陶瓷注浆成型工艺要点及缺陷分析
注浆成型法
• 陶瓷工业用电解质分无机和有机两大类(多为相应钠盐), 其中最常用字的有水玻璃\纯碱(Na2CO3)三聚磷酸钠、六 偏磷酸钠、腐殖酸钠等。生产是常常同时使用水玻璃和 纯碱作电解质以调整吸浆速度和坯体强度。水玻璃与纯 碱的质量比可取1：3。单用水玻璃的泥浆成坯时泥浆渗 水性差，易粘模，坯体致密，强度较大；而单用纯碱的 泥浆成坯体疏松吸浆速度快、脱模快，但干坯强度小。 • 在使用水玻璃时要选用适当的模数，即SiO2/Na2O的比值， 通常取3左右。纯碱必须防止受潮，变成NaHCO3，从而 使泥浆絮凝。电解质的用量要合适，太少不能充分置换 H+、Ca2+等，太多则会使部分扩散层离子压入吸附层， 使胶粒的净电荷减少，扩散层厚度减少，导致颗粒ζ电位 减小，泥浆发生絮凝。
• 二、热压铸工艺的优点：
1. 可成型形状复杂的陶瓷制品，尺寸精度高，几乎不 需要后续加工，是制作异形陶瓷制品的主要成型工艺 • 2. 成型时间短，生产效率高。 • 3. 相比其它陶瓷成型工艺，生产成本相对较低，对生 产设备和操作环境要求不高。 • 4. 对原料适用性强，如氧化物、非氧化物、复合原料 及各种矿物原料均可适用。 • •
高压注浆原理图
微压注浆原理图
• 4）热浆注浆 在模型两端设置电极，料浆注满后， 马上接交流电，利用料浆中少量电 解质的导电性加热，升温至50℃左 右，可加快吸浆速度。当泥浆温度 为15～55℃，粘度会降低50～60％， 坯体成型速度提高32～42％。 5 ）电泳成型 根据料浆中粘土粒子（带有负 电荷）在电流作用下能向阳极 移动，把坯料带往阳极而沉积 在金属模的表面而成型的。模 型用铝、镍、镀钴的铁等。 影响因素：主要为电压、电流、 成型时间、泥浆浓度及电解质 含量等。
• 电解质中的一价阳离子（H+除外）的电价比二价、三价的 要小，但水化离子的半径却比二价三价阳离子的大，因此 在泥浆中加入由一价阳离子（Na+）组成的电解质后，由 于一价离子（H+除外）吸附能力弱，所以进入胶团吸附层 的离子数少，使整个胶粒呈现的负电荷较多。同时，一价 离子水化能力强，进入扩散层厚度增加，水化膜加厚，导 致ζ电位增加使泥浆的稳定性、流动性增强。此外，泥浆 的pH值对泥浆的稳定也有重要意义，因为粘土颗粒是片状 的，一般边上带正电，面上带负电，如果加入电解质后使 溶液呈碱性OH-过剩）则可使部分颗粒边上也带负电，从 而防止颗粒的边-面之间因带不同电荷而相互吸引导致凝 聚，促使泥浆稀释。
陶瓷注浆模具制作、泥浆性能、成型方法
陶瓷注浆模具制作、泥浆性能、成型方法一、石膏模具1、石膏的特性:石膏是模型制作的主要原料，一般为白色粉状晶体，也有灰色和淡红黄色等结晶体，属于单斜晶系，其主要成分是硫酸钙，按其中结晶水的多少又分为二水石膏和无水石膏，陶瓷工业制模生产应用一般为二水石膏，就是利用二水石膏经过180摄氏度左右的低温煅烧失去部分结晶水后成为干粉状，又可吸收水而硬化的特点。
除天然石膏外，还有人工合成石膏。
一般石膏调水搅拌均匀的凝固时间为2-8分钟，发热反应为5-8分钟，冷却后即成结实坚固的物体。
理论上石膏与水搅拌时进行化学反应需要的水量为18.6%；在模型制作过程中，实际加水量比此数值大的多，其目的是为了获得一定流动性的石膏浆以便浇注，同时能获得表面光滑的模型；多余的水分在干燥后留下很多毛细气孔，使石膏模型具有吸水性。
吸水率是石膏模型一个重要的参数，它直接影响注浆时的成坯速度。
陶瓷用石膏模的吸水率一般在38-48%之间。
石膏粉放置在干燥的地方，使用时不要溅到水，石膏袋子要干净，严防使用过的石膏残渣或其它杂物混入袋中。
2、石膏浆的调制:（1）准备好盆和石膏粉；（2）在盆中先加入适量的水，再慢慢把石膏粉沿盆边撒入水中，一定要按照顺序先加水再加石膏。
（3）直到石膏粉冒出水面不再自然吸水沉陷，稍等片刻，就用搅拌棒搅拌，要快速有力、用力均匀。
成糊状即可。
（4）石膏在调制时的比例为：水：石膏=1：1.4-1.8左右。
（5）注意挑除石膏浆里的硬块和杂质。
3、模型翻制操作:常用的材料和工具有：钢锯条、锯条刀，直尺三角板、毛刷、海绵、脱模剂等。
a、清理工作台，把石膏母模清理干净，在石膏母模上均匀涂抹脱模剂，一定注意各个部位必须均匀涂上，不能遗漏。
b、按顺序合模夹紧，并安放好各种模具内配件。
c、调制石膏浆，缓缓注入围好的空腔内，并不断搅动或震动石膏浆，使气泡排出，直至注满母模。
d、静置一段时间，等石膏发热固化后，可开模，如不容易打开，可以用轻敲、气冲、水冲泡等方法打开。
陶瓷缺陷分析
陶瓷缺陷分析－－色脏色脏制品表面呈现不应有的染色现象。
产生原因，(1)装烧或搬运制品时叠放歪斜互相靠在一起，因颜料未干造成花面粘着的痕迹。
(2)操作人员手上粘有颜料．(3)彩烤时有碎屑或杂质落在画面上．解决办法：(1)贴印花面和绘画的制品在装烧或搬运时，应细致小心，叠放要正稳。
(2)操作人员工作时手上要保持干净，勿粘颜料。
(3)防止彩烤碎屑、杂质落在画面上。
陶瓷缺陷分析－－画面彩色不正画面彩色不正(1)画面缺陷－－面面残缺和色泽不正的现象．(2)彩色不正－－同一花纹色彩浓淡不匀或由于欠火而产生不光亮的现象。
产生原因：I．釉下装饰(1)分水时，水色、浓淡、厚薄不统一。
(2)施釉时，釉层厚薄不一或画面不干净．(3)花纸上的料没有全部贴坯上，或使用了不符合要求的花纸，以及纸上料色有浓淡不匀的现象。
(4)烧成温度低或烧成气氛不当，使釉面没有充分玻化，花纹色彩不易进出．(5)烧成时由于吸烟或者是欠釉影响产品的呈色效果．2．釉上装饰(1)花纸质量不好或存放时间过长而变质．(2)操作技术不熟练，贴花时未贴妥，而鼓有空气，随着彩烤时温度上升，气泡胀破，导致爆花，或花纸正反面贴错，会造成严重爆花．(3)贴薄膜花纸时，所用酒精配制不当．(4)彩烤时，从色料中或花纸中所产生的气体会对其它产品上的色料发生反应，从而出现呈色不良．(5)所使用的燃料其含硫量过高，使气氛中的二氧化硫与釉料或色料中氧化钙及其它化合物生成硫酸盐，从而使彩色失去光泽。
(6)装烤方式或装载量不当。
(7)彩烤温度过高或过低，使彩色不正。
解决办法：1。
釉下装饰(1)熟悉釉下贴花的操作技术，以及手工工艺，掌握釉下花面的色彩浓淡要求，调好料浆水份．(2)保管好花纸，防止受潮或过干，产生贴花的问题。
(3)掌握釉下贴花产品的施釉厚度，防止过厚或过薄。
(4)制定合理的烧成制度，防止吸烟和烧成气氛不良的现象。
2．釉上装饰(1)妥善保管好花纸，勿使其受潮变质，注意先进厂的先用，保管时间不超过两年，若时间过久将会自然老化变质。
陶瓷生产过程中缺陷及解决
陶瓷生产过程中缺陷及解决色差导致色差的原因也各种各样，原料、坯料加工、成形和烧成等各个环节，控制不好都会产生色差。
两批或两块之间色差1、进厂坯用原料质量波动2、颜料加入量为准确3、球磨细度变化4、色料颗粒大小及级配变化5、白料及色料的比例发生变化6、压制成形7、透明釉施加量发生变化8、烧成制度单块砖上的色差1、无规律的色差：A混料器工作状态不佳，B、白料及色料的颗粒尺寸及颗粒级配相差悬殊2、规律性色差产生这种色差的主要原因是由于推料器安装不当或发生变形等导致它与平台配合不良，喂料时将平台上粉料来回搓细后推入模腔造成。
二、夹层夹层又叫起层、层裂、分层和重皮。
出现夹层现象的根本原因是由于模内粉料中的气体排除不畅造成的。
其影响的因素很多，归结起来为二方面的原因：一、是粉料性能方面的原因，另一个是压机方面的原因1、粉料性能对夹层缺陷的影响①粉料水份对夹层缺陷的影响②陈腐时间对夹层缺陷的影响③粉料颗料级配对夹层缺陷的影响④粉料结块对夹层缺陷的影响⑤粉料表面质量对夹层缺陷的影响2、冲压制度不合理导致夹层缺陷3、模具问题导致夹层缺陷三、变形影响变形的因素很多，如坯体配方、成形、干燥制度等都会导致变形的产生。
对瓷质砖来说，影响最大的还是烧成制度，主要是辊道上下温差设定不合理所致。
烧成对变形的影响1、翘角这种变形的特点是坯体的四角都上翘，长度约为30mm，其余表面是平直或只有少许下凹，这种缺陷发生于窑的中间与两侧。
它是由于烧成后期辊道平面上下温差过大所致。
一般多发生在烧成过程的最后2-5分钟。
解决的办法：①、如果出窑尺寸正确，降低烧成带最后2—3组（箱）辊棒上部的温度（5—10℃或更高，视调试效果确定）并对等升高辊道下面的温度。
②、如果烧成后产品尺寸偏大，则仅升高辊道下面的温度5—10℃度或更多，（视调试效果确定）③、如果烧成后产品尺寸偏小，则仅升高辊道上面的温度5—10℃度或更多，（视调试效果确定）2、角下弯角下弯下好与翘角缺陷相反，它是坯体的四周都下弯，长度约30mm，其余表面是平直或只有少许下凸。
(陶瓷科学与工艺学)第五章2浆料制备工艺+浆料成型
提高注浆速率取决于：
降低泥浆阻力——泥浆中塑性原料含量多， 固体颗粒细，易形成致密坯体，渗透性差， 注浆速率低；
提高吸浆推动力——水膏比为78：100可 制得具有最大毛细管力石膏模；
提高泥浆、模具温度——温度升高，泥浆 粘度降低，流动性增大。
注浆成型
压力注浆 离心注浆 真空注浆
传统的基本注浆方法效
② 粉末的特性对浆料粘度的影响 ✓ 颗粒大小 ： 颗粒小，粉体比表面积大，喂料粘度提高。
图5-5橡胶颗粒悬浮液的粘度
在给定固体体积分数时，颗粒粒径越大，则浆料粘度小。 亚微米粒径的粉体对粘度影响很大。
✓颗粒级配： 大小颗粒搭配使用（级配）可以提高粉体的松装密度，也可
以降低浆料的粘度。
图5-6由粒径比为21的粉体制得的颗粒悬浮液的粘度 （固体体积分数恒为55%）
在上述要求中，流动性和稳定性是最重要的。 二、影响浆料的流动性因素
① 固体粉末加入量对悬浮液的粘度的影响
用于流法成型的浆料的粘度， 一般认为应低于10Pa∙s。 液体的粘度一般较小，但当 加入粉末后，形成悬浮液的粘 度会变得更大。
相对粘度，纯液体的粘度与 悬浮液的粘度之比。
图 单一粒径的玻璃球加入到 液体中对悬浮液相对粘度的影响
可塑成型法
挤压成型、 注射成型、
坯料含水量18～26%
热压型技术对于制品的性能具有重要影响。新型陶瓷成型方法的选择，应当根据制品的性
能要求、形状、尺寸、产量和经济效益等综合确定。
5.5 浆料成型法-----注浆成型
5.5.1 原理
注浆成型工艺简单，适于生产一些形状复杂且不规则、外观尺寸要求不严格、壁薄 及大型厚胎的制品。 基本原理：将具有1)较高固相含量和2)良好流动性的浆料注入多孔模具（通常用石膏模 具），因为模具多孔性所具有的毛细管吸力，模具内壁从浆料中吸取水分从而沿模壁形 成固化的坯体，待坯体形成一定强度即可脱模。 突出优点：石膏模具价格低廉，成本低， 适合于复杂形状的陶瓷零部件及大尺寸陶瓷制 品的制造；且成型工艺控制方便、产品致密度高。 改进工艺：压力注浆，真空辅助注浆，离心注浆
陶瓷注浆成型工艺
陶瓷注浆成型工艺注浆成型工艺是陶瓷制作中一个重要手段，其工艺流程是首先按照设计图纸用石膏块制作一件未来所需瓷器形状相同的造型，如瓶、罐、壶等圆形器物使用车削方法制成，四方六方等非圆形器物用雕塑方法完成，这个过程称之为“制种”种制好后，再用水将石膏粉调成糊状将“种”全部包裹，并预留石膏凝固后取出“种”的开合缝，待石膏硬结后，取出“种”，石膏就成为模具，石膏模具彻底干燥后用橡胶带捆好，在模具的顶部开一孔，由此孔向模具内注入特别配制的泥浆，这种泥浆加入了化学制剂，使得泥沙在一定的时间内保持悬浮状态，干燥的石膏模具接触到泥浆后立刻会吸收水份，悬浮的泥沙会均匀的吸附在模具内壁上，随着时间长短不同，吸附的泥沙厚度也不同，需要薄胎时间就短一些，需要胎厚一些时间就长一些，待达到需要的厚度以后，将泥浆从模具中倒出，再等吸附在模具内壁上的泥沙稍干燥后，即可打开模具取出制好的泥坯；瓷器的成型工序完成。
其工艺原理是利用石膏模具的吸水性能，将悬浮在水中的泥沙吸附在内壁上，达到一定厚度的泥沙吸附后，再将剩余的泥浆倒出，既形成中空的器皿泥坯，其优点是工艺简单、方便的制作各种非圆形不能使用辘轳车旋转制作的泥坯如方形，菱形，等以及壶嘴、瓶耳等，使用注浆工艺成型使得镶器类、小器类瓷器成本大大下降，质量大幅度提高。
但是由于其工艺特点，又有些影响产品质量的问题无法解决，一是合缝线残留，由于两块或更多块模具的相接处的缝隙影响泥沙的吸附，造成接缝处泥坯密度与其他处不同，高温烧成时其收缩率不同，烧成的瓷器胎体上会留下隆起或下凹的线状痕迹，俗称“合缝线”，明显时用肉眼可以看到器皿相对两侧的合缝线，不明显时用手抚摸可以感觉到，合缝线影响瓷器外观质量，为了解决这一问题圆形器皿一般采用上下开模，将合缝线留在器皿的腹部，经过车削后，在车削痕的掩盖下，基本找不到合缝线，如果器皿上下两头凸出，则采用三开、四开模减少合缝线，棱角造型器皿尽量把合缝线留在棱角处；其二由于依靠吸附所以壁厚基本相同如果底部有足，在足部位的内底有一圈下凹沟，其形成原因是足部占用了吸附的泥沙，而下凹无法用泥补平，因为补上去的泥和原来坯上的泥密度不同高温烧成时会出现收缩不均的问题，一般解决办法是尽量采用无足造型。
陶瓷注浆工艺技术
陶瓷注浆工艺技术陶瓷注浆工艺技术是指在陶瓷制作过程中，将注浆料从注浆机中通过注浆嘴输送到模具中，填充模具中的空隙，形成陶瓷制品的一个工艺。
陶瓷注浆工艺技术的主要步骤包括注浆料的制备、注浆机的操作、注浆模具的使用等。
首先，注浆料的制备是陶瓷注浆工艺技术的基础。
注浆料一般由陶瓷粉体、粘结剂和其他添加剂混合而成。
在制备注浆料时，需要注意粉体的粒度分布、比重、流动性等参数，以保证注浆过程中的顺畅和注浆体的均匀性。
同时，粘结剂的选择和添加量的控制也是影响注浆质量的重要因素。
其次，注浆机的操作是陶瓷注浆工艺技术的关键环节。
注浆机通过电动或气动方式，将注浆料从储料罐输送到注浆模具中。
在操作时，需要注意注浆机的速度和压力的调节。
速度过快或过慢都会影响注浆质量，压力过大或过小也会造成注浆料流动不畅或过度流动。
此外，注浆机的注浆嘴的设计和尺寸也会影响注浆质量，不能过大或过小，要与注浆中的颗粒大小相匹配，以保证注浆的均匀性。
最后，注浆模具的使用也是陶瓷注浆工艺技术的重要方面。
注浆模具的设计和制造要考虑到陶瓷制品的形状和尺寸要求，以及注浆的流动性和均匀性。
模具的表面光洁度和平整度也会影响注浆质量，如果模具表面有缺陷或不平整，容易导致注浆料流动不畅或产生气泡。
此外，模具的材质也要选择合适的陶瓷材料，以确保注浆过程中不会与注浆料发生化学反应或产生颜色变化。
陶瓷注浆工艺技术的发展使得陶瓷制品的生产效率和质量得到了较大的提高。
通过不断改进注浆料的成分和配比，优化注浆机的结构和性能，设计和制造高精度的注浆模具，可以生产出形状复杂、尺寸精确、表面光洁度高的陶瓷制品。
同时，陶瓷注浆工艺技术也有助于减少生产过程中的废品率和能源消耗，降低成本，提高生产效益。
总之，陶瓷注浆工艺技术是陶瓷制品生产过程中不可缺少的一部分。
只有掌握和应用好注浆工艺技术，才能生产出高质量的陶瓷制品。
陶瓷压机密封件：磁砖常见成型缺陷分析及解决方法
陶瓷压机密封件：磁砖常见成型缺陷分析及解决方法发布日期:2010-7-3 10:14:01 共阅:1987次来源: 作:墙地砖生产工艺技术墙地砖工艺技术-磁砖常见成型缺陷分析及解决方法压机（全自动液压压砖机）是瓷砖成型设备，根据不同粉料的特性及不同产品的具体要求，调整好压机的各种参数，控制好压机相关的动作、速度、压力、温度、位置、模腔填料深度、格栅所装粉料的长度宽度和高度、振动器的振动力等等以达到压制出合格砖坯的要求，这也就是成型的工艺。
所以要制定成型工艺就必需了解压机（包括料车）的特性、粉料的特性、模具的特性以及产品、的特性。
也只有制定正确的成型工艺，才能压制出合格砖坯。
但在实际生产中粉料的特性、模具的特性甚至压机（包括料车）的特性客观上都存在一定的变数，所以成型工艺理应也要随之而作微调改变，否则就可能产生各种成型缺陷。
下面就实际生产当中一些常见的成型缺陷进行分析，希望能抛砖引玉，不当之处还望各位同行不惜指教、更正。
第一篇分层一、分层的种类：1.按分层的面积大小可分为大面积分层和小面积分层。
2.按分层处所在位置可分为面分层（位置紧贴上模芯）。
3.底分层（位置紧贴下模芯）；边分层（位置靠近坯体边部），中间分层（位置靠近坯体中部）。
4.面料与基料之间的分层，颗粒与基料之间的分层。
二、引起分层的因素：1.粉料的特性：主要包括水分的大小及其均匀性，容重，颗粒级配，流动性。
2.压机（包括料车）的特性：主要包括低压压力及排气次数的控制，排气动作控制（排气时间及上模抬起行程），脱模动作控制，布料控制。
三、常见分层的特征分析及解决措施1.大面积面分层：大面积面分层就是产生分层面积相对较大，在生产过程中若连续出现此类分层首先观察压机的低压是否过大或过小，且是否稳定。
其次检查粉料水分是否过高或过低，这里有个经验：如果粉料水分过高则压制后分层多发生在砖坯中部且颜色泛黑色（此时低压需适当重些），相反，如果粉料水分过低则压制后分层多发生在砖坯中部砖坯四周且颜色泛白色（此时低压需适当轻些）。
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注浆成型是一种适应性广、生产效率高的成型方法，凡是形状复杂或不规则、不能用其他方法成型以及薄胎制品都可用注浆成型来生产但是由于温、湿度对坯体成型影响较大，直接关系到半成品的质量和成品率的高低，所以生产时必须对环境温度、湿度进行严格的控制以及季节的变化采取相应的措施。
1、对石膏模型的要求
（1）设计合理，易于脱模，各部位及吸水均匀，能保证坯体收缩一致。
（2）孔隙率和吸水率适度，比可塑成型模型略大。
（3）模型的湿度要严格控制，一般应保持5%左右的吸水率，过干会引起坯体开裂；过湿会延长注浆时
间，甚至难于成型。
2、对泥浆性能的要求
为了提高注浆生产效率，并获得高质量的坯件，要求泥浆具有良好的性能。
（1）流动性好，要求泥浆在含水率较低的情况下粘度小，倾注时泥浆流出一根连绵不断的细线，使之容
易流动到模型的各部位。
（2）稳定性好，要求泥浆中的瘠性原料不沉淀，即悬浮性好，使成型后的坯体各部位组织均匀。
（3）触变性适宜，即粘度不宜过大。
（4）渗透性好，即过滤性好，要求泥浆中的水分能顺利通过粘附在模壁上的泥层而被石膏吸收。
（5）不含气泡，以利于增加坯体的强度。
一、注浆成型生产对环境温度、湿度的要求
3、对环境温度、湿度的要求
注浆成型的卫生瓷操作的温度一般控制在25度—37度为好，夜间的温度可以提高一些，但也不能超过50度，因为超过50度，一方面坯体的外表面干燥速度过快，而坯体内表面的干燥速度则相对较慢，造成坯体在干燥过程中内外收缩不均，导致坯体在干燥过程中开裂；另一方面温度超过50度容易使石膏模过干、过热，而且石膏模形状复杂，各部分干湿度不均，在成型过程中很容易造成吃浆过快以及成型后坯体气孔率增大等缺陷。
成型操作的湿度一般控制在50-70%，过高则坯体的干燥速度太慢，影响下道工序的正常进行，过低坯体干燥速度加快，收缩速度也在加快，容易产生开裂，特别是成型复杂的产品在应力集中的部位，开裂更加严重。
4、．注浆成型的坯体对季节的要求
注浆成型的坯体质量对季节的变化比较敏感，特别是春秋季节对坯体成型影响最大。
因为春秋季节风比较大，空气又比较干燥，在这样的条件下，如果不采取合理的措施，坯体在成型阶段就造成大面积的风裂，严重影响坯体的收成率。
主要原因是风不可能均匀地吹到坯体的各个部位，造成坯体各个部位干燥不均匀，
局部收缩过快而产生开裂。
因此，春秋季节坯体成型要注意的问题是：
（1）成型车间不能开窗户，门上要挂门帘，避免外面的风直接吹到室内的坯体上，必要时可以用薄膜全
部将坯体盖起来，这样在干燥过程中收缩均匀。
（2）春秋季节要经常在成型操作室内四周喷洒一些水，喷水的目的是增加室内的湿度。
喷洒水量要求刚进入春秋季节时少喷洒，慢慢地增多，在接近夏季和冬季时慢慢减少，但要注意阴、雨天要少喷洒甚至不洒水。
夏季风比较小，湿度较大，室内不要喷洒水可以开窗户。
冬季一定要把窗户缝糊好，保证室内温度。
因此，在生产过程中根据季节的变化采取相应的保护措施以及控制好生产环境的温度和湿度，对提高产
品质量和收成率是十分有益的。
二、陶瓷注浆成型缺陷分析
1、气孔与针眼
（1）泥浆的流动性差，粘度大，致使泥浆中的气泡不易排出。
（2）泥浆未经陈腐，或电解质种类及用量不当。
（3）搅拌泥浆太剧烈，或注浆速度太快，使泥浆中夹有气泡，或泥浆真空脱泡处理不严。
（4）石膏模
过湿、过干、过旧，或模型表面沾有灰尘。
2、泥缕
主要原因是泥浆的粘度大，流动性差，或因倾浆操作不当，或模型工作面沾有浆滴。
还有一种情况，因进浆时集中于模型内某一局部，由于泥浆的冲击而形成这一局部颗粒取向排列不同，致使干燥收缩时隆起成筋状，即使经过车修或用刀削平，烧后仍有明显的泥缕。
3、开裂
（1）泥浆配方不当；
（2）陈腐不足、不均；
（3）操作不当、厚薄坯；
（4）脱模太早或太迟；
（5）接坯的双部分干湿不一致。
4、变形
（1）泥浆水分太高，干燥收缩过大。
（2）泥浆混合不匀，干燥收缩不一。
（3）倾浆操作不当，坯体厚薄不匀。
（4）模型过湿，或脱模过早，出模操作不当，湿坯没有放平、放正。