陶瓷成型方法
陶瓷材料的成型方法（一）
陶瓷材料的成型方法（一）陶瓷材料已经成为我们生活中一个智能更要的工具了，在现代陶瓷材料的生产中，常用的成型方法有挤制成型、干压成型、热压铸成型、注浆成型、轧膜成型、等静压成型、热压成型和流延成型等。
1．挤制成型挤制成型主要用于制造片形、棒形和管形制品，如电阻的基体蜂窝陶瓷载体的陶瓷棒、陶瓷管等陶瓷制品。
该成型方法生产效率高，产量大、操作简便，使用的挤压机分卧式和立式两种。
配料中新土含量较大时，成型的坯料一般不加黏合剂，配料经过真空练泥、闲料后即可用于挤制成型。
坯料中一般含水量为16％一25％。
配料中含茹土少或不含教土时，将均匀混合了熟合剂的粉料经真空练泥和闲料后，再用于挤制成型。
挤制成型的氧化铝瓷球常用的教合剂有糊精、桐油、甲基纤维素(MC)、羧印基纤维素、泽丙基甲基纤维素(HPMC)和亚硫酸纸浆废液等。
挤制资管时应注意防止坯体变形，管的外径越大，壁越薄，机械强度越差，越容易变形。
2．干压成型干压成型是最常用的成型方法之一，适用于成型简单的瓷件，如圆片形等，对模具质量的要求较高。
该方法少产效率高，易于自动化，制品烧成收缩率小，不易变形。
干压成型方法所用坯料的含水量一般控制在4％一8％左右。
干压常用熟合剂主要有聚乙烯醇(PVA)水溶液、石蜡、亚硫酸纸浆废液等。
通常配料中黏合剂的加入量为：聚乙烯醇水溶液3％一8％、石蜡8％左右、亚硫酸纸浆废液10％左右。
干压成型是利用模具在泊压机上进行的。
干压成型的加压方式有单面加压和双面加压两种。
直接受压一端的压力大，坯体密度大；远离加压一端的压力小，密度小。
金属填料的双面加压时坯体两端直接受压，两端密度大，中间密度小。
造粒料并加润滑剂时，双面加压的尔意图，坯体密度非常均匀。
成型压力的大小直接影响资体的密度和收缩率。
如某BaTiO3系资料，外加5％聚乙烯醇水溶液造粒，在相同烧成条件下，成型压力为0.5MPa时，收缩系数为1.15—1.16；成型乐力为0.6MPa时，收缩系数为1.13—1.14；成型压力为0.7MPa时，收缩系数为1.11-1.12；成型压力为0.8MPa时，收缩系数为1.03。
传统陶瓷板的成型方法
传统陶瓷板的成型方法
传统陶瓷板的成型方法主要有以下几种：
1. 干压成型：干压成型是最常用的成型方法之一，也是手机陶瓷背板主流的成型工艺之一。
它需要将经过造粒、流动性好、颗粒级配合适的粉料装入金属模腔内，然后通过压头施加压力，使模腔内粉体颗粒重排变形而被压实，形成具有一定强度和形状的陶瓷素坯。
2. 等静压成型：等静压成型是在传统干压成型基础上发展起来的特种成型方法。
它利用流体传递压力，从各个方向均匀地向弹性模具内的粉体施加压力，使粉体在各个方向承受的压力都一样，因此能避免坯体内密度的差别。
等静压成型的陶瓷结构件具有均匀致密的坯体、烧成收缩较小且各个方向均匀收缩等优点，但设备较为复杂、昂贵，生产效率也不高，只适合生产特殊要求的材料。
3. 湿法成型：注浆成型是湿法成型的一种。
请注意，传统陶瓷板的成型方法可能因材料、工艺和设备等因素而有所不同。
在实际应用中，应根据具体情况选择合适的成型方法。
陶瓷成型方法
陶瓷成型方法
1. 手工成型：传统的陶瓷制作方法，艺术性强，表现力丰富，但制作速度慢，效率低。
2. 模具成型：通过将陶瓷原料压入模具中，辅以压力使其成型，效率高，但制作过程中难以控制细节。
3. 电子成型：利用专门的CAD系统将设计图转换为数字信号，再通过特殊设备将陶瓷原料成型，制作速度快，精度高，但设备价格昂贵。
4. 注射成型：利用氧化铝陶瓷高压注射机将陶瓷原料注入特定模具中成型，制造精度高，成型时间短，但需要较高的生产能力。
5. 吸塑成型：将陶瓷粉末与塑料混合后进行吸塑，成型速度快，成本较低，适合大批量生产，但制作出的产品密度、耐蚀性等性能差距较大。
古代瓷器的6种成型方法
1、手工捏塑法人们用手随心所欲地对泥土进行创作，捏出一些较小的器物，这是最原始最简单的成型方法。
2、泥条盘筑法将泥土搓成泥条，从器底起从下往上将泥条盘筑成器壁直至器口，再用泥浆胶合成全器，最后抹平器壁盘筑时留下的泥缝。
此法出现在新石器时代中期。
3、泥片围接法将原料泥块先加工成泥片，然后将泥片围接组合成需要的形状，如宜兴紫砂茶壶多用此法做成。
4、轮制成型法将泥料放置于轮盘，利用轮盘转动产生的离心力而成型的方法。
它主要用于圆体器型的制作，轮制有慢轮、快轮之分。
5、印模法将泥料嵌入特制的模子中成型的方法。
主要用于制作陶瓷俑、动物和器物部件、纹饰等。
6、注浆法把泥料灌入石膏等模子中，利用石膏模型的毛细管作用力将悬浮的浆料吸附于模具内壁而成型的方法。
注浆法大大提高了胎体的产量和质量，有利于陶瓷生产的发展。
怎样挑选瓷器方法一：一、购买陶瓷餐具一定要选择正规的市场和店面，切不可贪便宜购买没有正式生产厂家的劣质产品。
国家规定，将陶瓷餐具置于4%的醋酸中浸泡，铅的溶出量不得大于7毫克/升，镉的溶出量不得大于0.5毫克/升。
二、购买时要注意看餐具的成色，用手触摸餐具表面，看内壁是否光洁;三、闻闻是否有异味;四、不要购买颜色过于鲜艳的陶瓷餐具。
通常颜色越鲜艳的餐具，重金属就越容易超标;五、应购买原料、工艺控制比较严格的釉中彩、釉下彩餐具;六、餐具使用前用沸水煮5分钟或用食醋浸泡2—3分钟，以溶解方法二：1、看色泽这里说的看色泽主要是看骨瓷的不覆盖花面的胎体部分的色泽，真正骨炭含量高的优质骨瓷，其色泽应该是乳白色或者称为奶白色。
骨瓷不是越白越好，自然的乳白色才是好的骨瓷。
2、听声音听声音有两种方法，第一种就是把瓷器碗托在一只手的手心中(注意：一定不要抓在手心中)，另一只手弹下骨瓷的碗口边缘处，好的骨瓷声音清越如钟声一样有清脆的回音，响声越长久说明胎体更圆滑，瓷的品质更好。
第二种就是注入碗中三分之一左右的水，一只手沾些水沿着碗边转会发出“唧唧”的共鸣声，碗越大效果越明显。
陶瓷成型技法
陶瓷成型技法
陶瓷成型技法是指在陶瓷制作过程中所采用的一系列成型方法和工艺。
下面是一些常见的陶瓷成型技法：
1. 捏塑法：利用手揉、捏、压、拉等手法将陶土进行成型，是最原始也是最简单的陶瓷成型技法。
2. 制模法：先制作一个模具，然后将陶土填充在模具中进行成型。
常见的模具有木模、石膏模等。
3. 轮盘法：将陶土放在旋转的陶轮上，通过双手或工具的操作，使陶土成型。
4. 出胚法：用陶土制作出胚，然后在胚上进行雕刻、切割等工艺，最后再烧制成为陶瓷作品。
5. 造型法：利用刀、铲等工具对陶土进行削减、切割、雕刻等方式进行成型。
6. 手捻法：将陶土在手中捻成不同形状的器物，常用于制作简单的杯子、碗等。
7. 装饰法：在成型的陶瓷作品上进行装饰，常见的装饰技法有刻画、绘画、粘贴等。
8. 粘砖法：将陶土切割成不同形状的砖块，再用粘结剂将砖块黏结在一起。
以上是一些常见的陶瓷成型技法，根据制作的需要和设计的要求，可以灵活运用这些技法进行陶瓷制作。
陶瓷原位凝固胶态成形基本原理及工艺过程
陶瓷原位凝固胶态成形基本原理及工艺过程陶瓷作为一种重要的结构和功能材料，被广泛应用于化工、冶金、电子、机械、航空、航天、生物等各个领域。
陶瓷材料成型是为了得到内部均匀和高密度的坯体，提高成型技术是制备高性能陶瓷材料的关键步骤。
不同形态的陶瓷粉体应用不同的成型方法。
如何选择适宜的成型方法，主要取决于对陶瓷材料的性能要求和陶瓷粉体的自身性质（如颗粒尺寸、分布、表面积），下面小编简要介绍几种陶瓷材料成型工艺。
陶瓷材料成型工艺主要分为胶态成型工艺、固体无模成型工艺、气相成型工艺等。
认识陶瓷材料成型工艺一、胶态成型工艺1、挤压成型挤压成型是指将陶瓷粉体、粘结剂、润滑剂等与水均匀混合，然后将塑性物料挤压出刚性模具即可得到管状、柱状、板状以及多孔柱状成型体。
挤压成型优点是：工艺过程简单、适合工业化生产。
缺点是：物料强度低、容易变形，并可能产生表面凹坑和起泡、开裂以及内部裂纹等缺陷。
挤压成型广泛应用于传统耐火材料如炉管、护套管以及一些电子材料的成型生产。
2、压延成型压延成型是指将陶瓷粉体、添加剂和水混合均匀，然后将塑性物料经两个相向转到滚柱压延，而成为板状素坯的成型方法。
压延法成型优点是：密度高，适于片状、板状物件的成型。
3、注射成型陶瓷注射成型是借助高分子聚合物在高温下熔融、低温下凝固的特性来进行成型的，成型之后再把高聚物脱除。
注射成型优点是：可成型形状复杂的部件，并且具有高的尺寸精度和均匀的显微结构。
缺点是：模具设计加工成本和有机物排除过程中的成本比较高。
目前，注射成型新技术主要有水溶液注射成型和气相辅助注射成型。
（1）水溶液注射成型水溶液注射成型采用水溶性的聚合物作为有机载体，很好的解决了脱脂问题。
水溶液注射成型技术优点是：自动化控制水平高，而且成本低。
（2）气体辅助注射成型气体辅助注射成型是把气体引入聚合物熔体中而使成型过程更容易进行。
适合于腐蚀性流体和高温高压下流体的陶瓷管道成型。
4、注浆成型注浆成型工艺是利用石膏模具的吸水性，将制得的陶瓷粉体浆料注入多孔质模具，由模具的气孔把浆料中的液体吸出，而在模具中留下坯体。
陶瓷的三大成型方法
陶瓷的三大成型方法
陶瓷是一种古老的工艺品，制作陶瓷的方法也有很多种。
在这里，我们将介绍陶瓷的三大成型方法：手工制作、轮盘制作和压制制作。
手工制作是最传统的制作陶瓷的方法之一。
这种方法需要使用手工工具，如刀子、刮刀和模具等，将陶泥塑成所需要的形状。
手工制作需要一定的技巧和经验，但可以制作出非常独特和精美的陶瓷作品。
轮盘制作是一种使用陶瓷轮盘的制作方法。
这种方法需要将陶泥放在轮盘上，然后利用手的力量使轮盘旋转。
在旋转的同时，使用手工工具将陶泥塑成所需要的形状。
这种方法可以制作出形状规整、大小一致的陶瓷作品。
压制制作是一种使用陶瓷模具的制作方法。
这种方法需要将陶泥放在模具内部，然后使用手的力量将陶泥压实。
在陶泥变硬之后，将陶瓷从模具中取出。
这种方法可以制作出形状相同、大小一致的陶瓷作品。
除了这三种成型方法外，还有其他的制作方法，如注模制作、挤出成型等。
每种方法都有其独特的优点和缺点，可以根据需要选择适合自己的制作方法。
无论使用哪种制作方法，制作陶瓷都需要注意以下几点：
1. 选择好的陶泥。
陶泥质地、水分含量等因素都会影响成型效果。
2. 考虑好陶瓷的用途。
不同用途的陶瓷需要不同的形状、大小和材质等。
3. 注意细节。
陶瓷的细节处理非常重要，如刻线、打磨等。
4. 控制好温度和湿度。
陶瓷制作需要一定的温度和湿度，需要注意控制好这些因素。
总的来说，陶瓷制作需要一定的技巧和经验，但是也需要耐心和细心。
只有这样，才能制作出精美的陶瓷作品。
陶艺的制作的七种方法
陶艺的制作的七种方法包括：⑴捏塑成型法——用挤、压、抹的方法，归纳起来，用手直接对泥料进行揉、搓、捏、挤、压、抹等最原始、最纯朴的操作，并加以简单的辅助工具，使泥料成型的方法就叫作捏塑成型法。
捏塑成型法在陶艺制作中广泛运用，不同比例大小的陶艺作品都可以通过捏塑成型的方法来制作。
⑵泥条成型法——是一项需要精确、技能和时间的艺术形式，也是一门非常古老原始及世界广为运用的陶艺技法。
从我国现已出土的原始陶器中，仔细观察能够发现有泥条成型的痕迹。
泥条成型的壶、罐和雕塑能在博物馆内见到。
②泥条成型法较为常见的是盘筑．．，就是将泥条一圈一圈能过围绕、粘接而构筑成形体，后再进行整修、刮划、打磨等艺术加工，使泥条痕迹不易表露。
除了盘筑外，还可以有些较为现代和个人化的表现，如泥条竖立成型、泥条编织成型等。
③搓泥条的方法：双手将泥块捏成粗条，然后反粗泥条压在桌上前后滚动，并向两边用力拉伸，最后搓成一根粗细均匀的泥条。
⑶泥板成型法——将泥块通过人工或压泥机滚压成泥板，然后用这些泥板来塑造作品的方式，传统也称为镶器成型。
制作时利用湿泥的柔软特点，可以随意扭曲、挤压塑造造型；利用干泥的坚硬特点，也可以进行泥板拼贴、粘接来造型。
在黏结中要求使用的的泥板保持干湿度的一致。
⑷拉坯成型法——拉坯成型是陶艺造型的又一种方法，它是借助于陶车转盘的快速转动来进行手工拉制坯体造型，同时它也是最广泛应用的一种成型方法，但是拉坯需手、脑及全身配合默契，高度协调的手工造型方法，要求具有一定技艺，需在多次练习中慢慢掌握拉坯造型的一些方法和技巧，通过反复练习，熟而生巧才能完成造型创作。
⑸模具成型法——①压坯成型法——指将干粉或湿泥放入模具中，用机器压出造型的方法，可以分为干粉压坯成型和湿泥压坯成型。
有些志砖就是干粉压制成型的，而有些杯子或盘子是由湿泥压制成型的。
②印坯成型法——把模具分成若干片，把擀好的泥片分别粘在石膏模具上，然后进行黏结组合。
印坯成型和注浆成型原理一样，通过石膏模具吸收水分成型。
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§
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注意：调制石膏浆时只能将石膏粉到人调和水中。
制作流程：石膏浆注入模具，然后经干燥、脱模、干燥、修模
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第5章 陶瓷成型方法
成型是将制备好的坯料，用各种不同的方法制成具有
一定形状和尺寸的坯体（生坯）的过程。 成型需满足的要求： 1．坯体符合产品要求的生坯形状和尺寸（考虑收缩）。 2．坯体应具有相当的机械强度，便于后续工序的操作。 3．坯体结构均匀，具有一定的致密度。 4．成型过程适合于多、快、好、省的组织生产. 从工艺上讲，根据坯料的性能和含水量的不同，陶瓷 的成型方法可分为三类：注浆成型、可塑成型和压制 成型。
三、旋压成形 四、其他塑性成形方法 雕塑、印坯、拉坯
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§ 3 压制成型
一、定义
将含有一定水分（或其它粘结剂）的粒状粉料填充于模 具之中，对其施加压力，使之成为具有一定形状和强度 的陶瓷坯体的成型方法叫做压制成型。又称模压成型 （stamping process）、干压成型(dry pressing)。
3
排腊
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§4
修坯与粘结
可塑法和注浆法成型的生坯件，表面不太光滑，边口 都呈毛边现象，多合模型的注浆坯件会有接缝痕迹， 某些产品的进一步加工如挖底、打孔等，都需要进一 步加工修平。工厂称此为修坯，这是成型工艺中的一 项必要的工序，决定产品的表面质量、外观质量等。 湿修：坯体的水分16～19％。 干修：坯体的水分 < 2％。 粘结：是制造壶、坯及一些小口花瓶、坛子等不能一 体成型的坯体所必须的工序。
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4、压制成型常见缺陷 1）规格尺寸不合格：尺寸超标或变形扭曲。原因是 填料分布不均，如粉料流动性差，或操作不当，使坯 体收缩不一致及失控。 2）裂纹：布料不均匀；坯体设计壁厚差大；压制保 压不足，排气不足； 3）麻面（粘模）：坯料干湿不均；模具表面光洁度 不高；原料颗粒表面残留可溶性盐类或电解质。 4）掉边、掉角。
一 概述： 工艺过程：将制备好的坯料泥浆注入多孔性模型内，由于 多孔性模型的毛细管力吸水性，泥浆在贴近模壁的一侧被 模子吸水而形成一均匀的泥层，并随时间的延长而加厚， 当达到所需厚度时，将多余的泥浆倾出，最后该泥层继续 脱水收缩而与模型脱离，从模型取出后即为毛坯.
工艺特点： （1）适于成型各种产品，形状复杂、不规则、 薄、体积较大而且尺寸要求不严的器物，如花瓶、汤碗、 椭圆形盘、茶壶等。 （2）坯体结构均匀，但含水量大且不均匀，干燥与烧成 收缩大。
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§ 2 可塑成型
利用外力对坯料进行成型。基本原理是基于坯料的可塑性。 一、滚压成型 1.工艺原理和特点：成型时盛放着泥料的石膏模型和滚压头分 别绕自己的轴线以一定的速 度同方向旋转。滚压头在旋 转的同时逐渐靠近石膏模型， 对泥料进行滚压成型。 优点：坯体致密、组织结构 均匀、表面质量高。 阳模滚压（外滚压）：滚压 头决定坯体形状和大小，模 型决定内表面的花纹。 阴模滚压（内滚压）：滚压 头形成坯体的内表面。
粉料含水量8%~15％时为半干压成型；
粉料含水量为3％~7％时为干压成型；
特殊的压制工艺（如等静压法），坯料水分可在3％以 下。
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一、压制成型的模具和设备 模具可用工具钢制成。 产品外形不合理，决定了模具设 计不合理，致使影响成型质量，因 此，有时宁可对产品的外形作一些 修改，使模具设计合理。 模具设计应遵循的原则：便于粉 料填充和移动，脱模方便，结构简 单，设有透气孔，装卸方便，壁厚 均匀，材料节约等。 模具加工应注意尺寸精确，配合 精密，工作面要光滑等。施压设备 ：机械压机、油压机或水压机等。
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(3) 成型的生坯强度高，内部结构均匀，不会象挤压 成型那样使颗粒产生有规则的定向排列。 (4) 可以采用较干的坯料成型，也不必或很少使用粘 合剂或润滑剂，有利于减少干燥和烧成收缩。 (5) 对制品的尺寸和尺寸之间的比例没有很大的限制。 （二） 等静压成型的分类 根据成型温度常温等静压（或冷等静压，CIP）、高 温等静压（或热等静压，HIP）。
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二、等静压成型 （一） 等静压成型原理 1、定义：是装在封闭模具中的粉体在各个方向同时均匀 受压成型的方法。等静压成型是干压成型技术的一种 新发展，但模型的各个面上都受力，故优于干压成型。 2、等静压成型过程该工艺主要是利用了液体或气体能够 均匀地向各个方向传递压力的特性来实现坯体均匀受 压成型的。
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二、塑压成型 将可塑泥料放在模型中在常 温下压制成型的方法。 模型：蒸压型的α－半水石膏， 内部盘绕多孔性纤维管，用 以通压缩空气或抽真空。成 型压力与坯泥的含水量有关。 坯体的致密度较旋坯法、滚 压法都高。因此，需要提高 模型强度：采用多孔性树脂 模、多孔金属模。
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成型方法分类
热法（热压注法）：钢模
注 浆 常压冷法注浆 成 型 法 冷法 加压冷法注浆
成型 方法 可塑成型法 无模
抽真空冷法注浆
石 膏 模
坯料含水量 30～40%
有模
坯料含水量18～26%
干压成型法：钢模 ，坯料含水量6～8% 等静压成型法：橡皮膜，坯料含水1.5～3%
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§ 1 注浆成型
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3、强化注浆成型方法
（注浆方法的改进）
在注浆过程中人为地施加外力，加速注浆过程的进行，使吸浆 速度和坯体强度得到明显改善的方法。 1） 真空注浆 模具外抽真空，或模具在负压下成型，造成模具内外压力差， 提高成型能力，减小坯体的气孔和针眼。
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2） 离心注浆
使模型在旋转情况下进浆，料浆在离心力的作用下紧靠 模壁形成致密的坯体。气泡较轻，易集中在中间最后破 裂排出，故可提高吸浆速度与制品质量。要求：泥浆中 的颗粒分布范围窄，否则大颗粒集中在靠近模型的坯体 表面，而小颗粒集中在坯体内面，造成坯体组织不均匀， 收缩不一致。
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3）压力注浆
通过提高泥浆压力来增大注浆过程推动力，加速水分的 扩散，不仅可缩短注浆时间，还可减少坯体的干燥收缩 和脱模后坯体的水分。注浆压力越高，成型速度越大， 生坯强度越高。但是受模型强度的限制。 模型的材料：石膏模型、多孔树脂模型、无机填料模型。 根据压力的大小可将压力注浆分为： 微压注浆：压力<0.03 MPa 采用石膏模型 中压注浆：压力0.15～0.4 MPa 强度较高的石膏模 型，树脂模型 高压注浆：压力> 2 MPa 高强度树脂模型
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四、注浆成型常见缺陷分析
1、开裂：由于收缩不均匀产生的应力引起。如石膏模各部干 湿不均；制品厚薄差；注浆不连续而形成含气夹层；解凝剂用 量不当，有凝聚倾向；泥浆未经陈腐，水分不均，流动性差； 可塑粘土用量不当；脱模过早或过迟；干燥温度过高。 2、坯体生成不良或缓慢：电解质用量不当，浆料中有促进凝 聚的杂质（如石膏、硫酸钠等）；泥浆或模具水分过高；泥浆 温度过低（低于10℃）；模具气孔率低、吸水率低。 3、脱模困难：新模表面有油膜；泥浆或模具水分过多；泥浆 粘土用量过多；泥浆原料颗粒过细。 4、气泡针孔：模具过干过湿过热或过旧；泥浆排气不良；注 浆过快，不利排气；模具设计不利排气；浆料存放过久或温度 过高；模具内浮尘未清。 5、变形：原因同开裂
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2、热压铸成型工艺
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3、热压铸成型工艺 主要工艺参数：
(1) 腊浆温度：60～75℃，温度升 高，则腊浆的粘度下降，坯体致 密，但冷却收缩相应大。温度过 低，则易出现欠注、皱纹等缺陷。 (2) 钢模温度。决定坯体冷却凝固 的速度。一般为20～30℃。 (3) 成型压力：与浆桶深度、料浆 性能有关。压力升高，坯体的致 密度增加，坯体的收缩程度下降。 一般可以采用0.3～0.5 MPa。
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高压注浆成 型原理图
微压注浆成 型原理图
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4）热浆注浆
在模型两端设置电极，料浆注满后，马上接交流电，利用 料浆中少量电解质的导电性加热，升温至50℃左右，可 加快吸浆速度。当泥浆温度为15～55℃，粘度会降低 50～60％，坯体成型速度提高32～42％。 5 ）电泳成型 根据料浆中粘土粒子（带有负 电荷）在电流作用下能向阳极 移动，把坯料带往阳极而沉积 在金属模的表面而成型的。模 型用铝、镍、镀钴的铁等。 影响因素：主要为电压、电流、 成型时间、泥浆浓度及电解质 含量等。
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2. 滚压成型的主要控制因素 （1） 对泥料的要求：水分低、可塑性好。成型时模具 既有滚动，又有滑动，泥料主要受压延力的作用。要求有 一定的可塑性和较大的延伸量。可塑性低，易开裂；可塑 性高，水分多易粘滚头。阳模滚压和阴模滚压对泥料的要 求有差别。阴模滚压受模型的承托和限制，可塑性可以稍 低，水分可稍多。 （2） 滚压过程控制：分压下（轻）、压延（稳）、抬起 （慢）阶段。 （3） 主轴转速（n1）和滚头转速(n2) ：控制生产效率； 对坯料的施力形式，控制坯体的密度均匀和表面光洁。 滚压头的温度热滚压：100～130℃，在泥料表面产生一 层气膜，防止粘滚头，坯体表面光滑。冷滚压：可用塑料 滚压头，如聚四氟乙烯。
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3. 等静压成型与干压成型的主要差别 (1) 粉料各个方向受压，粉料颗粒的直线位移减少，利于 把粉料压到相当的密度，同时消耗在粉料颗粒运动时 的摩擦功相应减少，提高了压制效率。 (2) 粉料内部和外部介质中的压强相等，因此空气排出 困难，限制通过增大压力来压实粉料的可能，故生产 中有必要排除装模后粉料中的少量空气。 4. 等静压成型的优点 (1) 与施压强度大致相同的其它压制成型相比，等静压成 型可以得到较高的生坯密度，且密度在各个方向上都 比较均匀。 (2) 生坯内部的应力小（压强的方向性差别小于其它成 型方法，颗粒间、颗粒与模型间的摩擦力减小）。
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3、滚压成型常见缺陷 1）粘滚头：泥料可塑性太强或水分过多；滚头转速太快； 滚头过于光滑及下降速度慢；滚头倾角过大。 2）开裂：坯料可塑性差；水分太少，水分不均匀；滚头 温度太高，坯体表面水分蒸发过快，引起坯体内应力增大。 3）鱼尾：坯体表面呈现鱼尾状微凸起。原因是滚头摆动； 滚头抬离坯体太快。 4）底部上凸：滚头设计不当或滚头顶部磨损； 滚头安装 角度不当；泥料水分过低。 5）花底：坯体中心呈菊花状开裂。原因是模具过干过热； 泥料水分少；转速太快；滚头中心温度高；滚头下压过猛； 新模具表面有油污。