型板更换共有5 个步骤：
步骤1
PP处在型板更换位置(DMM 操作5)。
步骤2
旧型板被移走。
步骤3
型板被放在接收架上。
步骤4
QPC夹取输送架上的新型板。
步骤5
新型板被安装。
当SP处在型板更换位置(DMM 操作6) 时， SP 型板更换过程同上述步骤2-5。
三、对铸件质量的影响
砂型串输送时砂型压碎 可能原因： • 型砂强度性能差 • 型砂表面间接触不佳 • 合型压力太高 • 造型机与砂型输送机未对准 • 底板与导轨未对准 • 砂型输送机不平整 • AMC/PMC 前行压力太低 分型线有间隙 可能原因： • 型板变形 • 在模型起模时，正压板拉回砂型，在排气性差的模型凹腔产生真空而造成 • 砂型保持器调整不当或保持器压力设置不正确 • 起模速度太高 • 造型机/ 砂型输送机未对准 • 砂型输送机不平整 • 导杆调整不正确
错位
可能原因：
• • • • • • • • • •
型板变形 型板上的导向销/ 套过度磨损 造型机与砂型输送机未对准 加热板不平行 反压板上的导向销块相对于型板套管调整不当 底板与导轨未对准 反压板主轴承磨损或调整不当 导杆和导杆套管磨损 导杆调整不正确 正压板导块调整不正确
软砂芯( 模型深腔) 可能原因： • 型砂水分过多使流动性降低，而且射砂时型砂不够紧实 • 射砂时模型深腔的排气性差。可使用排气面积大的排气孔 • 射砂压力过高或过低 • 挤压压力过低 • 射砂时型砂分配不匀。增大造型室深度可以增加射入造型室的型砂 的空间，这有助于在模型深腔更好地分布。从射砂槽边沿到模型深 腔距离最小为75 mm。最小造型室深度： 8 x 模型腔直径。在模型 腔入口处的模型半径应尽可能大 • 造型室型板的排气孔堵塞。
操作者将型芯插入芯框内并安CSE 的启 动按钮。保护操作者的光幕帘将从按下 启动按钮那一刻起启用。 芯框从光幕帘移离。 当造型室关闭时，芯框向DMM 方向运动 并停在砂型串后面。
步骤3
芯框向前运动，直到它接触到最后一个 生产的砂型。
步骤4
CSE 借助受控的下芯压力将型芯置入砂 型。
步骤5
操作3 3A:向造型室前移动砂型
挤压砂型被卡在反压板和正压板之间， 移到造型室前。
3B:SP脱模
SP 被慢速从砂型中脱开并摆动到水平位 置。造型室现在打开。 当SP摆动 时，压缩空 气吹砂型 SP 的型腔。
操作4 4A:合型
PP将砂型推出造型室。在砂型快要接触 到砂型串前，PP减速。
粘砂 可能原因： • 型砂强度性能差 • 型砂太湿容易粘到模型上 • 非活性泥份含量太高使型砂粘性大 • 高温型砂中砂型表面的水分在温度较低的型板上凝结引起粘砂 • 模型上过多的磨损、痕迹或刮痕 • 挤压压力过高引起型砂“回弹”，增加粘砂危险 • 必须调节模型喷射系统，并选择适当的喷射时间间隔 • 模型温度必须比型砂温度高大约5° C。这有时对树脂模型不适用。
砂型粘到导规 可能原因： • 湿砂中水分含量过高。水分在输送机导轨 上凝聚，特别是最冷的地方 • 型砂中非活性泥份过多，使需水量过多 • 铸件与砂型底部距离太近
四、日常注意事项
迪砂线生产特点： 造型速度快：DISA130A线 350型/每小时， DISA131B线 400型/每小时； 砂型精度高：0.1毫米； 模板更换速度快。
砂芯压碎 可能原因： • 所有使下芯框与砂型串不对准的原因都将导致下芯不精确，使型芯压碎： • 型板变形 • 正压板上的导向销/ 套磨损 • 模型过度磨损将导致砂型/ 砂芯配合不准确 • 型板与加热板接触不良 • 下芯框导向销/ 套磨损 • 砂型/ 砂芯配合设计过紧 • 下芯框/ 砂芯配合过紧 • 砂芯尺寸超出范围 • 芯砂强度差 • 挤压压力太高 • 加热板不平行 • 下芯机/ 造型机没有共同调节 • 下芯框导向销调节不当 • 下芯机减速器调节不当
真空释放，将型芯从芯框内脱出。
步骤6
空的芯框从砂型移离。
步骤7、8
芯框返向其初始位置移出。 芯框向前移向操 作者，从而操作 者可以在芯框中 插入新的型芯。
DMM 和CSE 的运动是同步的。只有在一 个单元已完成一个循环时，另一个单元 才会开始一个新的循环。这确保每一砂 型都下芯一次，且只下芯一次。
二、迪砂线造型步骤和特点
1、DISA 造型机(简称DMM) 为造一个砂型，DMM 执行一个6 个操作 的循环。当循环启动时，造型室关闭。
操作1 为造型室填砂
射砂阀打开，来自储气罐的压缩空气将 砂斗内的砂吹入造型室。
操作2 挤压砂型
砂型被挤压，直到压力达到预定值。此 压力能够根据需要的砂型硬度进行调节
在DMM 生产一个新砂型的同时，下芯机 (CSE) 将型芯下入最后一个生产的砂型中。 操作者将型芯置入（插入）可更换的芯 框内，型芯被真空保持在芯框内，直到 其被插入砂型。 当造型室已经关闭，CSE 动作(从DMM 操作6 结束到操作3 开始)。CSE 循环包 含九个步骤：
步骤0、1、2
砂型硬度分布不均 可能原因： • 型砂块分散和松砂效果差 • 模型深腔和模型下方排气不畅 • 射砂压力设置不当，使型砂在挤压之前分布不佳 • 挤压压力太低 • 射砂时间太短，造型室顶部砂量太少，使砂型顶部较软 • 较大的造型室深度使射砂能更好地分布 • 造型室型板的通风孔堵塞 型腔中的脏物 可能原因： • 磨损的型板顶边和浇口杯防磨板会使砂型产生砂边，一旦碰掉，就会污染型腔 • 砂型的型芯头中一定留有空隙，用以堆集从砂型刮下的砂以及下芯时刮下的砂 • 砂型吹砂系统应该正确调整 • 与过多分型液混合的型砂和干型砂容易堆积在机器各处。脏物片很容易脱落并落入 型腔
砂芯在下芯框中不稳 可能原因： • 砂芯与下芯框之间的配合太松。因真空密封性不佳使吸附力不足 • 下芯框中的真空孔太小 • 砂芯吸附表面不平整 • 由于型芯变形或型芯尺寸超出范围( 由芯盒磨损造成)，使型芯/ 下芯框配合变化 • 下芯框运动速度过快，产生额外的惯性力 • 真空装置中的过滤器需要清洗 砂芯在砂型中不稳 可能原因： • 湿型强度性能差 • 模型过度磨损，使型芯/ 砂型配合过紧 • 型芯/ 砂型配合设计不当 • 型芯卡在下芯框中 • 因芯盒磨损使砂芯尺寸超出范围 • 芯砂强度差
步骤1
夹紧离合器通过压缩空气膨胀软管而激 活。以此它在皮带整个长度的两侧同时 夹紧皮带。
步骤2
与AMC 同步，SBC 夹紧离合器使皮带向 前移动一个砂型厚度的距离。
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迪砂线造型原理培训 ppt课件
操作3 3A:向造型室前移动砂型
挤压砂型被卡在反压板和正压板之间， 移到造型室前。
3B:SP脱模
SP 被慢速从砂型中脱开并摆动到水平位 置。造型室现在打开。
当SP摆动 时，压缩空 气吹砂型 SP 的型腔。
操作4 4A:合型
PP将砂型推出造型室。在砂型快要接触 到砂型串前，PP减速。
4B:砂型串输送
• 型砂水分过多使流动性降低，而且射砂时型砂不够紧实 • 射砂时模型深腔的排气性差。可使用排气面积大的排气孔 • 射砂压力过高或过低 • 挤压压力过低 • 射砂时型砂分配不匀。增大造型室深度可以增加射入造型室的型砂 的空间，这有助于在模型深腔更好地分布。从射砂槽边沿到模型深
腔距离最小为75 mm。最小造型室深度： 8 x 模型腔直径。在模型 腔入口处的模型半径应尽可能大
步骤3
型板被放在接收架上。
步骤4
QPC夹取输送架上的新型板。
步骤5
新型板被安装。
当SP处在型板更换位置(DMM 操作6) 时， SP 型板更换过程同上述步骤2-5。
三、对铸件质量的影响
剪切和掉砂
可能原因：
• 型砂强度性能差 • 非活性泥份含量太高使型砂脆性增大 • 型板变形 • 因导向销( 套) 过度磨损使型板产生垂直位移 • 模型有反向起模斜度、刮痕或磨损 • 模型深腔的排气性差，致使起模时产生真空将因而掉砂。可使用排气孔。 • 型板位置倾斜( 见“模型装置” ) 使模型产生反向起模斜度 • 砂芯/ 砂型配合不良导致下芯时砂型脱落 • 砂芯尺寸不准也是砂型脱落的原因 • 挤压压力太大引起型砂“回弹”，导致砂型掉砂 • 型砂在型板下聚集( 刮砂条损坏)。起模速度增加将使情况更糟 • 正压板不平行使模型产生反向起模斜度，若没有这种情况起模斜度应该是正确的 • 反压板和正压板中的型板导销块与型板套管未对准 • 底板磨损 • 底板与导轨未对准 • 反压板的主轴承磨损或未对准 • 导杆和导杆套管磨损 • 造型室通风口堵塞 • 导块未调整好
D砂线
V法造型线生产的工艺流程1、模型：把模样放在一块中空的型板上，模样上开有大量的通气孔，当真空作用时，这些孔有助于使塑料薄膜紧贴在模样上。
2、薄膜加热：将拉伸率大，塑性变形率高的塑料薄膜，用加热器加热软化。
加热温度一般在80～120℃。
3、放砂箱：喷刷涂料并烘干后(工艺上不需也可)，将专用砂箱放在覆有薄膜的模型上。
4、薄膜成型：将软化的薄膜覆盖在模样表层上，通过空气孔在300～500mmHg 的真空吸力下，使薄膜紧贴在模型表面。
5、起模：砂箱抽真空，在大气压力的作用下使铸型硬化。
起模时，释放负压箱真空，解除模板对薄膜的吸附力，而后顶箱起模，完成一个铸型。
6、合箱浇注：在合箱之前根据工艺需要可下芯及冷铁，将上下箱合起来，形成一个有浇冒口和型腔的铸型，在真空的状态下浇注。
7、加砂振实：将填充效率较好，粒度为100～200目的干砂加入砂箱内，然后进行微振，使砂紧实至较高的密度。
8、盖模：开浇口杯，刮平砂层表面，盖上塑料薄膜，以封闭砂箱。
9、脱箱落砂：经适当的冷却时间以后取消真空恢复常压状态，使自由流动的砂子流出，存下一个没有砂块，无机械粘砂的清洁铸件。
砂子经冷却后可再使用。
V法造型线的优点1、简化设备、节约投资、减少运行和维护费用。
省去有关粘结剂、附加物及混砂设备。
旧砂回用率在95%以上，设备投资减少30%，设备动力为湿型的60%，劳动力减少35%。
2、模具及砂箱使用寿命长。
3、造型线提高铸件质量，铸件表面光洁、轮廓清晰、尺寸准确。
铸型硬度高且均匀，拔模容易。
4、造型线有利于环境保护。
由于采用无粘结剂的干砂，省去了其他工艺中型砂的粘结剂、附加物或烘干工序，减少了环境污染，是绿色铸造工艺。
5、金属利用率高。
V法造型中，金属流动性好，充填能力强，可以铸出3mm的薄壁件。
铸型硬度高、冷却慢，利于补缩，减少冒口的尺寸。
工艺出品率提高，减少了加工余量。
迪砂造型线的适用范围：1、V法造型由于模型费用较高，因此主要应用于形状相对简单的大批量铸件，尤其适用于大型铸件。
迪砂线造型原理培训ppt课件
19
步骤2
与AMC 同步，SBC 夹紧离合器使皮带向 前移动一个砂型厚度的距离。
20
步骤3
SBC 夹紧离合器使的软管排气并释放皮 带的两侧。
21
步骤4
夹紧离合器与AMC同时返回其初始位置。
22
4、下芯机(CSE)
在DMM 生产一个新砂型的同时，下芯机 (CSE) 将型芯下入最后一个生产的砂型中。
33
步骤2
旧型板被移走。
34
步骤3
型板被放在接收架上。
35
步骤4
QPC夹取输送架上的新型板。
36
步骤5
新型板被安装。
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当SP处在型板更换位置(DMM 操作6) 时， SP 型板更换过程同上述步骤2-5。
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三、对铸件质量的影响
剪切和掉砂
可能原因：
• 型砂强度性能差 • 非活性泥份含量太高使型砂脆性增大 • 型板变形 • 因导向销( 套) 过度磨损使型板产生垂直位移 • 模型有反向起模斜度、刮痕或磨损 • 模型深腔的排气性差，致使起模时产生真空将因而掉砂。可使用排气孔。 • 型板位置倾斜( 见“模型装置” ) 使模型产生反向起模斜度 • 砂芯/ 砂型配合不良导致下芯时砂型脱落 • 砂芯尺寸不准也是砂型脱落的原因 • 挤压压力太大引起型砂“回弹”，导致砂型掉砂 • 型砂在型板下聚集( 刮砂条损坏)。起模速度增加将使情况更糟 • 正压板不平行使模型产生反向起模斜度，若没有这种情况起模斜度应该是正确的 • 反压板和正压板中的型板导销块与型板套管未对准 • 底板磨损 • 底板与导轨未对准 • 反压板的主轴承磨损或未对准 • 导杆和导杆套管磨损 • 造型室通风口堵塞 • 导块未调整好
自动砂型输送机(AMC) 使砂型串经过浇 注、凝固和冷却区。AMC 与DMM同步操 作，AMC 的工作循环分4 步骤。
步骤2
与AMC 同步，SBC 夹紧离合器使皮带向 前移动一个砂型厚度的距离。
20
步骤3
SBC 夹紧离合器使的软管排气并释放皮 带的两侧。
21
步骤4
夹紧离合器与AMC同时返回其初始位置。
22
4、下芯机(CSE)
在DMM 生产一个新砂型的同时，下芯机 (CSE) 将型芯下入最后一个生产的砂型中。
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步骤2
旧型板被移走。
34
步骤3
型板被放在接收架上。
35
步骤4
QPC夹取输送架上的新型板。
36
步骤5
新型板被安装。
37
当SP处在型板更换位置(DMM 操作6) 时， SP 型板更换过程同上述步骤2-5。
38
三、对铸件质量的影响
剪切和掉砂
可能原因：
• 型砂强度性能差 • 非活性泥份含量太高使型砂脆性增大 • 型板变形 • 因导向销( 套) 过度磨损使型板产生垂直位移 • 模型有反向起模斜度、刮痕或磨损 • 模型深腔的排气性差，致使起模时产生真空将因而掉砂。可使用排气孔。 • 型板位置倾斜( 见“模型装置” ) 使模型产生反向起模斜度 • 砂芯/ 砂型配合不良导致下芯时砂型脱落 • 砂芯尺寸不准也是砂型脱落的原因 • 挤压压力太大引起型砂“回弹”，导致砂型掉砂 • 型砂在型板下聚集( 刮砂条损坏)。起模速度增加将使情况更糟 • 正压板不平行使模型产生反向起模斜度，若没有这种情况起模斜度应该是正确的 • 反压板和正压板中的型板导销块与型板套管未对准 • 底板磨损 • 底板与导轨未对准 • 反压板的主轴承磨损或未对准 • 导杆和导杆套管磨损 • 造型室通风口堵塞 • 导块未调整好
自动砂型输送机(AMC) 使砂型串经过浇 注、凝固和冷却区。AMC 与DMM同步操 作，AMC 的工作循环分4 步骤。
迪砂造型线生产大刹车盘的工艺改进
ｏ ｒ ｉ ｇ ｉ ｎ ａ ｌ ｃ ａ ｓ ｔ ｉ ｎ ｇ ｍｅ ｔ ｈｏ ｄ ｗｅ ｒ ｅ ａ ｎ ａ ｌ ｙ ｚ ｅ ｄ， ａ ｎｄ ｆ ｏ ｌ ｌ ｏ ｗｉ ｎｇ ｉ ｍｐ ｒ ｏ ｖ ｉ ｎｇ ｎ ｌ ｅ ａｓ ｕ ｒ ｅ ｓ ｗｅ ｒ ｅ ａ ｄｏ ｐ ｔ ｅ ｄ： ｉ ｍｐｒ ｏ ｖ ｉ ｎ ｇ ｒ ｉ ｎｇ —ｓ ｈａ ｐ ｅ ｄ ｃ ｏ ｒ ｅ ｄｅ ｓ ｉ ｇ ｎ ｔ ｏ
下， 浇注 系统 需要 进一 步改 进 。
２ ． ３ ． ２ 浇注 系统 的改 进及 试制
浇 注 系统取 消 过滤 片 的设 置 ， 将 阻 流截 面变 成薄 片 ， 通过 二次搭 接来挡 渣 （ 如 图 ６所示 ） ， 并将 浇 注 系统 截 面 比例 改 为 ∑ Ｆ内 ： Ｆ横： Ｅ Ｆ阻： ∑Ｆ直 ： １ ： １ ． ３ ５ ： ０ ． ６ ： １ ［ ３ － ４ ］ ， 浇 注 时间 ８ ～ ｌ ２ ｓ 。 试 验 ３个批 次 的铸件 （ 如表 ３ 所示 ） ， 废 品率 大 幅度 降低 。
ｒ ｅ ｄ ｕ ｃ ｅ ｗ ｅ ｉ ｇ ｈ ｔ ｏ ｆ ｔ ｈ ｅ ｃ ｏ ｒ ｅ ｓ ａ ｓ ｓ ｅ ｍｂ ｌ ｙ ； ｃ ｈ ａ ｎ ｇ ｉ ｎ ｇ ｔ ｈ ｅ ｒ ｏ ｕ ｎ ｄ ｂ ｏ ｓ ｓ ｌ ｏ ｃ ａ ｔ ｉ ｎ ｇ ｉ ｎ ｔ ｏ ｑ ｕ ａ ｄ ｒ ａ ｔ ｅ ｂ ｏ ｓ ｓ ｌ ｏ ｃ ａ ｔ ｉ ｎ ｇ ； ｕ ｓ ｉ ｎ ｇ ｈ ｏ ｔ ｍｅ ｈ ｇ ｌ ｕ ｅ ｔ ｏ ａ ｇ ｇ ｌ ｕ ｔ ｉ ｎ ａ ｔ ｅ ｔ ｈ ｅ ｃ ｏ ｒ ｅ ｓ ｉ ｎ ｏ ｒ ｄ ｅ ｒ ｔ ｏ ｉ ｎ ｃ ｒ ｅ ａ ｓ ｅ ａ ｇ ｇ ｌ ｕ ｔ ｉ ｎ ａ ｔ ｉ ｎ ｇ ｓ ｔ ｒ ｅ ｎ ｇ ｔ ｈ： ａ ｄ ｄ ｉ ｎ ｇ ｒ ｕ ｂ ｂ ｅ ｒ ｓ ｕ ｃ ｋ ｉ ｎ ｇ ｄ ｉ ｓ ｃ ｏ ｎ ｔ ｈ ｅ ｃ ｏ ｒ ｅ — ｓ ｅ ｔ ｔ ｉ ｎ ｇ ｃ ｏ ｖ ｅ ｒ ｔ ｏ
下， 浇注 系统 需要 进一 步改 进 。
２ ． ３ ． ２ 浇注 系统 的改 进及 试制
浇 注 系统取 消 过滤 片 的设 置 ， 将 阻 流截 面变 成薄 片 ， 通过 二次搭 接来挡 渣 （ 如 图 ６所示 ） ， 并将 浇 注 系统 截 面 比例 改 为 ∑ Ｆ内 ： Ｆ横： Ｅ Ｆ阻： ∑Ｆ直 ： １ ： １ ． ３ ５ ： ０ ． ６ ： １ ［ ３ － ４ ］ ， 浇 注 时间 ８ ～ ｌ ２ ｓ 。 试 验 ３个批 次 的铸件 （ 如表 ３ 所示 ） ， 废 品率 大 幅度 降低 。
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迪砂线造型工艺操作规程
3 . 3检查型腔的硬度及砂型厚度，发现硬度低时，应调整射砂压力及压实压力。砂型厚度不符合要求时，要及时调整，每班检查2次，并在《迪砂线自检记录》上记录。
3 . 4检查两型合箱间隙。发现间隙大，应及时调整。每1小时检查一次，并在《迪砂线自检记录》上记录。
3 . 5每隔一小时应扒件并抛丸检查铸件的错箱情况及挤型情况。若发现有挤型，应将浇注段的型排空，清理夹持器两边的杂物后再生产。
中美合资
河北豪特耐磨材料有限公司
工艺操作规程
编号
ZMHT-CG-JS-011-2010
发布日期
2010年10月01日
名称
迪砂线工艺操作规程
页数
共1页/第1页
编制：
审核：
批准：
1适用范围
本守则规定了迪砂线造型及合型的操作要求和方法。
本守则适用于本厂迪砂线的生产。
2造型前的准备
2．1造型人员在工作前应认真检查机器和输送部分是否正常，检查使用工具是否有损坏，如发现问题应及时与有关人员联系，组织维修。
3 . 6设置好造型机的自动喷脱模剂程序，每一节拍喷一次脱模剂，时间为1s。
2．2根据产品名称，将工装及辅助装备，工具配备齐全，如有缺漏或碰坏，对质量有影响的情况应及时补齐或修好，并通知熔炼和砂处理工序，更换模具的时间和名称。
2．3检查模具是否有磕碰，浇冒口系统是否有裂纹等缺陷。日期码是否已更换。
2．4检查压缩空气压力不得小于0.55MPA,工作压力(系统油压)在3.5-4.5MPA之间,射砂压力在0.2-0.4MPA,铸型硬度在85-95，并将相应的数值记录在《迪砂线自检记录》上。
2．5检查型砂是否合格，如不合格应与工艺员及车间负责人联系解决。
2．6将模板上的砂子吹净，并喷或涂刷上一层脱模剂。脱模剂采用KTRG-01湿砂造型用脱模剂。
3 . 4检查两型合箱间隙。发现间隙大，应及时调整。每1小时检查一次，并在《迪砂线自检记录》上记录。
3 . 5每隔一小时应扒件并抛丸检查铸件的错箱情况及挤型情况。若发现有挤型，应将浇注段的型排空，清理夹持器两边的杂物后再生产。
中美合资
河北豪特耐磨材料有限公司
工艺操作规程
编号
ZMHT-CG-JS-011-2010
发布日期
2010年10月01日
名称
迪砂线工艺操作规程
页数
共1页/第1页
编制：
审核：
批准：
1适用范围
本守则规定了迪砂线造型及合型的操作要求和方法。
本守则适用于本厂迪砂线的生产。
2造型前的准备
2．1造型人员在工作前应认真检查机器和输送部分是否正常，检查使用工具是否有损坏，如发现问题应及时与有关人员联系，组织维修。
3 . 6设置好造型机的自动喷脱模剂程序，每一节拍喷一次脱模剂，时间为1s。
2．2根据产品名称，将工装及辅助装备，工具配备齐全，如有缺漏或碰坏，对质量有影响的情况应及时补齐或修好，并通知熔炼和砂处理工序，更换模具的时间和名称。
2．3检查模具是否有磕碰，浇冒口系统是否有裂纹等缺陷。日期码是否已更换。
2．4检查压缩空气压力不得小于0.55MPA,工作压力(系统油压)在3.5-4.5MPA之间,射砂压力在0.2-0.4MPA,铸型硬度在85-95，并将相应的数值记录在《迪砂线自检记录》上。
2．5检查型砂是否合格，如不合格应与工艺员及车间负责人联系解决。
2．6将模板上的砂子吹净，并喷或涂刷上一层脱模剂。脱模剂采用KTRG-01湿砂造型用脱模剂。
砂场教育培训计划
砂场教育培训计划一、培训目标1.1 培养学员的沙场知识，提高其实际操作能力。
1.2 培养学员的团队合作意识，提高团队协作能力。
1.3 培养学员的安全意识，提高在砂场作业中的安全防护意识。
二、培训内容2.1 砂场基础知识2.1.1 砂场的定义和作用2.1.2 砂场的分类及特点2.1.3 砂场的运营管理2.2 砂场设备操作2.2.1 砂石分离设备的操作2.2.2 运砂机的操作2.2.3 输送设备的操作2.3 团队合作训练2.3.1 团队合作意识的培养2.3.2 团队协作能力的提高2.3.3 团队沟通与协调2.4 安全防护知识2.4.1 砂场作业中的常见安全事故及原因分析2.4.2 个人防护用具的使用与保养2.4.3 紧急情况处理与自救方法三、培训时间与方式3.1 培训时间：培训共分为三天，每天8小时，共计24小时。
3.2 培训方式：结合理论教学和实际操作进行培训。
四、培训教材4.1 《砂场基础知识教程》4.2 《砂场设备操作手册》4.3 《团队合作与沟通技巧》4.4 《安全防护知识手册》五、培训师资5.1 培训讲师：具有多年砂场工作经验的专业人员。
5.2 助教：协助讲师进行实际操作培训。
六、培训评估6.1 考核方式：理论考试和实际操作考核。
6.2 考核标准：理论考试成绩及实际操作能力。
七、培训补充7.1 培训材料：提供培训所需的所有工具和资料。
7.2 培训设施：提供符合培训要求的培训场地。
八、培训效果评估8.1 效果评估方式：通过学员的学习情况和实际操作能力来评估培训效果。
8.2 效果评估标准：学员对砂场基础知识的掌握程度、设备操作技能的掌握程度、团队合作能力及安全防护意识。
以上为砂场教育培训计划，希望能够对砂场相关力提供有益的帮助。
最新影响树脂砂造型线铸造工艺的因素PPT课件
树脂砂造型具有铸件表面质量好、尺寸精度高、劳动强度低、节约能源等优点，但一般投资较大，即使国产的中小型生产线也需上百万元。为了迎合市场需求，进一步降低树脂砂造型的成本，全方位、多角度地满足更多企业的实际需要，上海迪砂公司历经多年研发、改进、完善后推出的新一代树脂砂造型生产线投放市场并迅速得到众多企业的赞誉，本套树脂砂生产线综合国内外先进技术采用移动行车式混砂作业不仅扩大了造型面积更使其机动灵活性有了大幅度的提升;电控系统采用PLC编程控制，自动、高效;固化剂隔膜泵采用意大利原装进口，节省树脂、固化剂15%以上。
迪砂线造型工艺操作规程
工艺操作规程
编号
JS-QT-22
发布日期
2012年12月02日
名称
迪砂线工艺操作规程
页数
共1页/第1页
编制：
陈平
审核：
冯国兴
批准：
陈理伟
1适用范围
本守则规定了迪砂线造型及合型的操作要求和方法。
本守则适用于查机器和输送部分是否正常，检查使用工具是否有损坏，如发现问题应及时与有关人员联系，组织维修。
3 . 3检查型腔的硬度及砂型厚度，发现硬度低时，应调整射砂压力及压实压力。砂型厚度不符合要求时，要及时调整，每班检查2次，并在《迪砂线自检记录》上记录。
3 . 4检查两型合箱间隙。发现间隙大，应及时调整。每1小时检查一次，并在《迪砂线自检记录》上记录。
3 . 5每隔一小时应扒件并抛丸检查铸件的错箱情况及挤型情况。若发现有挤型，应将浇注段的型排空，清理夹持器两边的杂物后再生产。
2．2根据产品名称，将工装及辅助装备，工具配备齐全，如有缺漏或碰坏，对质量有影响的情况应及时补齐或修好，并通知熔炼和砂处理工序，更换模具的时间和名称。
2．3检查模具是否有磕碰，浇冒口系统是否有裂纹等缺陷。日期码是否已更换。
2．4检查压缩空气压力不得小于0.55MPA,工作压力(系统油压)在3.5-4.5MPA之间,射砂压力在0.2-0.4MPA,铸型硬度在85-95，并将相应的数值记录在《迪砂线自检记录》上。
2．5检查型砂是否合格，如不合格应与工艺员及车间负责人联系解决。
2．6将模板上的砂子吹净，并喷或涂刷上一层脱模剂。脱模剂采用KTRG-01湿砂造型用脱模剂。
3造型
3．1浇注首件后要及时扒活，看其错箱情况和合箱间隙，若有错箱或合箱间隙大时应及时调整，以免批量不合格品。并在《迪砂线自检记录》上记录。
编号
JS-QT-22
发布日期
2012年12月02日
名称
迪砂线工艺操作规程
页数
共1页/第1页
编制：
陈平
审核：
冯国兴
批准：
陈理伟
1适用范围
本守则规定了迪砂线造型及合型的操作要求和方法。
本守则适用于查机器和输送部分是否正常，检查使用工具是否有损坏，如发现问题应及时与有关人员联系，组织维修。
3 . 3检查型腔的硬度及砂型厚度，发现硬度低时，应调整射砂压力及压实压力。砂型厚度不符合要求时，要及时调整，每班检查2次，并在《迪砂线自检记录》上记录。
3 . 4检查两型合箱间隙。发现间隙大，应及时调整。每1小时检查一次，并在《迪砂线自检记录》上记录。
3 . 5每隔一小时应扒件并抛丸检查铸件的错箱情况及挤型情况。若发现有挤型，应将浇注段的型排空，清理夹持器两边的杂物后再生产。
2．2根据产品名称，将工装及辅助装备，工具配备齐全，如有缺漏或碰坏，对质量有影响的情况应及时补齐或修好，并通知熔炼和砂处理工序，更换模具的时间和名称。
2．3检查模具是否有磕碰，浇冒口系统是否有裂纹等缺陷。日期码是否已更换。
2．4检查压缩空气压力不得小于0.55MPA,工作压力(系统油压)在3.5-4.5MPA之间,射砂压力在0.2-0.4MPA,铸型硬度在85-95，并将相应的数值记录在《迪砂线自检记录》上。
2．5检查型砂是否合格，如不合格应与工艺员及车间负责人联系解决。
2．6将模板上的砂子吹净，并喷或涂刷上一层脱模剂。脱模剂采用KTRG-01湿砂造型用脱模剂。
3造型
3．1浇注首件后要及时扒活，看其错箱情况和合箱间隙，若有错箱或合箱间隙大时应及时调整，以免批量不合格品。并在《迪砂线自检记录》上记录。
第三讲造型线及辅助机械
用车间面积少； 7.尽量减少辅机的数量； 8.生产线使用的动力种类要少。
造型线及辅助机械
（三）造型生产线布置的几种类型 简单机械化生产线： 采用造型机造型，铸型采用铸型输送机输送； 机械化生产线：
在简单机械化线的基础上，主要辅助工作由机械完成； 半自动化生产线：
线上除浇注、下芯工作外全部由机械完成； 自动化造型生产线：
作用： 将经初步冷却 的铸型从下向 上从砂箱中顶 出。
推型缸：气 缸；顶箱缸： 气缸；夹紧机 构：气缸夹紧， 气压油缓冲
造型线 及辅助机械
(九)分箱机 作用：将捅箱或顶箱
后的空砂箱的上、 下箱分开 分类：上抓式(类似 于上抓式落箱机)、 举升式 举升式分箱机：
造型线及辅助机械
三、铸型输送机 造型生产线中将造型、下芯、合箱、浇铸、冷却等主要工序连
2、牵引装置 全部铸型输送小车由牵引链牵引并导向，
3、轨道系统 走轮轨道：承载铸型输送小车的载荷。 导轮轨道：导向 轨道的张紧：在牵引链张力较小的一端的圆弧段。
圆弧段走轮轨道和导轮轨道不同心，走轮轨道的 应根据导轮中心加以调整。
造型线及辅助机械
?区分小车轨道 和导向轨道 ?轨道的张紧： 在牵引链张力较 小的一端的圆弧 段
造型线及辅助机械
3、扎气孔机 用扎气孔针或气孔钻形成气孔。 对于中低压造型可用扎气孔的方式，对于高压造型或细而深的气孔用 钻孔更有利。
(二)翻箱机 作用：对造好的铸型翻转180° 要求：定位可靠，翻转平稳 砂箱定位：气缸驱动定位销 砂箱回转：气液阻尼缸 回转角度：行程限位块
特点：定位销定位；气液阻尼缸驱动；限位块限位并进一步缓冲
型输送机相同 步移式铸型输送机工作原理
造型线及辅助机械
步移式铸型输送 机的轨道及小车 断面图
造型线及辅助机械
（三）造型生产线布置的几种类型 简单机械化生产线： 采用造型机造型，铸型采用铸型输送机输送； 机械化生产线：
在简单机械化线的基础上，主要辅助工作由机械完成； 半自动化生产线：
线上除浇注、下芯工作外全部由机械完成； 自动化造型生产线：
作用： 将经初步冷却 的铸型从下向 上从砂箱中顶 出。
推型缸：气 缸；顶箱缸： 气缸；夹紧机 构：气缸夹紧， 气压油缓冲
造型线 及辅助机械
(九)分箱机 作用：将捅箱或顶箱
后的空砂箱的上、 下箱分开 分类：上抓式(类似 于上抓式落箱机)、 举升式 举升式分箱机：
造型线及辅助机械
三、铸型输送机 造型生产线中将造型、下芯、合箱、浇铸、冷却等主要工序连
2、牵引装置 全部铸型输送小车由牵引链牵引并导向，
3、轨道系统 走轮轨道：承载铸型输送小车的载荷。 导轮轨道：导向 轨道的张紧：在牵引链张力较小的一端的圆弧段。
圆弧段走轮轨道和导轮轨道不同心，走轮轨道的 应根据导轮中心加以调整。
造型线及辅助机械
?区分小车轨道 和导向轨道 ?轨道的张紧： 在牵引链张力较 小的一端的圆弧 段
造型线及辅助机械
3、扎气孔机 用扎气孔针或气孔钻形成气孔。 对于中低压造型可用扎气孔的方式，对于高压造型或细而深的气孔用 钻孔更有利。
(二)翻箱机 作用：对造好的铸型翻转180° 要求：定位可靠，翻转平稳 砂箱定位：气缸驱动定位销 砂箱回转：气液阻尼缸 回转角度：行程限位块
特点：定位销定位；气液阻尼缸驱动；限位块限位并进一步缓冲
型输送机相同 步移式铸型输送机工作原理
造型线及辅助机械
步移式铸型输送 机的轨道及小车 断面图
铸造相关知识培训
球铸铁中外牌号对照
序号 国 别
1
中国
QT400-18 QT450-10 QT500-7 QT600-3 QT700-2 QT800-2 QT900-2
2
日本
FCD400
FCD450
FCD500 FCD600
FCD700
FCD800
—
3
美国
60-40-18 65-45-12 70-50-05 80-60-03 100-70-03 120-90-02 —
三箱造型、刮板造型、地坑造型
铸造
熔模铸造
金属型铸
特种铸造 离心铸造
压力铸造
低压铸造
常见的铸件缺陷及产生原因
缺陷名称
特征
产生的主要原因
在铸件内部或表面有 大小不等的光滑孔洞
型砂含水过多，透气性差；起模和 修型时刷水过多；砂芯烘干不良或砂芯 通气孔堵塞；浇注温度过低或浇注速度 太快等。
缩孔多分布在铸 件厚断面处，形状不 规则，孔内粗糙。
国际标准
(ISO)
14 — 12 17 17 — 11 10 — — — 13 — — — 20,20a — — — 19,19a — —
铸造分类
造型机、树脂砂线
机器造型 东久线、 亨特线
水平线
DISA线 、光洋线
垂直线
砂型铸造
两箱整模造型、两箱分模造型、
手工造型 挖砂（假箱）造型、活块造型、 起模
19
0Cr25Ni20
20
0Cr17Ni12Mo2
21
1Cr17Ni12Mo2
22
0Cr18Ni12Mo2Ti
23
1Cr18Ni12Mo2Ti
24
00Cr17Ni14Mo2