精益生产导入计划
精益生产推行步骤
精益生产推行步骤
精益生产是一种优化生产流程的方法，通过减少浪费、提高效率和质量来降低成本并提高客户满意度。
以下是精益生产推行的步骤：
第一步：确定目标
在推行精益生产之前，必须明确目标。
这个目标应该是具体的、可衡量的和有挑战性的。
例如，可以设定减少生产时间50%或者降低废品率20%等目标。
第二步：建立团队
建立一个专门的团队来负责推行精益生产。
这个团队应该由各个部门的代表组成，包括生产、设计、采购、销售等等。
第三步：进行价值流分析
价值流分析是精益生产中非常重要的一步。
它可以帮助识别出整个生产过程中存在的浪费，并找出改进的机会。
这个过程需要对整个价值流进行细致地分析，从原材料采购到产品交付给客户为止。
第四步：制定改进计划
在价值流分析完成后，团队需要制定改进计划。
这个计划应该包括具
体措施和时间表，并且需要得到管理层的支持。
第五步：实施改进计划
改进计划的实施需要全员参与。
这包括培训员工、改善工作流程、优
化设备等等。
同时，需要建立一套监控机制来确保改进计划的有效性。
第六步：持续改进
精益生产是一个持续不断的过程。
团队需要定期评估改进计划的效果，并根据反馈进行调整和改进。
同时，需要不断地寻找新的优化机会，
推动企业不断发展。
结论
以上就是精益生产推行的步骤。
通过这个过程，企业可以提高效率、
降低成本、提高质量和客户满意度。
但是要注意，在推行精益生产之前，需要对企业文化进行调整，并且需要得到管理层的支持和全员参与。
精益生产策划方案
精益生产策划方案一、背景和目标在现代制造业中，提高生产效率、降低成本、提升质量是企业追求的目标。
精益生产是一种以减少浪费为核心的管理方法，通过优化生产流程、提高员工参与度和持续改进来实现生产效率的提升。
本文旨在制定一份精益生产策划方案，帮助企业实施精益生产，达到提高生产效率的目标。
二、策划方案1. 建立精益生产团队首先，企业应建立一个专门负责精益生产的团队，由各部门的代表组成。
该团队负责制定和实施精益生产计划，协调各部门之间的合作，推动全员参与精益生产的实施。
2. 流程分析和优化团队成员应对生产流程进行全面的分析，识别出存在的浪费和瓶颈，并制定相应的优化措施。
例如，可以采用价值流映射方法，绘制出整个生产流程，找出存在的浪费环节，并通过改进流程、减少等待时间等方式来提高效率。
3. 标准化工作流程为了确保工作流程的稳定性和一致性，团队应制定并标准化各项工作流程。
制定明确的工作标准、流程和规范，明确每个环节的责任和要求，确保每个员工都能按照标准化流程进行操作，减少不必要的变动和误操作。
4. 培训和培养员工为了提高员工的技能和意识，团队应制定培训计划，培训员工掌握精益生产的理念和方法。
通过培训，使员工了解精益生产的重要性，激发他们的参与热情，并提供必要的技能和知识，使他们能够主动参与到精益生产中来。
5. 设立绩效评估机制为了监控和评估精益生产的效果，团队应建立绩效评估机制。
通过设立关键绩效指标（KPIs），对生产效率、质量和成本等方面进行定期评估，及时发现问题和改进的空间，并采取相应的措施进行调整和改进。
6. 持续改进精益生产是一个持续改进的过程，团队应定期召开会议，总结经验和教训，提出改进意见，并制定改进计划。
同时，鼓励员工提出改进建议，激发他们的创新和改进意识，形成全员参与、持续改进的氛围。
三、预期效果通过实施精益生产策划方案，企业可以获得以下预期效果：1. 生产效率的提升：通过优化流程、减少浪费和瓶颈，提高生产效率，减少生产周期，提高交付能力。
精益生产培训资料-企业如何导入精益生产(DOC 10页).doc
一、精益生产概述：正如大批量生产是20世纪制造业的标志性成就，精益生产被认为是21世纪最先进的业务管理模式。
这种强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资和更短的时间，满足客户需求的业务管理方法，使其首创公司丰田汽车成为行业领袖，也惠及所有后来引进此模式的中外企业。
这些企业实现了管理的巨大飞跃，在提升或保持客户满意率的情况下，仅投入一半的资金和人力。
而精益模式对企业的利益，还远不限于这些明确的财务数字，它从以下五个方面全面提升企业的核心竞争力：1）降低成本2）提升质量3）缩短交期4）改善安全5）提升士气来自资料搜索网(www.天狼) 海量资料下载通过美国精益生产协会对1千多家实施精益生产方式的企业进行的调查资料显示，直接节约成本20多亿美元。
在大智咨询的合作客户当中，众多企业在这五个方面的平均收益程度达到（如图一）。
根据大智咨询对已往服务客户的调查，这些客户在这些衡量指标上的平均收益（如图二）。
二、精益生产的支柱与原则本质上说，精益生产的卓越贡献通过消除企业中的浪费而成就，这也是丰田生产系统（TPS）的精髓所在。
消除浪费同时确保质量和交货期的思想，通过TPS 的两大支柱得到落实于价值链的每一个环节，这两大支柱就是准时化生产（JustIn Time）和自动化(Jidoka)，它们也被视为精益生产的架构基础。
与这两大支柱相关的各种管理方法和工具，其关系常常被图例中的“屋”进行解释和展现。
消除浪费，确保产品质量和客户满意的思想与戴明（Edward Deming）的全面质量管理的哲学不谋而合，最终被总结为精益10原则：1. 消除浪费2. 库存最小化3. 流动最大化4. 需求拉动5. 满足客户要求6. 一次做正确7. 培养授权员工8. 视供应商为伙伴关系9. 禁止局部利益10.创造持续改进文化三、精益思想的核心精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
精益生产策划方案
精益生产策划方案一、背景介绍精益生产是一种以最大限度减少浪费为目标的生产管理方法。
它通过优化生产流程、提高生产效率、降低成本、提高产品质量和客户满意度等手段，实现企业的可持续发展。
本文将针对某公司的生产流程进行精益生产策划，以提高生产效率和降低成本为目标。
二、目标设定1. 提高生产效率：通过优化生产流程，减少非价值增加的活动，提高生产效率，实现产量的提升。
2. 降低生产成本：通过减少浪费和优化资源利用，降低生产成本，提高企业的竞争力。
3. 提高产品质量：通过优化生产流程和加强质量控制，提高产品质量，满足客户的需求，提升企业的声誉和市场份额。
三、策划步骤1. 制定精益生产策略：根据公司的发展目标和市场需求，制定精益生产策略，明确要达到的目标和实施的重点。
2. 流程分析和改进：对现有的生产流程进行全面的分析，找出存在的问题和浪费，通过精益工具如价值流图、5S等，进行流程改进，减少非价值增加的活动。
3. 资源优化：对生产资源进行合理配置和优化，确保资源的充分利用，避免资源的浪费。
4. 培训和培养员工：通过培训和培养员工的意识，提高员工的专业水平和工作效率，增强员工的参预感和责任感。
5. 质量控制和持续改进：建立完善的质量控制体系，加强对生产过程的监控和管理，及时发现和解决问题，持续改进生产流程和产品质量。
四、实施计划1. 确定实施时间：根据策划步骤和资源情况，确定实施精益生产策略的时间计划和阶段目标。
2. 制定详细的实施计划：根据策略和目标，制定具体的实施计划，包括流程改进计划、资源优化计划、培训计划、质量控制计划等。
3. 分工合作：明确各个部门和岗位的责任和任务，建立跨部门的协作机制，确保策划的顺利实施。
4. 监控和评估：建立监控和评估机制，定期对策划的实施情况进行监控和评估，及时发现问题并采取措施进行调整和改进。
五、预期效果1. 生产效率提升：通过流程改进和资源优化，估计生产效率能够提高20%以上，实现产量的提升。
企业导入精益生产的方式
企业导入精益生产的方式导读是不是要推行精益生产，必须同时开始，全面开花呢？实际上精益生产并非一蹴而就的，丰田公司花了整整40多年的时间，才总结出现在的精益生产理论和工具。
因此，如果企业要实施精益生产，比较明智的做法，是循序渐进，不断改善。
那从什么地方最先开始呢？这个问题没有惟一答案，以下原则仅供产考：1、企业的长期战略和近期目标2、企业的目前管理水平3、企业所在产业链的结构和现状4、企业的设备状况5、企业的文化和管理层的决心从哪里最开始呢？1、从目前最迫切需要解决的问题入手。
以精益的方式解决问题，同时引发相关的精益思想贯彻和延伸。
2、以合目标的局部入手，不断改善，带动全局。
企业最常选择的局部改善如下：1）5S现场改善2）全面预防性维护（TPM）3）kanban拉动系统4）精益物流5）生产布局优化6）全面质量管理（TQM)3、企业的交货期总是不能满足顾客的需求；4、大量库存积压占用生产场地、导致现场混乱；5、生产质量不稳定，导致大量退货和客户抱怨；6、面临竞争对手的压力越来越大；7、行业价格战导致企业利润急剧下滑。
不管您的企业的规模、性质、行业，如果您面临以上的这些问题，从技术上来说，转向精益生产管理方式都会让您得到的不仅仅是现金上的实际回报。
有少量企业启动了精益生产“项目”，项目结束后，却没有获得预期效益。
专家为咨询机构对这些企业的分析后，发现了一下4条最为主要的原因：1、把精益生产当“运动”，做运动战。
急于求成，缺乏“精益思想”，严重违背精益生产持续改进的基本哲学，精益生产的推进策略和切入点都不正确。
2、过于强调“工具”。
并不深刻了解精益生产，只是照搬工具，把工具本身当成目的，致使工具与企业现状无法完美融合。
正如用勺子喝咖啡，但勺子本身并不是咖啡。
3、缺乏相应技术。
企业中缺乏精益生产技术人才，遇到技术问题无法解决。
例如，并没有真正掌握精益生产的一些必要的实施方法、控制方法、测试手段等。
4、缺乏管理手段。
精益生产推行计划
精益生产推行计划1.目的：精远制定精益生产推行计划主要目的是更好的将精益生产的思想灌输到每一个员工的内心当中，并指导每位员工所想的就是如何在自己的工作中找出浪费、消除浪费、解决实际问题，通过不断地消除浪费、解决问题实现以最小的资源投入为仓门模块创造最大的价值,在尽可能短的时间内满足领导要求。
并最终使精益成为持续改善的文化，成为一种精益求精的思想和理念。
2.适用范围：适用于公司内部各部门3.精益生产怎样推行步骤（三阶段，六步骤）：精远将精益生产模块推行分为三个阶段，分六步完成一：三个阶段1、准备阶段2、实施评估阶段3、巩固阶段二：六个步骤1、成立推行组织2、策划3、宣传造势、员工培训4、局部试行5、全面导入6、巩固，纳入日常管理活动精益生产推行具体内容是什么？（一）成立推行组织1、制定活动导入程序图2、成立精益生产推行小组成立益生产推行小组，结合模块组织力量，以形成体系的保障（1）小组职位设置：组长、组员、精益专员（2）小组总人数应控制在15人内。
3、确定组织职责（1）推行小组：负责精益生产活动的计划和工作的开展；（2）组长：负责精益生产小组的运作，指挥和监督所属组员和精益生产专员（3）精益生产专员A 制订、修订精益生产活动计划，确实执行组长之命；B 拟定各种活动办法；C 负责进行本部门的宣传教育、推动精益生产活动；D 搜集模块员工改善提议，并整理形成A3提案；E 负责精益生产活动的定期审核；F 定期检讨、改善；G 进行活动指导及争议的处理；H 处理其它有关精益生产活动事务。
（4）组员：A 参与制订、修订精益生产活动计划，确实执行组长之命；B 参与拟定各种活动办法；C 参与本部门的宣传教育、推动精益生产活动；D 参与活动指导及争议的处理；E 处理其它有关精益生产活动事务。
（二）策划1、拟定推行口号及目标（1）推行口号（参考）彻底推行，全员参与改善从今天开始（2）推行目标精益生产活动期望的目标：2、收集资料收集精益生产相关的资料，如推行手册、标语、培训资料、其他厂的案例等，为后面的工作做准备。
精益生产导入计划
• 主要进行车间内物流改 善
• 主要进行厂区内部物 流改善 • 物流路径、物流模式、 物流量等的设定 • 厂区布局优化改善 • 厂内物料物流系统建 立
•产品供应链管理
•供应链整合 •JIT物料需求方式 导入 •信息化系统导入
• 基于面条图的设备布局
•基于精益物流的产线布 局 • 蜘蛛人配送、物流路径 规划、配送模式改善
质量控制
凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进
现场质量控制 工艺质量预防 质量培训 现场质量SOP 过程控制
快速反应系统建立 放错防呆 QC七大手法应用 现场QC检验 质量意识培养等 相关统计、分析工具运用 质量操作SOP 来料检验、运输控制等
系统设置
质量控制流程 产品设计 产品试制
•标准化的执行
•生产效率与管理 KPI挂钩的设备管 理
前期设备投入期的评估只是作为设备管理一部分 加入，现场设备管理从TPM阶段开始
凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进
设备可靠性
设备保全TPM 设备故障率控制
设备效率
OEE SMED
设备价值
设备必要性 设备导入评估
安全/品质
设备稳定性 次品率 操作安全性 环境污染
安全操作规范 隔离措施应用 放错原理运用
模块导入步骤
——设备管理
产品设计优化，提升稳定性 产品试制通过率&可靠性 设计严格的产品开发流程 质量例会的设置 QCC等质量活动的开展 物料损耗管理
质量标准
建立质量标准
产品次品率的要求设定 各工序的质量标准
精益生产的理念导入
精益生产的理念导入精益生产提供了一个不断改进的途径，即：降低库存------暴露问题------解决问题------降低库存------这是一个无限循环的过程。
一．精益生产与生产管理精益生产是为了满足顾客多样化（P）、高品质（Q）、低成本（C）、短交期（D）、安全（S）的需求而发展起来的一种新的生产方式。
它追求7个“零”生产：切换时间“零”、库存“零”、不良“零”、浪费“零”、停滞“零”、工伤“零”、故障“零”。
二．精益生产与考虑方法1．精益生产是一种理想的生产方式。
原因有二：①它设置的最高标准是一种极限，就是“零”库存。
生产上可以无限地接近这个极限，但实际上却几乎永远不可能达到“零”库存；②它提供了一个不断改进的途径，即：降低库存------暴露问题------解决问题------降低库存------例如，企业通过降低在制品库存，可能发现生产过程经常中断，原因是某些设备出了故障，来不及修理，工序间在制品少了，使后工序无以为继。
要使生产不发生中断，可以采取两种不同的办法：①加大工序间在制品库存，提供足够的缓冲，使维修人员有足够的时间来进行处理；②分析为什么来不及维修的原因是备件管理问题还是维修效率问题；减少维修工作时间。
后一种办法符合精益生产的思想，“宁可中断生产，决不掩盖矛盾”。
2．精益生产是一个不断改进的动态过程找到了问题，就可以分析原因，解决问题，使管理工作得到改进，达到一个新的水平。
当生产进行得比较正常时，再进一步降低库存，使深层次问题得到暴露，是一个不断改进的动态过程，不是一早一夕可以完成的。
3．不一定从“降低库存”开始推行精益生产方式，并不一定从“降低库存”开始。
应明确出库次数，每次出库时间，然后考虑调整出库的前置时间（Leadtime）、出库次数、一次出库量，进一步考虑如何改进出库方式、搬运方式、使用方式，使的各处的在制品数量进一步降低。
因此，“降低库存”要有计划、有准备地逐步推行，避免一次降得太多。
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设施规划
车间设备布局 厂区区域分布 物流路线规划 物流工具
信息流程设置 第三方物流
系统设置
供应链
物料采购模式 拉动式物料需求
模块导入步骤
——精益物流
基础改善
实施规划一
设施规划二
供应链服务
凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进
• 物料标准改善 （容器、包装数 量等标准）
凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进
设备可靠性
设备保全TPM 设备故障率控制
设备效率
OEE SMED
设备价值
设备必要性 设备导入评估
安全/品质
设备稳定性 次品率 操作安全性 环境污染
安全操作规范 隔离措施应用 放错原理运用
模块导入步骤
——设备管理
KPI绩效
供应商管理 生产效能管理 关键指标管控 PP一次通过率
模块导入步骤
——生产管理
5S/目视化
IE标准
PMC改善
生产效能管理
凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进
• 对生产现场进 行5S改善，暴露 出掩盖的生产问 题 •达到透明化的 生产现场
• 建立标准工时机制 • 建立标准作业SOP生 产机制 • IE标准排拉导入
物料需求标准 物料管理程序Leabharlann 物料存放计划物料标准
凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进
物料超市管理 看板拉动 安灯系统运用 FIFO物料管理 基于生产计划的物料需求计划 零件规划&岗位需求分析 基于面条图的设备布局分析 基于最短路径的工序设置 根据距离、车流、人流等规划路线 蜘蛛人配送、拣选单配送、牵引车 搬运等 物料需求信息计划 第三方物流导入 独立物流中心建立 物料采购点的设置 按需物料的配送 ABC物料采购模式的设置
精益生产在企业内部导入计划 Peter Kou
2014年10月20号
概述
——制造业存在的问题
凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进
1.1 基础“5S”管理： 整理、整顿尚未完成，现场存在很多问题点，定置管理混乱； 几乎没有目视管理，或目视管理不明确，标识不清，物品寻找浪 费时间。有问题时不能及时发现。 标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完 善，标准制定不合理。 设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。 1.2 生产现场管理： 生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。 生产模式造成大量WIP，占用较大的资金和生产空间。 PP样品试制操作不规范，造成大量工时浪费。 对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问 题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。 现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。 现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏 标准，造成物流混乱。
•搬运工具、物 流方式等的改善
精益物流的导入模式主要是建立更优的物流系统，同 时结合相关的信息系统
模块导入方式
——设备管理
主要内容
主要方法
确立自助保养机制 确立计划保养机制 预防性保养机制 设备日常点检表 PM分析法的应用 人员培训等 OEE设备综合效率管理 快速换模改善 开机率、人机比等指标导入 人机工程改善 现有设备功能、精度等评估 按生产需要进行投资评估 进行LCC（全寿命生产周期成本） 评估
拉动式生产计划建立 及时化采购管理 均衡化产生 生产能力掌握与控制 物料按需配送 物料配套，按量配送 物料采购点设置 仓库物料库存金额，资金周转 率、物料ABC分类应用、安全 库存设置等 供应商管理KI 生产效能KPI 基于各部门工作职责的KPI设置
物料管理
物料配送 物料控制 库存管理
前期导入评估
TPM导入
设备效率改善
设备效率管理
凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进
• 对现有设备能 力评估 •对购买设备投 资回报评估 •设备实用性评 估等
• 灌输设备维护重要 性思想 • 高层重视的全员参 与维护保养设备 •进行相关的指标、流 程、机制的建立等 •设备操作安全等
• OEE在机械设备使用 中的导入 • QCO改善，发挥设备 更大效益 • 进行其他方面的效率 改善
• 生产计划改善，拉动 式生产计划导入 • 物料需求计划的设置 • WIP物料控制等
• 建立相关标准并 减少了相关影响因 素后，生产导入 KPI效能管理标准
• 人员的定岗定编
5S改善贯穿全部，其他阶段相铺相成，根据具体 情况适时导入相关改善
模块导入方式
——质量管理
主要内容 主要方法
•标准化的执行
•生产效率与管理 KPI挂钩的设备管 理
前期设备投入期的评估只是作为设备管理一部分 加入，现场设备管理从TPM阶段开始
IE基础
标准化
物料标准容器、标准数量包装 物料BOM规范化、标准化 人员定岗定编 生产效能管理 安全库存设置、金额控制等
模块导入方式
——生产管理
主要内容
主要方法
凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进
生产计划
物料需求计划改善 基于客户需求的生产计划
• 主要进行车间内物流改 善
• 主要进行厂区内部物 流改善 • 物流路径、物流模式、 物流量等的设定 • 厂区布局优化改善 • 厂内物料物流系统建 立
•产品供应链管理
•供应链整合 •JIT物料需求方式 导入 •信息化系统导入
• 基于面条图的设备布局
•基于精益物流的产线布 局 • 蜘蛛人配送、物流路径 规划、配送模式改善
• 制定相关控制流程 • 来料检验流程 • 产品运输标准、流程 • 产品试制流程 • 产品开发、设计质量流 程
•建立公司的全面质量 管理体系，产品质量注 重源头控制，而不是时 候检查等观念 •建立完善的、各个环 节的质量标准体系
开展质量管理方面 项目较少
模块导入方式
——精益物流
主要内容
主要方法
质量控制
凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进
现场质量控制 工艺质量预防 质量培训 现场质量SOP 过程控制
快速反应系统建立 放错防呆 QC七大手法应用 现场QC检验 质量意识培养等 相关统计、分析工具运用 质量操作SOP 来料检验、运输控制等
系统设置
质量控制流程 产品设计 产品试制
产品设计优化，提升稳定性 产品试制通过率&可靠性 设计严格的产品开发流程 质量例会的设置 QCC等质量活动的开展 物料损耗管理
质量标准
建立质量标准
产品次品率的要求设定 各工序的质量标准
模块开展步骤
——质量管理
现场控制改善
流程控制改善
质量标准体系
凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进
• 主要针对生产过 程的检验控制 • 加工过程的预防 控制 • 人员意识的提升
概述
——制造业存在的问题
凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进
1.3 品质管理： 品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC 检查、自主 检查等检查体系要加强。 质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失。 品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策 改善做得不够。 质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。 1.4 管理方面： 基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握， 特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。同时需要先进管理理 念的培训。 需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、 标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展 改善提案活动，从而使公司整体水平提升。
模块导入方式
——生产管理
主要内容
主要方法
现场5S 办公室5S
凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进
5S管理&目视化
目视化管理
工时应用 8大浪费点的消除 生产线优化 标准作业 工艺流程优化 成本管控 物料标准化 标准明细 标准人力 产能标准化 库存标准化
物料三定原则 5S点检标准、评价体系、红牌作战等 各区域标识区分 创造一目了然的生产环境 电子看板、信息看板完善 秒表法建立标准工时体系 7大手法对浪费点消除 生产线平衡改善及排拉方式优化 标准SOP的建立 人机配合运用、工作分析等 成本控制、成本核算、投资回报等