陶瓷成型工艺
第四章 陶瓷工艺学 成型
滚压过程的要求
滚压过程是指滚压头从开始接触泥料至离开坯体 表面的一段过程。这一过程所经过的时间只有几秒钟。 通常把这一短暂过程分为3个阶段，而各个阶段对压泥 的要求并不相同。
滚压过程的三个阶段：
布泥阶段：滚压头从开始接触泥料至定压前。泥料在模型 工作面上展布，要求滚压头的动作要轻，压泥速度要适当， 一般以6～7mm/s 为宜。如动作太重或速度过快则会压坏 模型或引起“鼓气”。若下压太慢，泥料容易粘住滚头。
成型就是将制备好的坯料用各种方法加工成具有一 定形状和尺寸的坯件（生坯）半成品。成型工序应满足 以下要求：
形状、尺寸（根据收缩率经过放尺后的尺寸）； 一定的机械强度，以保证后继工序的进行； 结构均匀，有一定的致密度； 成型过程应能多、快、好、省的组织生产。
成型是陶瓷生产过程的一个重要步骤。在成 型过程中形成的某些缺陷(如不均匀性等)仅靠烧结 工艺的改进是难以克服的。成型工艺已经成为制备 高性能陶瓷材料的关键技术，它对提高陶瓷材料的 均匀性、重复性和成品率，降低陶瓷制造成本具有 十分重要的意义。
水量小些；
• 阳模滚压：水分少些、延伸性好（即变形量大些） • 阴模滚压：可塑性可稍差些，水分稍多 • 冷滚压：水分要少，可塑性要好 • 热滚压：要求不严
滚压头的温度：冷滚压和热滚压（120℃左右）
热滚和冷滚的工艺特点
热滚的滚头内部有电阻丝加热，用调压器调节温度， 加热的滚头与坯泥接触，能在表面产生一层蒸汽膜， 避免坯泥粘附滚头。滚头材料大都采用铸铁和普通 碳素钢，耐磨性较好，但滚头结构较复杂，维修操 作较麻烦，工人操作条件差，这是它的不足之处。
注射成型(Injection Molding）
注射成型可成型尺寸精度高、形状比较复杂的陶瓷部 件，易于自动化和大规模生产。
陶瓷成型工艺的方法有哪些
陶瓷成型工艺的方法有哪些
陶瓷成型工艺的方法包括：
1. 传统手工成型：通过手工捏、塑、切、揉等方式将陶土制成各种形状，如捏制、轮盘成型等。
2. 注模成型：将陶土糊状物注入模具中，经模具挤压、振动等工艺得到成型品。
常用的注模方法有挤压注模、振动注模等。
3. 轮压成型：将陶土放在陶轮上进行旋转，并利用手工或机械进行压制以得到成型品。
4. 模压成型：将陶土糊状物放在模具中，通过压制形成所需形状。
5. 粘土成型：使用粘土等材料通过模具粘结成型，如粘土胚、粘土模等。
6. 流延成型：将陶瓷糊状物放在提供有形状的流延板上，在板上形成所需厚度后，通过刮板或滚筒等工具将其刮平并使其具有一定的形状。
陶瓷成型工艺
粒度和粒度分布 压制大的坯件，粒料可适当粗些，较
小的坯件，粒料需稍细。粒度不当，成型 的坯件密度低，强度差。粒料过细，坯件 易出现起层（层裂）现象。 粒料的流动性
粒料的自然息角α越小，流动性越好。
第十三章成型原理与成型技术
13.3.2干压成型方法 （1）单向加压 （2）双向加压
13.3.3干压成型应注意的问题 坯件的密度称为成型密度。成型密度
愈均匀愈好。 控制因素： （1）成型压力的大小 （2）加压速度与保压时间
第十三章成型原理与成型技术
13.3.4干压成型的特点
由于坯料中含水或其它粘合剂比较少，干压 成型的坯体致密度高，尺寸比较精确，烧成收缩 小，瓷件的机械强度高，电性能好。主要用于圆 形、薄片状的简单形状制品。
第十三章成型原理与成型技术
13.4.3热等静压成型 对坯体加温加压同时进行，陶瓷致密度
更高.特点：
（1）适于压制形状复杂、大件且细长的新型 陶瓷制品。 （2）湿式等静压容器内可同时放入几个模具， 压制不同形状的坯体。 （3）可以任意调节成型压力。 （4）压制产品质量高，烧成收缩小，坯件致 密，不易变形。 （5）设备成本高，湿式等静压成型不易自动 化生产，生产效率不高。
第十三章成型原理与成型技术
第十三章成型原理与成型技术
13.1 注浆成型
它是利用石膏吸水性的一种成形方法。 此法适于生产一些形状复杂且不规则、 外观尺寸要求不严格、壁薄及大型厚胎 的制品。
对注浆成型所用的料浆，必须具备如 下性能：
流动性、稳定性（即不易沉淀和分 层）、触变性要小、含水量尽可能少、 渗透性要好、脱膜性要好、尽可能不含 气泡。
第十三章成型原理与成型技术
13.6注射成型
陶瓷成型工艺个人工作总结
陶瓷成型工艺个人工作总结在陶瓷成型工艺方面，我有幸在过去的几年里积累了丰富的经验，以下是我的个人工作总结：首先，在陶瓷成型工艺方面，我深入学习了陶瓷的材料特性和成型工艺，并熟练掌握了陶瓷成型工艺的基本操作技能。
在实践中，我能够熟练地进行陶瓷制作，包括胚体制作、造型修整、釉彩涂抹等环节，同时对陶瓷成型的每一个环节都能够熟练把握。
其次，在实际工作中，我注重观察和总结，不断提升自己的技能。
通过分析陶瓷成型中的常见问题，并与同事交流讨论，我不断完善自己的工艺技能，使自己拥有更好的技术水平。
另外，我注重团队合作，与团队成员密切合作，共同解决生产过程中的问题，提升陶瓷产品的质量和产量。
在实践中，我也不断学习新的发展趋势和技术，不断提升自己的专业素养。
最后，我在陶瓷成型工艺方面积累了一定的经验，并取得了一定的成绩。
但在未来的工作中，我仍然需要不断学习，提升自己的专业技能，并且不断改进和创新，以适应市场的发展需求。
总之，作为一名陶瓷成型工艺工作者，我将不断努力，继续提升自己的技能和水平，为陶瓷行业的发展贡献自己的力量。
陶瓷成型工艺是一门古老而又不断发展的工艺，经过历史的沉淀和现代科技的融合，陶瓷制作工艺已经日趋完善。
在这个充满活力和挑战的领域里，我有幸能够参与其中，不断学习、不断探索，积累了一定的经验和成果。
首先，对于陶瓷材料的特性和成型工艺，我进行了深入的学习和研究。
陶瓷材料具有高温烧结、抗酸碱腐蚀、不易氧化等特点，而成型工艺包括胚体制作、造型修整、釉彩涂抹等环节，我通过理论学习和实践操作，逐步掌握了这些知识和技能。
在这个过程中，我不断思考和总结，对于不同材料、工艺参数的适用性有了更深入的理解，能够更加灵活地运用它们解决实际问题。
其次，我注重实践操作和经验积累。
在陶瓷成型的过程中，我遇到了很多问题和挑战，比如在制作胚体时遇到的材料粘附、烧结不均匀等问题，或者在釉彩涂抹时的漏涂、浮彩等问题。
通过不断调整工艺流程、优化操作方法，我不断地摸索出一些解决问题的经验，提高了自己的解决问题能力和工艺水平。
陶瓷成型工艺流程
陶瓷成型工艺流程
《陶瓷成型工艺流程》
陶瓷成型工艺是指将原料经过一系列的加工工序，最终成为陶瓷制品的过程。
其中，成型工艺是整个陶瓷制作过程中的重要一环，直接影响着陶瓷制品的成型质量和外观。
首先，成型工艺的第一步是原料的准备。
一般陶瓷的原料包括粘土、石英砂、长石等，这些原料要经过混合、过筛等工序，确保原料的均匀性和杂质的去除。
接下来是成型工艺的制胚工序。
这一步通常包括挤压成型、注塑成型、手工成型等工艺。
其中，挤压成型是利用成型机将原料挤压成一定形状的坯体，注塑成型是将原料注入成型模具中进行成型，而手工成型则是通过手工操作将原料成型为所需的形状。
不同的成型方式会直接影响到陶瓷制品的成型质量和成本。
成型工艺的下一步是干燥工序。
这一步是为了将成型后的坯体中的水分蒸发干净，使得坯体可以进一步进行烧制工序。
通常会采用自然晾晒或者利用烘干设备进行干燥处理。
最后，成型工艺的最后一步是修整工序。
这一步包括修整坯体表面、刻花、打磨等工序，使得坯体表面更加光滑，符合设计要求。
总的来说，《陶瓷成型工艺流程》是一个包括原料准备、制胚、
干燥和修整工序的系统工艺流程。
通过严谨的工艺流程和精细的操作，可以制作出高质量的陶瓷制品。
陶瓷高压注浆成型工艺
陶瓷高压注浆成型工艺
陶瓷高压注浆成型工艺是一种将陶瓷粉末和粘合剂混合后，通过高压
注射机将混合物注入模具中进行成型的工艺。
具体工艺流程如下：
1.准备原料：将陶瓷粉末和粘合剂按一定比例混合。
2.注浆：将混合物倒入高压注射机中，通过高压将混合物注入模具中。
在注入过程中，需要控制注入速度和压力，以保证成型品的质量。
3.固化：注浆完成后，待陶瓷材料固化后，即可将成型品取出。
4.烧结：成型品经过固化后需要进行烧结，以使其获得更高的密度和
硬度。
5.加工处理：烧结后的陶瓷成型品需要进行加工处理，如磨光、抛光等，以使其表面光滑。
陶瓷高压注浆成型工艺具有成品的尺寸精度高、表面光滑、强度高、
耐磨性好等优点，广泛应用于电子、机械、化工等领域的制造。
陶瓷成型方法
2、热压铸成型工艺
3、热压铸成型工艺 主要工艺参数：
(1) 腊浆温度：60～75℃，温度升 高，则腊浆的粘度下降，坯体致 密，但冷却收缩相应大。温度过 低，则易出现欠注、皱纹等缺陷。 (2) 钢模温度。决定坯体冷却凝固 的速度。一般为20～30℃。 (3) 成型压力：与浆桶深度、料浆 性能有关。压力升高，坯体的致 密度增加，坯体的收缩程度下降。 一般可以采用0.3～0.5 MPa。
3、强化注浆成型方法
（注浆方法的改进）
在注浆过程中人为地施加外力，加速注浆过程的进行，使吸浆 速度和坯体强度得到明显改善的方法。 1） 真空注浆 模具外抽真空，或模具在负压下成型，造成模具内外压力差， 提高成型能力，减小坯体的气孔和针眼。
2）
离心注浆
使模型在旋转情况下进浆，料浆在离心力的作用下紧靠 模壁形成致密的坯体。气泡较轻，易集中在中间最后破 裂排出，故可提高吸浆速度与制品质量。要求：泥浆中 的颗粒分布范围窄，否则大颗粒集中在靠近模型的坯体 表面，而小颗粒集中在坯体内面，造成坯体组织不均匀， 收缩不一致。
2. 滚压成型的主要控制因素 （1） 对泥料的要求：水分低、可塑性好。成型时模具 既有滚动，又有滑动，泥料主要受压延力的作用。要求有 一定的可塑性和较大的延伸量。可塑性低，易开裂；可塑 性高，水分多易粘滚头。阳模滚压和阴模滚压对泥料的要 求有差别。阴模滚压受模型的承托和限制，可塑性可以稍 低，水分可稍多。 （2） 滚压过程控制：分压下（轻）、压延（稳）、抬起 （慢）阶段。 （3） 主轴转速（n1）和滚头转速(n2) ：控制生产效率； 对坯料的施力形式，控制坯体的密度均匀和表面光洁。 滚压头的温度热滚压：100～130℃，在泥料表面产生一 层气膜，防止粘滚头，坯体表面光滑。冷滚压：可用塑料 滚压头，如聚四氟乙烯。
陶瓷注浆成型工艺流程
陶瓷注浆成型工艺流程
陶瓷注浆成型工艺是一种常用的陶瓷制作工艺，其流程一般包括材料准备、注浆、干燥、烧结等几个步骤。
首先是材料准备。
陶瓷注浆成型的原材料主要包括粘土、矿物粉末、助燃剂等。
在制作注浆时，首先需要将这些原材料按照一定比例混合均匀，以确保注浆成型后具有良好的性能。
接下来进行注浆。
在注浆过程中，首先需要将混合好的原材料放入注浆设备中，并加入适量的水。
然后利用注浆设备进行搅拌和加热，使得原料充分溶解，并形成均匀稠度适宜的浆料。
注浆设备通常采用气动注浆机或真空注浆机等。
然后是干燥。
注浆成型后的陶瓷坯体需要进行干燥处理，以除去浆料中的水分。
通常采用自然干燥或热风干燥两种方法。
在自然干燥过程中，坯体会逐渐失去水分，并逐渐凝固成型。
而在热风干燥过程中，通过加热快速移除水分，以便更快地完成干燥。
最后是烧结。
干燥完毕的陶瓷坯体需要进一步进行高温处理，使其成为具有良好物理性质的陶瓷产品。
烧结温度根据陶瓷的种类和要求来确定，一般在1000-1500℃之间。
在烧结过程中，陶瓷坯体会发生因矿物粉末结合变得更加致密，并且体积会有所收缩。
烧结时间一般较长，可持续数小时或更长时间。
总的来说，陶瓷注浆成型工艺流程包括材料准备、注浆、干燥和烧结。
通过这一系列的工序，最终可以得到具有高强度、良
好耐火性等优良性能的陶瓷制品。
这些陶瓷制品广泛应用于建筑、装饰、瓷器等领域，是人们生活中不可或缺的重要材料。
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愈均匀愈好。 控制因素： （1）成型压力的大小 （2）加压速度与保压时间
第十三章成型原理与成型技术
13.3.4干压成型的特点
由于坯料中含水或其它粘合剂比较少，干压 成型的坯体致密度高，尺寸比较精确，烧成收缩 小，瓷件的机械强度高，电性能好。主要用于圆 形、薄片状的简单形状制品。
第十三章成型原理与成型技术
13.8.2流延成型的特点
流延成型的坯料因溶剂和粘合剂等 含量高，因此坯体密度小，烧成收缩率 有时高达20%～21%。流延成型法主要 用以制取超薄型陶瓷基片等。
第十三章成型原理与成型技术
13.9其它成型方法
13.9.1纸带成型法 它与流延成型法有些类似，以一卷
具有韧性的、低灰分的纸（如电容纸） 带作为载体。让这种纸带以一定的速度
通过泥浆槽 ,粘附上合适厚度的浆料。
通过烘干区并形成一层薄瓷坯，卷轴待 用。在烧结过程中，这层低灰分衬纸几 乎被彻底燃尽而不留痕迹。
第十三章成型原理与成型技术
13.9.2滚压成型法 它与轧膜成型有些相似，是以热塑
性有机高分子物质作为粘合载体，将载 体与陶瓷粉料放在一起，加入封闭式混 练器进行混练，练好后再进入热轧辊合， 轧制成一定厚度引出，用冷空气进行冷 却，然后卷轴待用。
第十三章成型原理与成型技术
13.9.5爆炸成型法
炸药爆炸后，在几微秒内产生的冲 击压力可达1×106MPa。巨大的压力， 以极快的速度作用在粉末体上，使压坯 获得接近理论密度和很高的强度。
作业
请描述注浆成型、热压铸成型与注射成型 共同点与各自的特点？
现代陶瓷粉料增塑性原理？ 对于形状较复杂的ＳiC陶瓷刀具应采用何
除气、进热压铸机 浇成蜡饼存放
熟瓷粉是预先煅烧的瓷料。目的，除使反应 充分均匀之外，还可减少石蜡用量，降低烧 结收缩和变形。
石蜡是作为增塑剂使用，具有很好的热流动 性、润滑性和冷凝性。
表面活性物质—油酸、硬脂酸、蜂蜡等，使 瓷粉与石蜡更好地结合。这些表面活性物质 不仅能提高蜡浆的热流动性和冷凝蜡坯的强 度，而且可以减少石蜡的用量，防止瓷粉分 层。
第十三章成型原理与成型技术
13.7轧膜成型
轧膜成型是将准备好的陶瓷粉料，拌以一定 量的有机粘结剂（如聚乙烯醇等）和溶剂，通 过粗轧和精轧成膜后再进行冲片成型。
轧膜成型的工艺流程如下：
第十三章成型原理与成型技术
粗轧是将粉料、粘结剂和溶剂等成分 置于两辊轴之间充分混合混练均匀，伴 随着吹风，使溶剂逐渐挥发，形成一层 厚膜。精轧是逐步调近轧辊间距，多次 折叠，90°转向反复轧练，以达到良好 的均匀度、致密度、光洁度和厚度。轧 好的坯片，在一定湿度的环境中储存， 防止干燥脆化，最后在冲片机上冲压成 型。
第十三章成型原理与成型技术
13.6注射成型
注射成型是将瓷粉和有机粘结剂混合
后，经注射成型机，在130～ 300℃温度下将瓷料注射到金属模 腔内。待冷却后，粘结剂固化，便 可取出毛坯而成型。（P51，图18-
1）
第十三章成型原理与成型技术
注射成型的特点
注射成型法可以成型形状复杂的制品。 毛坯尺寸和烧结后实际尺寸的精确度高， 尺寸公差在1%以内，而干压成型为 ±1%～2%，注浆成型法±5%。注射成 型工艺的周期为10～90s，工艺简单， 成本低，压坯密度均匀，适于复杂零件 的自动化大批量生产。但是它脱脂时间 较长，金属模具昂贵，设计较困难。
第十三章成型原理与成型技术
第十三章成型原理与成型技术
13.4等静压成型
等静压成型又称静水压成型，它是 利用液体介质不可压缩性和均匀传递压 力性的一种成型方法 。 冷等静压成型 热等静压成型
第十三章成型原理与成型技术
13.4.1湿式等静压成型 先将配好的坯料装入塑料或橡胶做
成的弹性模具内，置于高压容器内，密 封后，注入高压液体介质，压力传递至 弹性模具对坯料加压。然后释放压力取 出模具，并从模具取出成型好的坯件。
将陶瓷粉体经过塑化、造粒，制备 成流动性好、粒配合适的粉料，装入模 具内，通过压机的柱塞施以外加压力， 使粉料压制成一定形状的坯体。
13.3.1塑化与造粒工艺
通过造粒工艺，把陶瓷粉料制成具 有良好流动性和一定强度的颗粒（同时
具有一定的粘性），以便干压成型。
塑化原理
第十三章成型原理与成型技术
第十三章成型原理与成型技术
13.8流延成型
流延成型又称带式浇注法、刮刀法， 是一种目前比较成熟的能够获得高质量、 超薄型瓷片的成型方法
必要时添加抗聚凝剂、除泡剂、烧 结促进剂等进行湿式混磨；再加入粘合 剂、增塑剂、润滑剂等进行混磨以形成 稳定的、流动性良好的浆料。
第十三章成型原理与成型技术
第十三章成型原理与成型技术
第十三章成型原理与成型技术
第十三
它是利用石膏吸水性的一种成形方法。 此法适于生产一些形状复杂且不规则、 外观尺寸要求不严格、壁薄及大型厚胎 的制品。
对注浆成型所用的料浆，必须具备如 下性能：
流动性、稳定性（即不易沉淀和分 层）、触变性要小、含水量尽可能少、 渗透性要好、脱膜性要好、尽可能不含 气泡。
第十三章成型原理与成型技术
第十三章成型原理与成型技术
13.5挤压成型 将经真空练制的泥料，置于挤制机内，通过 挤制机的机嘴，挤压出各种形状的坯体。
13.5.1挤压成型泥料的性能要求
（1）粉料有足够的细度和圆润的外形。 （2）溶剂、增塑剂等用量要适当。
第十三章成型原理与成型技术
13.5.2挤压成型的特点
第十三章成型原理与成型技术
13.9.3印刷成型法
将超细粉料、粘合剂、润滑剂、溶剂等 充分混合，调制成流动性很好的稀浆料， 然后采用丝网漏印法，即可印出一层极薄 的坯料。每印刷一次瓷浆，约可得6μm厚 的坯层，通常必须重复印2～3次，方能达 到必要的厚度和良好的匀度。
第十三章成型原理与成型技术
13.9.4喷涂成型法
2.蜡浆的性能 （1）稳定性好 （2）可铸性好 （3）收缩率低
3.热压铸成型的特点 适用于外形复杂、精密度高的中小型制品。其
成型设备不复杂，模具磨损小，操作方便，生产 效率高。热压铸成型的缺点是，工序较繁，耗能 大，工期长，对于壁薄、大而长的制品不宜采用。
第十三章成型原理与成型技术
13.3干压成型
第十三章成型原理与成型技术
13.4.3热等静压成型 对坯体加温加压同时进行，陶瓷致密度
更高.特点：
（1）适于压制形状复杂、大件且细长的新型 陶瓷制品。 （2）湿式等静压容器内可同时放入几个模具， 压制不同形状的坯体。 （3）可以任意调节成型压力。 （4）压制产品质量高，烧成收缩小，坯件致 密，不易变形。 （5）设备成本高，湿式等静压成型不易自动 化生产，生产效率不高。
轧膜成型用塑化剂 轧膜成型用塑化剂由粘合剂、增塑剂
和溶剂所组成（P23，表13-4）。
第十三章成型原理与成型技术
轧膜成型对粉料粒度的要求是越细越圆 润，含粘合剂量越多，轧辊的精度要求 也越高。 轧膜成型的特点 轧膜成型具有工艺简单、生产效率高、 膜片厚度均匀、生产设备简单、粉尘污 染小、能成型厚度很薄的膜片等优点。 但用该法成型的产品干燥收缩和烧成收 缩较干压制品的大。
3．干压成型对粒料的工艺要求
粒度和粒度分布 压制大的坯件，粒料可适当粗些，较
小的坯件，粒料需稍细。粒度不当，成型 的坯件密度低，强度差。粒料过细，坯件 易出现起层（层裂）现象。 粒料的流动性
粒料的自然息角α越小，流动性越好。
第十三章成型原理与成型技术
13.3.2干压成型方法 （1）单向加压 （2）双向加压
此法所用的浆料与流延法、印刷法相似， 但必须调得更稀一些，以便利用压缩空气通过
喷嘴，能使之形成雾粒。喷涂时以事先刻制好
的掩膜，挡住不应喷涂的部分，到一定程度可 让其干燥，干后再作第二次、第三次喷涂，到 达预定厚度时，再更换掩膜，喷上所需的另一 浆料。按这种金属浆料和陶瓷浆料，反复更换 掩膜，交替喷上，以获得独石电容器的结构。
13.8.1成型方法 流延成型时，料浆从料斗下部流至向前
移动着的薄膜载体之上，坯片的厚度由刮刀 控制，坯膜连同载体进入巡回热风烘干室， 烘干温度必须在浆料熔剂的沸点之下，否则 会使膜坯出现气泡，或由于湿度梯度太大而 产生裂纹。从烘干室出来的膜坯中还保留一 定的溶剂，连同载体一起卷轴待用，并在储 存过程中使膜坯中的溶剂分布均匀，消除湿 度梯度。最后用流延的薄坯片按所需形状进 行切割、冲片或打孔。
传压液体可用水、甘油或重油等。 弹性模具材料应选用弹性好、抗油性好 的橡胶或类似的塑料。
第十三章成型原理与成型技术
第十三章成型原理与成型技术
13.4.2干式等静压成型 干式等静压成型的模具是半固定式
的，坯料的添加与坯件的取出都是在 干燥状态下操作。干式等静压成型模 具，两头（垂直方向）并不加压，适 于压制长型、薄壁、管状产品。
种成型方法组合？
注浆成型法 :
(1)空心注浆 (2)实心注浆
第十三章成型原理与成型技术
第十三章成型原理与成型技术
第十三章成型原理与成型技术
13.2热压铸成型
利用含蜡料浆加热熔化后具有流 动性和塑性，冷却后在金属模中凝 固成一定形状。
第十三章成型原理与成型技术
1.蜡浆的制备
熟瓷粉
预热
石蜡 表面活性物质
熔化
搅拌
挤压成型适于连续化批量生产， 生产效率高，环境污染小，易于自动操 作。但机嘴结构复杂，加工精度要求高， 耗泥量多，制品烧成收缩大。挤压成型 适于挤制直径1～30mm的管、棒形制 品（细管壁厚小至0.2mm），或用以 挤制径幅800mm 、100～200孔 /cm2的蜂窝状、筛格式穿孔瓷筒。
第十三章成型原理与成型技术