精益生产导入模式
精益生产培训资料-企业如何导入精益生产(DOC 10页).doc
一、精益生产概述：正如大批量生产是20世纪制造业的标志性成就，精益生产被认为是21世纪最先进的业务管理模式。
这种强调以更少的人力，更少的空间，更少的投资和更短的时间，满足客户需求的业务管理方法，使其首创公司丰田汽车成为行业领袖，也惠及所有后来引进此模式的中外企业。
这些企业实现了管理的巨大飞跃，在提升或保持客户满意率的情况下，仅投入一半的资金和人力。
而精益模式对企业的利益，还远不限于这些明确的财务数字，它从以下五个方面全面提升企业的核心竞争力：1）降低成本2）提升质量3）缩短交期4）改善安全5）提升士气来自资料搜索网(www.天狼) 海量资料下载通过美国精益生产协会对1千多家实施精益生产方式的企业进行的调查资料显示，直接节约成本20多亿美元。
在大智咨询的合作客户当中，众多企业在这五个方面的平均收益程度达到（如图一）。
根据大智咨询对已往服务客户的调查，这些客户在这些衡量指标上的平均收益（如图二）。
二、精益生产的支柱与原则本质上说，精益生产的卓越贡献通过消除企业中的浪费而成就，这也是丰田生产系统（TPS）的精髓所在。
消除浪费同时确保质量和交货期的思想，通过TPS 的两大支柱得到落实于价值链的每一个环节，这两大支柱就是准时化生产（JustIn Time）和自动化(Jidoka)，它们也被视为精益生产的架构基础。
与这两大支柱相关的各种管理方法和工具，其关系常常被图例中的“屋”进行解释和展现。
消除浪费，确保产品质量和客户满意的思想与戴明（Edward Deming）的全面质量管理的哲学不谋而合，最终被总结为精益10原则：1. 消除浪费2. 库存最小化3. 流动最大化4. 需求拉动5. 满足客户要求6. 一次做正确7. 培养授权员工8. 视供应商为伙伴关系9. 禁止局部利益10.创造持续改进文化三、精益思想的核心精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费，它把目标确定在尽善尽美上，通过不断地降低成本、提高质量、增强生产灵活性、实现无废品和零库存等手段确保企业在市场竞争中的优势，同时，精益生产把责任下放到组织结构的各个层次，采用小组工作法，充分调动全体职工的积极性和聪明才智，把缺陷和浪费及时地消灭在每一个岗位。
企业导入精益生产管理的注意点
企业导入精益生产管理的注意点一、什么是精益生产管理精益生产管理是一种以客户为中心的生产管理方法，它旨在通过消除浪费、提高质量和效率来实现企业的长期成功。
它强调对生产流程的优化和改进，以提高生产效率和减少浪费。
这种方法适用于各种规模的企业，包括制造业、服务业和医疗保健等行业。
二、为什么要导入精益生产管理1. 提高效率：通过优化流程，减少浪费，提高效率。
2. 降低成本：减少浪费可以降低成本。
3. 提高质量：通过不断改进流程，提高质量。
4. 增强竞争力：提高效率和质量可以增强企业竞争力。
三、导入精益生产管理的注意点1. 建立正确的理念导入精益生产管理需要建立正确的理念。
企业应该明确自己想要达到什么目标，并制定相应的计划和策略。
同时，必须落实到具体操作层面，让每个员工都能理解并投入到实践中去。
2. 建立正确的文化建立正确的文化对于导入精益生产管理非常重要。
企业应该建立一种以客户为中心、不断改进的文化，让员工从根本上认识到精益生产管理的重要性，并能够积极参与到实践中去。
3. 建立正确的流程建立正确的流程是导入精益生产管理的关键。
企业应该对现有流程进行分析和优化，找出其中存在的浪费和瓶颈，并采取相应措施进行改进。
同时，应该建立一套科学、规范、可持续的流程管理体系。
4. 建立正确的指标体系建立正确的指标体系可以帮助企业了解自己的运营情况，并及时发现问题。
企业应该制定一套科学、合理、可操作性强的指标体系，包括效率、质量、成本等方面。
5. 建立正确的培训机制建立正确的培训机制可以帮助员工更好地理解和掌握精益生产管理方法。
企业应该制定一套全面、系统、有针对性的培训计划，包括基础知识培训、实践操作培训和案例分享等方面。
6. 建立正确的激励机制建立正确的激励机制可以帮助员工更好地投入到精益生产管理中去。
企业应该制定一套科学、合理、可操作性强的激励机制，包括奖金、晋升、荣誉等方面。
四、总结导入精益生产管理是企业提高效率和竞争力的重要手段。
精益生产概念导入
精益生产概念导入精益生产是一种广泛应用于生产、制造和服务行业的管理思维和方法。
它的核心理念是通过消除浪费、提高质量和增加价值来实现组织的可持续发展。
精益生产最早起源于丰田汽车公司，并在日本制造业迅速普及。
它的基本原则是将价值观、问题解决方法和持续改进的文化融入到组织的每个层面和每个员工中。
在精益生产中，每个员工都被视为提供价值的重要资源，而不是仅仅作为执行工作指示的工具。
精益生产通过减少浪费来提高效率和生产力。
浪费可以是任何不增加价值、不满足客户需求和不符合质量标准的活动、步骤或资源。
常见的浪费形式包括物料、时间、能源和人力资源等的浪费。
精益生产要求组织深入分析和识别浪费，并采取措施来消除或最小化它们。
精益生产还注重在整个价值链上实现质量的提升。
它强调了预防性质量控制，即在产品或服务交付之前，通过改进和优化过程、培训员工和使用高质量的材料等方式来预防缺陷的发生。
这种方法能够减少因缺陷引起的废品、返工和客户投诉，提高客户满意度。
除了减少浪费和提高质量，精益生产还强调持续改进。
组织应该鼓励员工积极参与问题解决和改进活动，并提供培训和支持来帮助他们不断改进工作方式和流程。
通过持续改进，组织可以不断提高生产效率、质量水平和员工参与度，从而实现长期的竞争优势。
总而言之，精益生产是一种以价值为中心、注重减少浪费、提高质量和持续改进的管理方法。
它不仅限于制造业，也可以应用于各种服务行业。
通过引入精益生产概念，组织可以提高运营效率、降低成本，并更好地满足客户需求，从而在竞争激烈的市场中取得成功。
精益生产（Lean Production）是自1980年代以来，由日本丰田公司及其供应商所推广并实践的管理理论和方法。
该理论指导企业在确保产品质量的前提下，通过持续改进、减少浪费和提高效率，最终实现更加灵活、高效的生产模式。
精益生产的核心思想是“创造价值，消除浪费”。
核心目标是在满足客户需求的基础上，以最低的成本和最高的效率，创造出高质量的产品和服务。
精益生产理念的导入
精益生产理念的导入1. 理解精益生产理念精益生产理念是一种管理哲学和经营战略，旨在通过最小化浪费和提高效率来实现企业的持续改善和竞争力提升。
它起源于丰田汽车公司的生产方式，最早在日本制造业中得到应用，并逐渐在全球范围内推广。
2. 精益生产的基本原则精益生产的基本原则包括以下几个方面：2.1 浪费的识别与削减精益生产强调识别和削减各种形式的浪费，例如生产过程中的等待时间、多余的库存、不必要的运输等。
通过减少浪费，能够提高企业的效率和质量，并降低成本。
2.2 价值流分析精益生产通过对整个价值流程进行分析，找出价值流中的瓶颈和非价值增加的环节，从而针对性地进行改进。
通过优化价值流程，能够提高生产效率和质量。
2.3 连续改进精益生产鼓励员工进行持续改进，在实践中不断寻找问题并解决问题。
通过不断改进，能够不断提高工作效率和产品质量。
3. 导入精益生产的方法和步骤3.1 培养精益生产的意识首先，企业需要向员工普及精益生产的概念和原则，让员工了解精益生产的重要性和优势。
可以通过培训、会议等方式，加强员工的精益生产意识。
3.2 进行价值流分析企业需要对自身的价值流程进行分析，找出其中的瓶颈和浪费环节。
可以使用流程图、价值流图等工具，帮助识别问题和改进空间。
3.3 制定改进计划根据分析结果，制定具体的改进计划。
计划应包括目标设定、具体的改进措施和时间表，以及相关的资源需求和责任分配。
3.4 实施改进措施根据改进计划，组织实施具体的改进措施。
在实施过程中，要确保充分的沟通和协调，以及对改进过程的跟踪和评估。
3.5 持续改进精益生产是一个持续改进的过程，企业应该持续关注改进效果，并不断寻找问题和解决问题。
只有不断改进，才能不断提高效率和质量。
4. 精益生产的应用案例精益生产的理念已经在全球范围内得到广泛的应用。
以下是一些成功的精益生产应用案例：4.1 丰田汽车公司丰田汽车公司是精益生产理念的创始者和践行者之一。
丰田通过精益生产的方法，实现了高效的生产线和出色的质量管理，成为世界上最大的汽车制造商之一。
精益生产导入计划
• 主要进行车间内物流改 善
• 主要进行厂区内部物 流改善 • 物流路径、物流模式、 物流量等的设定 • 厂区布局优化改善 • 厂内物料物流系统建 立
•产品供应链管理
•供应链整合 •JIT物料需求方式 导入 •信息化系统导入
• 基于面条图的设备布局
•基于精益物流的产线布 局 • 蜘蛛人配送、物流路径 规划、配送模式改善
质量控制
凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进
现场质量控制 工艺质量预防 质量培训 现场质量SOP 过程控制
快速反应系统建立 放错防呆 QC七大手法应用 现场QC检验 质量意识培养等 相关统计、分析工具运用 质量操作SOP 来料检验、运输控制等
系统设置
质量控制流程 产品设计 产品试制
•标准化的执行
•生产效率与管理 KPI挂钩的设备管 理
前期设备投入期的评估只是作为设备管理一部分 加入，现场设备管理从TPM阶段开始
凝 聚 真 知 ， 协 同 共 进
设备可靠性
设备保全TPM 设备故障率控制
设备效率
OEE SMED
设备价值
设备必要性 设备导入评估
安全/品质
设备稳定性 次品率 操作安全性 环境污染
安全操作规范 隔离措施应用 放错原理运用
模块导入步骤
——设备管理
产品设计优化，提升稳定性 产品试制通过率&可靠性 设计严格的产品开发流程 质量例会的设置 QCC等质量活动的开展 物料损耗管理
质量标准
建立质量标准
产品次品率的要求设定 各工序的质量标准
导入精益生产的第一步应该做什么
我们都知道精益生产是一种很高效和低成本的管理方式,采用这样的方式可以给我们带来很好的效益所以我们今天就来讨论精益生产的第一步我们该干嘛。
下面我列举出了几种常见的方式。
第一种：讲课为主，实施为辅的精益生产，精益生产不对现场进行改进，光听课，老师口才了得，听得下面群情激扬，听完散会，也没见行动!至于批次计划，物料配送，生产线改造这些一样都没做，唯一做过的应该是拿秒变计算工序节拍，因为工序太多，零部件品种太多最终还是放弃了。
直到精益生产结束也没发生什么实质性的变化。
第二种：5S为主，其他为辅。
把机器设备重新刷漆，然后还尝试做了一些流水线，地面、墙面重新刷漆，排了专人检查卫生状况，买了很多白板放生产任务和一些统计数据，整体感觉好了很多，有模有样的确实像那么一回事，只是确实没考虑工序节拍的问题，因为某几道工序属于精加工速度很慢，整个装配线感觉完全乱套了，当是我在想像精车，精磨这么慢的工序整合在流水线上合适吗?一旦跟不上是否整个装配线都得停!第三种：技改型，从零部件一道流生产线开始技改，5S统统靠后，用他们领导的话说先把那些干一道工序换一个地方这种现象干掉再说。
生产线成型后根据生产线实际节拍设置批量和配送方案，让系统自动排产，生产线改造完了再重新规划了物流线路、库房的仓区库位，淘汰了传统纸张看板，启用了电子看板拉动。
通过后来效果验证，第三种最为务实，效果最好。
说这末多只想表达一个意思，精益生产目的是提高产量和质量，首先应该确定阶段目标，务实为主，从自己的瓶颈开始，精益生产是一个长期持续改进过程，不能期待几节课，几次模拟训练就产生效果，老师只能告诉你方法，具体执行得靠自己，务虚少来，务实很重要，软件系统很重要!缺少固化管理流程载体的精益生产和没做精益生产差不多。
以上内容由精极科技整理上传，精极科技全球精益柔性生产和低成本自动化解决方案高新技术企业希望以上内容可以给你一些帮助。
精益生产模式导入医疗行业的实践与创新
精益生产模式导入医疗行业的实践与创新随着医疗技术的不断更新迭代和民众健康意识的不断提高，医疗行业正在经历着激烈的变革和创新。
在这样的背景下，如何提高医疗行业的生产效率、优化医疗服务质量、降低生产成本，成为了众多医疗机构亟待解决的问题。
而精益生产模式的应用，就为医疗行业注入了新的动力和元素，有效推动医疗行业向着高效、智能和卓越发展。
一、什么是精益生产模式精益生产模式，又称“精益生产管理”，是发源于丰田公司的一种生产管理方法。
其核心思想是通过消除生产过程中的浪费、提高生产质量和效率，从而达到减少生产成本、提高企业竞争力的目的。
精益生产模式的核心是“价值流分析”和“精益制造”，即对生产流程进行全面细致的分析，从而揭示出存在的问题和瓶颈，通过改进和创新，提高生产效率和品质，降低成本。
二、精益生产模式在医疗行业中的应用由于医疗行业是一个高度复杂的系统，涉及到多个环节和方面，因此在应用精益生产模式之前，需要对医疗行业进行全面的分析和了解。
如果只是简单地套用精益生产模式的理论，难免会出现一些问题。
基于此，医疗行业在引入精益生产模式时，需要对其进行深度的理解和实践。
1.价值流分析价值流分析是精益生产模式的核心，也是在医疗行业中应用精益生产模式的第一步。
通过对患者就诊的整个过程进行分析，找出存在的问题和瓶颈，制定解决方案，提高患者就诊的效率和便捷性。
例如，在病房管理方面，通过对患者入住到出院的整个流程进行分析，找出存在的问题和瓶颈，制定入院准备、病房布置、医疗护理、出院须知等一系列方案，提高住院患者的生活质量和医疗服务水平。
2.精益制造在医疗行业中，精益制造的应用主要体现在医疗器械和药品的生产过程中。
通过对生产流程的精细化管理，优化生产环节，降低生产成本，提高产品合格率。
例如，在医疗器械的生产过程中，通过对器械的设计和结构的优化，使其更符合临床使用的实际需求，从而提高产品的市场竞争力和销售额。
3.精益服务精益服务是指在医疗行业中提供更高质量、更高效率、更低成本的医疗服务。
精益生产概念导入
2020/11/30
精益生产概念导入
课程内容
一、让历史告诉未来 ——精益生产产生的必然性与偶然性
二、多品种少批量的生产实施技术 ——人员、成本、效率的互动关系
三、精益看板管理 ——打造一目了然的现场管理
四、总结
精益生产概念导入
第一部分、让历史告诉未来
——精益生产产生的必然性与偶然
摇头头不头10、动身转作改身不善身的20个原插则 不秧 精益生产概念导入
2.3 多批少量生产之人员管理安定
多能工 培养要点
作业简单
适当指导 标准作业 整体推广 制定计划 改进设备 绝对安全
工序操作简单易掌握 ，包括更换和调整。
重点培养作业顺序和 内容，一看就明白的作业 标准书。
一人具备多个岗位的 操作技能。
1.4 什么是精益？
2) 为什么要实施精益生产管理
精益生产概念导入
1.4 什么是精益？
3) 实施精益生产的目的和意义
目的： 1、缩短交期时间 2、降低库存 3、减少不良品/重工品 4、提升劳动生产力 5、节省人员需求产是一种习惯、一种文化
2、是一种持续改善的习惯与文化
而日本的丰田则以大野耐一等人为代表的精益生产的创始者们，在 不断控索之后，终于钻研出了一套更具竞争力的汽车生产方式：即以零 库存为导向达到及时化生产之效果的生产模式，并逐步创立了独特的多 品种、小批量、商质量和低消耗的精益生产方式。1973年的石油危机， 使日本的汽车工业闪亮登场。由于市场环境发生变化，大批量生产所具 有的弱点日趋明显，而丰田公司的业绩却开始上升，与其它汽车制造企 业的距离越来越大，精益生产方式开始为巨人所瞩目。
精益生产概念导入
案例：某企业改善前后的对比DV视频分享
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2
SHIPPING
+
OCT C/O %UP
5
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OCT Auto
OCT Auto
OCT Auto
OCT Auto
OCT Auto
OCT 2 shifts
OCT Auto C/O EPE %UP FPY or RTY
FORGING RM
C/O %UP FPY or RTY VA Space
适者生存
精益是简化管理的必须
管理的精髓就是把事情变简单
客户变更订单 生产出来客户不要 成品库存高 应收账款增加
生产周期长
紧急订单多 准时交付率低
批量生产
大量插单协调
计划不如变化 计划完成率低
缺件/不配套
物料积压呆滞
精益生产共识形成过程
反对
接受
变革关注焦点
如何开始精益之旅？
企业战略 业务目标
GAP 差距 GAP 差距
差
距
订单
成熟度
收款
材料
成品
问 题
价值流
现状评估－价值流分析
Gemba Forging Co. 2000 pcs 6-week Forecasts Weekly Release PRODUCTION CONTROL MRP Daily Order 30/60/90 day Forecasts Assembly 45,000pcs/mo - 5,400 P - 3,940 NP Tray = 20 pcs 2 shifts
•品质内置 •机器和人的和谐 停线解决问题 问五个为什么 防错法
标准作业
•5S •3定 •作业指导
稳定性
•关注4M •品种 & 产量 (均衡化) •长期理念
持续改善
•现场主义 •PDCA •7种浪费
职责
•目视管理 •全员参与 •关注价值流
危机感
•异常管理系统 •响应速度 •永不自满
领导力
•区域控制 •团队 •教导
54.1K Sec
95Sec
200 Sec
90 Sec
120 Sec
0.4D
0.3D
1.5D
4.1D
28.8 Days
travel
500’
25’
25’
1200’
30’
256’
660’
150’
450’
3266’
精益成熟度评估
建议精益项目推进架构
总经理 制造副总 精益领导小组
精益专员
精益经理 部门经理
改善小组
• • • • 负责完成改善课题 执行改善方法 维持改善成果 发现或解决现场问题
创建变革动力－危机或抱负
公司经营形势
行业发展形势 竞争对手发展 客户需求变化 政策法规要求
项目选择 初期阶段项目选择依据
主要的、典型的产品族 主要问题点
产品 系列
价值流现状图
改善空间大
改善难度不大
价值流未来图
3
GRIND
40 seconds 55 seconds 0 min 90% 95% or 72.9%
1
ASSEMBLY #2
+
200 seconds 27,600 sec/shift 0 min 90% 95% or 72.9%
1
PAINT
30 seconds 60 sec/shift 30 min 3 days 90%
1
TURN #2
55 seconds 45 seconds 90 min 90% 95% or 72.9% 2ft^2 35 sec 2/(1/100) 25ft 40,000 sec/shift
1
HEAT TREAT
160 seconds 54,000 seconds 60 min 90% 98% or 74%
Information flow Manual Product flow Push
Information flow Manual Product flow Push
Information flow Manual Product flow Push
950P 500NP
I
85% or 59% Productivity 150 pumps/person/hr 2 VA Space/ratio 2ft^ /(1/300)
• • • • • 批准重大项目确认 任命精益推进成员 分配项目资源 确认成果和职责 清除实施中的障碍
主管 汇报
精益项目推进小组:
• • • • • • • 创建年度工厂精益推进计划 确定年度绩效目标 领导工厂内跨部门改善项目 建立工厂的精益培训体系 领导车间精益改善项目实施 分享公司内的最佳实践 定期汇报本工厂精益实施进度
货款所用的时间。我们通过减少无附加价值的浪费，缩短时间。
大野耐一 丰田生产系统奠基人
• • • •
精益不是关于裁员 精益不是关于加快员工作业速度 精益不仅仅是降低成本的工具 精益不仅仅使一组流程改进工具
精益是围绕缩短周期形成的一套完整的企业运营体系
精益是适应市场变化的必须
“变化”是市场的主题，应变是生存的根本 精益正是以“快”应“变”
企业级精益生产能力发展体系
精益变革管理 精益生产系统
精益生产实战训练 精益领导力 工厂价值流分析
精益生产工具模块
JIT 及时制 自働化和防错
精益变革管理
高 级 经 理
精益物流/供应链 流程型企业精益模式
世界级精益企业 标杆学习
中 层 经 理 、 骨 干
Kanban拉动
标准作业
均衡化生产
快速换产
问题解决
精益生产系统导入模式
精益企业成功的特征 建立持久有效的精益生产持续改善机制
所有员工认同精益理念 建立有效的精益推行机制
各级员工具备相应的精益技能
具备内部的精益专家
建立精益领导力模式
中国企业精益生产导入状态
精益是基于时间的竞争
所有我们做的，就是不断压缩从客户下单的那一刻起，直到我们收到
人员发展
组织设计 方针管理 领导方式 领导标准作业 危机感/职责 “三现”主义
快速问题解决
定期检查
基于丰田生产系统的卓越生产系统
•顾客中心 •成本, 质量, 交货期 •以人为本
及时制
•节拍时间 •单件流 •下游拉动 快速换模 看板 生产准备流程
自働化
思维方式
•如何思考 – 12 范式 •反思 – 基于事实 •提案 – 创新 & 工艺
VA Space/ratio VA Time Product travel 2 shifts
375
I
C/O %UP FPY or RTY VA Space VA Time
VA Space/ratio 2.25/(1/200) Product travel 3 shifts
275
After
150pcs
改善投入小
主管支持
精益实施计划
现场改善实施
慧制秉承“团队＋传授”的方法引领客户项目团队：
流程现状 现场问题发现与分析 寻求解决方案 制定实施计划 评价实施结果 制定维护保持措施 持续改进
典型改善周活动
培养改善领导人：精益能力培养模式
了解基本原理
通过实践增强认识
企业最核心的竞争力：人才
一年种稻
十年树木
百年树人
系统推广
通过卓越运营获得市场优势 价值链同步 组织调整和企业文化变革 培养改善领导人和持续改进 通过突破性改善变革运营系统 组织及目标设定 现状评估
经营理念调整
不断实践精通
内部精益推进骨干培训项目
精益企业标杆研修
4 个现场改善项目
课后 作业
自我 学习
课堂培训 （4天）
前导课程
项目要求
候选人需完成4天的精益改善课堂培训课程，主题包括: 讲授精益改善基础, 流动沙盘模拟，及时制JIT, 改善项目管理， 时间研究，标准作业，价值流分析和目视管理 在内部精益推进骨干培训项目期间，选择和本业务单元面临挑战相 关的主题, 如: 价值流分析 及时制系统 物流优化和看板拉动系统 办公室改善 参与四次改善项目实践: Kaizen #1: 团队成员 Kaizen #2: 团队组长 Kaizen #3: 辅助改善推进师 Kaizen #4: 精益改善推进师
VA Time Product travel 2 shifts
35 sec 30ft 27,600 sec/shift 0 pcs
355
After
I
C/O %UP FPY or RTY
Productivity 12.5 pcs/person/hr
2 VA Space/ratio 6ft^ /(1/20)
5S与可视化
精益办公
生产准备流程 TPM 工业工程
中 基 层 主 管 、 工 程 师
精益黑带/内部精益专家/现场改善项目
系统设计
关键方法
5S 可视化 价值流 节拍、流动
关键方式
卓越流程
拉动系统
快速切换 消除浪费 标准作业
XPS 精益生 产 运营系 统
价值观 长期理念
VA Time Product travel 3 shifts
15,000 sec 1200ft 40,000 sec/shift
375
I
C/O %UP FPY or RTY
Cell Productivity 10 pcs/person/hr
2 VA Space/ratio 2ft^ /(1/100)