产品质量先期策划(APQP)控制程序
APQP产品质量先期策划控制程序
1目的本程序确定产品开发全过程的各个步骤，促进与所涉及的每个职能部门的联系，保证开发进程；尽早发现所需更改，确保产品使顾客满意。
2范围本程序适用于本公司所有新产品开发和顾客工程更改后须按PPAP规定重新送样的产品（如果客户有特殊要求，依照客户的特殊要求规定的流程进行新产品的开发）。
3术语和定义3.1APQP：产品质量先期策划3.2PPAP：生产件批准程序3.3DFMEA：设计失效模式及后果分析3.4PFMEA：过程潜在的失效模式及后果分析3.5MSA：测量系统分析3.6OTS：工装样件，采用生产用模具、夹具模拟生产工艺，可不用生产用的设备，不按生产节拍生产，用来评价产品和过程试验策划。
3.7SOP：批量生产件4作业流程5支持文件5.1潜在失效模式及后果分析控制程序6质量记录6.1 市场调查与可行性分析报告6.2 产品立项建议书6.3 立项评审表6.4 项目小组名单6.5 APQP计划6.6 设计任务书6.7 设计任务书评审表6.8 产品保证计划6.9 初始材料清单6.11 初始过程流程图6.12 产品和过程特殊特性初始清单6.13 培训计划和记录6.14 第一阶段评审输出报告6.15 设计验证报告6.16 技术质量协议6.17 采购合同/订单6.18 原材料样件认可报告6.19 样件控制计划6.20 样件检验规范/条件6.21 样件测试/确认报告6.22 新设备、工装和设施清单6.23 工装和试验设备检查表6.24 第二阶段输出评审报告6.25 过程流程图6.26 过程流程图检查表6.27 场地平面布置图6.28 场地平面布置图检查表6.29 PFMEA （试产）6.30 PFMEA检查表6.31 试生产控制计划6.32 控制计划检查表6.33 产品检验报告6.34 包装规程6.35 产品审核报告6.36 过程审核报告6.37 产品/过程质量体系评审检查表6.38 测量系统分析计划6.39 初始过程能力分析计划6.40 第三阶段输出评审报告6.41 小组可行性承诺报告6.42 工艺装备首件认可记录6.43 全尺寸检验报告6.44 初始过程能力指数PPK6.45 测量系统分析报告6.46 厂房、设备、设施布局有效性分析报告6.47 PFMEA（批产）6.48 正式生产控制计划6..49 控制检查表6.50 第四阶段评审报告6.51 质量策划认定报告6.53 持续改进计划6.54 顾客满意调查表6.55 量产采购订单。
产品质量先期策划(APQP)管制程序
5.3.1.3由APQP小组准备会议，根据客户对交货期的要求，确定每个阶段的完成时间，并策划《产品质量先期策划进度表》。APQP小组需全力预防缺陷风险并确保进度符合或提前于顾客进度。
5.3.3.13试生产的控制计划：对样品制造后批量生产前，组织APQP小组人员在《试产控制计划》中进行尺寸测量和材料功能试验的描述，具体参照《控制计划管制程序》。
5.3.3.14作业指导书：工程评价是否要重新制（修）订现有的作业指导书（包括返工和返修等），指导书应包括过程所需要的详细参数，以确保直接的作业人员生产产品时有足够的文件支持。
7.29《出货检验报告》（暨品质保证书）
7.30包装评价验证记录
7.31《PPAP保存提交要求表》
7.32《产品质量策划总结和认定》
7.33 SPC及相应措施记录表
7.34《特性矩阵图》
7.35 顾客要求培训计划及记录
7.36《CMK》
7.37《临时替代方案措施表》
7.38《防错清单》
7.39《防错功能检查表》
2 范围
适用于公司对汽车新产品及产品更改时的质量策划工作。非汽车产品参考之。
3 权责
3.1 总经理或其代理人：任命APQP小组组长。
3.2 APQP小组组长：负责召集小组成员举行会议，组织、安排和跟进各成员进度。
3.2 APQP小组：由品保、模具、成型、业务、采购、设计和工程等部门单位人员组成多功能小组（CFT cross functional team），代表不同知识、技能和职能，该小组确定及完成产品质量先期策划的进度工作并收集整理有关文件。
APQP产品质量先期策划控制程序
APQP产品质量先期策划控制程序1.目的为新产品或更改产品的质量先期策划规范程序，使过程（和产品）设计开发有序和顺利进行，充分发挥和协调各职能部门的作用，确保过程（和产品）一次开发成功率高，提高顾客满意度，特编制本程序。
2.适用范围本程序适用于公司新产品或更改产品质量先期策划的控制。
3.术语3.1 APQP＆CP：产品质量先期策划和控制计划。
3.2 APQP：产品质量先期策划。
3.3 CP：控制计划：是一份用以描述生产作业工艺流程并定义确保制造出高质量产品的控制方法的文件，它主要是针对产品/过程特殊特性的控制，且控制计划中应规定足够的频次对整个产品作全尺寸检验和功能验证，SPC控制图及其过程能力的监控要求。
3.4 PFMEA：负责设计的工程师或工程师小组在产品设计阶段采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及相关的起因、机理在产品设计时得到充分的考虑和说明。
3.5 MSA：测量系统分析。
3.6 SPC：统计过程控制。
3.7 Ppk：短期过程能力指数。
3.8 Cpk：长期过程能力指数。
3.9能力：指一个稳定过程中固有变差的范围。
3.10特殊特性：特殊特性一般在设计、客户要求时，进行认定，包括客户指定的和法律法规要求的，包括产品的特殊特性，如某个尺寸，过程的特性，如某个过程的参数，例如温度。
特殊特性还需使用QFD(质量功能展开:是一种在设计阶段应用的系统方法，它采用一定的方法保证将来自顾客或市场的需求精确无误地转移到产品寿命循环每个阶段的有关技术和措施中去。
) 、PFMEA、多方论证方法进行识别和确定。
3.11防错：使用设计或过程特征来防止制造不合格产品的技术和方法。
3.12同步工程：一种为确保可制造性并节省时间，通过发挥横向职能小组作用，同步设计产品和该产品制造过程的方法。
3.13多方论证小组：为完成一项任务或活动，而被咨询的一组人。
小组活动是试图将所有相关知识和技能集中考虑的决策过程。
APQP产品质量先期策划控制程序
德信诚培训网更多免费资料下载请进： 好好学习社区产品质量先期策划控制程序1.0 目的:确保新产品及工艺开发业务从计划阶段到批量生产全过程得到控制事先加以预防和纠正，产品质量满足合同或客户的要求。
2.0 适用范围:适用于对本公司新产品的过程设计开发控制。
3.0 职责、权限:3.1 项目小组负责推进从新产品开发到批量生产的整个业务过程,满足顾客要求，完成已计划的质量目标。
3.2 项目组长负责对过程的开发进行总体策划。
负责项目的整体策划和项目质量目标的完成情况的跟踪；一般由开发科负责人担任项目组长。
3.3 开发科为本程序的归口管理部门；负责传达/通知/协商顾客的信息及新产品开发计划，策划及监督各阶段业务的进行现况；编制新产品开发计划、初始材料清单、包装要求等各阶段相关资料。
负责试生产阶段业务的跟踪；负责牵头确定特殊特性、协助送样、产品最终确定；内部协调、对外联络。
3.4 生产技术科负责按照新产品的要求准备设备/模具/工具/检具等，根据客户要求负责FMEA 、工艺文件、工作流程、作业指导书等相关技术文件的牵头制作。
负责试生产阶段报告总结。
3.5 品质管理科负责确认对开发产品的顾客要求,技术规格及标准的完整性，并确定检验用的测量工具及检具、分析、计划及实行测量系统，负责控制计划、检验文件的编制。
3.6 生产科负责按计划生产；熟练作业，分析批量生产的问题点并改善批量生产初期的不符合事项。
3.7 管理科负责评估项目是否有人力及培训的需求，并进行相关工作。
3.8 物流科负责按照订单采购相关生产用材料。
4.0 特殊用语定义:本程序引用ISO/TS16949:2009标准中的有关定义。
开发范围：开发范围包括：新产品，设计变更产品，工艺 变更，详细的内容为如下。
1）新产品：新产品按照特性区分于以下3种类：等级1：在本司第1次开发/生产的产品。
APQP产品质量先期策划控制程序
产品质量先期策划控制程序1.目的：确保对产品的开发设计进行管理，以保证所设计的产品在生产和使用条件下，能达到技术先进、使用可靠、经济合理、易于生产、验证和控制，确保产品品质满足顾客要求。
2.适用范围：适用于本公司汽车材料和其它开发计划产品的先期策划的管理。
3.职责：3.1总经理：负责立项的审批。
3.2技术部经理：负责组建APQP小组，并任命小组组长。
对项目开发工作进行监控和组织评审，并与相关部门协调沟通。
3.3APQP小组组长：负责小组内成员的职责及工作安排。
3.4各相关部门参与产品质量策划及评审工作。
4.定义无5.程序5.1计划和项目确定5.1.1销售部根据营销策略和市场信息对产品市场进行初步分析，并向技术部经理提交《样板生产通知单》。
5.1.2销售部根据公司营销策略和市场信息对汽车类产品市场进行初步分析，并向技术部经理提交《汽车类样板研发申请单》。
5.2组织准备5.2.1成立APQP小组，由技术部、生产部、配色品质部、销售部、财务部等相关部门指定人员参加，APQP小组组长要与顾客建立衔接，必要时可请顾客代表参加。
5.2.2由技术部经理召集相关部门负责人进行可行性分析，并报总经理批准。
由APQP组长制定“项目计划”，对各项活动做出时间安排，并满足顾客时间进度要求。
由APQP小组负责收集以下信息资料并形成《可行性分析报告》：a)市场需求预测b)服务记录和质量信息c)经营计划/营销策略d)产品、过程指标e)产品的可靠性分析f)制造的可行性分析g)经济可行性分析5.2.3开发小组根据5.2.2条收集的信息及资料，完成以下工作并形成文件：a)制定产品设计任务书（设计目标、可靠性、和质量目标）b)产品开发矩阵图c)制定APQP计划表d)制定初始BOM清单（包括供方名单）e)制定初始正式过程流程图f)制定初始正式特殊特性清单g)制定产品保证计划5.3产品设计和开发：5.3.1产品设计小组负责完成如下工作并形成文件：a)顾客需求报告b)质量功能展开图c)DFMEA产品设计潜在失效模式及后果分析d)DFEMA检查表e)项目开发进度表f)材料特殊特性清单g)样品检验及确认记录表h)设计和开发确认记录表i)小试控制计划j)设计验证报告；k)产品和过程特性清单l)产品设计信息检查表m)小组可行性承诺。
APQP产品质量的先期策划和控制计划书
APQP工作流程及责任分配 （7）
APQP工作流程及责任分配 （8）
APQP工作流程及责任分配 （9）
APQP工作流程及责任分配 （10）
控制计划（CP）
目的： ➢ 协助按顾客要求制造出优质产品。 ➢ 最大限度的减少过程和产品的变差作书面描述。 ➢ 将资源正确分配在重要项目上有助于降低成本。 ▪ 几点说明： ➢ 是质量策划过程的一个重要阶段。 ➢ 不能替代包含在详细的作业指导书。 ➢ CP是动态文件，反映当前使用的控制方法和测量系统。 ➢ CP识别过程特性，并帮助识别产品特性变差（输出变量）和
产品先期策划和控制计划（APQP） 进度归纳一览表
III.过程设计和开发 输入是产品设计和开发阶段的输出
产品先期策划和控制计划（APQP） 进度归纳一览表
III.过程设计和开发（输出）
•包装标准; •产品/过程质量体系评审; •过程流程图; •场地平面布置图; •试生产控制计划; •过程指导书;
测量系统全面的文件化描述。
控制计划栏目说明 （1）
样件、试生产、生产： 控制计划编号：用于追溯Y2001-01… ；SS 2001-01… ；S
2001-01… 零件号/最新更改程度：填写系统、子系统或部件编号、最新
更改等级/或发布日期 零件名称/描述： 供方/工厂： 供方编号：填顾客要求的识别号 主要联系人/电话：CP的主要联系人 核心小组：CP最终版本主要联系人，附表填所有成员及电话。 供方/工厂批准/日期： ※
做APQP。（无新型号要补一套） 质量认证时，APQP有专人负责。 质量认证时，APQP不能出多个不合格项。※
APQP工作流程及责任分配 （1）
APQP工作流程及责任分配 （2）
APQP工作流程及责任分配 （3）
产品质量先期策划控制程序
产品质量先期策划控制程序（APQP）（IATF16949-2016）1.目的为公司开发新产品时可以达到顾客的品质、成本和交货期(QCD) 目标，指定所需采用的方法。
2.适用范围APQP 是从项目初始策划阶段直至SOP和进入满负荷生产阶段，对新产品开发的要求；同时也适用在产品和/或工艺更改时应用，产品和/或工艺更改在产品的整个寿命周期都可能发生。
3.术语3.1、APQP:产品质量先期策划(Advanced Product Quality Planning) 的缩写；3.2、特殊特性：指由顾客指定的产品和过程特性，包括显著影响政府法规和安全特性及显著影响顾客满意的产品和过程特性，和/或由公司通过产品和过程的了解选出的特性；3.3、产品保证计划：指产品质量计划的一部分，它是一种以预防为主的管理工具，涉及到产品设计、过程设计以及必要的应用软件设计；3.4、关键特性：影响国家、行业法规要求或产品功能安全性、环境保护等,包括需要特殊生产、装配、发运或的产品要求或参数；3.5、重要特性：对顾客有重要影响的产品、过程和实验要求；3.6、设计评审：指由具有资格的人员组成的评审小组对设计开发所作的正式的、全面的、系统的、严格的审查,并将评审结果形成文件。
适用于产品设计开发各阶段的设计评审活动；3.7、设计验证：指通过检查和提供证据,确保所有的设计输出满足设计输入要求的试验,以表明设计结果已经符合设计要求的活动；3.8、设计确认：指在规定的操作条件下对设计验证已合格的最终产品进行的一种认可,确保所设计开发的产品符合规定的使用要求的试验；4.职责4.1、技术部负责组织新产品的设计开发、设计评审、新产品样件试制、设计变更及员工技能的培训；4.2、质量部负责新产品样件、小批量生产及批量生产的检验和试验验证；4.3、销售部负责新产品市场调研、提交顾客确认及与顾客的沟通活动；4.4、采购部负责新产品试制用原材料、外购（协）件的采购；4.5、生产部负责新产品的计划与试制及工作；5.依据标准5.1、本程序依据IATF16949:2016质量管理体系中标准条款8.2.1、8.2.1.1、8.2.1、8.2.2.1、8.2.3、8.2.3.1、8.2.3.1.1、8.2.3.1.2、8.2.3.1.3、8.2.4、编制。
产品质量先期策划控制程序
产品质量先期策划（APQP）控制程序编制/日期：审核/日期：批准/日期：沈阳华晨宝马汽车合资有限公司1 目的本程序规定了公司整车产品实现策划的管理要求，包括从产品项目初期策划，项目批准，到投产各个阶段的活动及内容，如：产品设计开发和验证、制造过程开发和确认等，使其更加科学有序，促进所需更改的早期识别，避免晚期更改，保证以最短时间、最低成本、最好质量实现产品。
2 适用范围本程序适用于本公司所有整车产品质量策划的控制。
3 职责和权限3.1 研究院3.1.1 研究院是本程序的归口管理部门。
3.1.2 负责APQP的全过程的日常管理和协调工作，负责APQP各阶段的资料收集和归档。
3.1.3 负责根据集团或公司的产品(战略）规划,提出新产品开发或改型产品开发建议。
3.1.4 负责开发项目的立项申报，并对项目的实施情况进行考核；3.1.5 负责组织新产品、改型产品《设计任务书》的评审。
3.2 前期策划小组负责根据集团或公司高层的决定和集团产品规划的研究，进行市场调查研究，对新产品开发的技术及商务可行性进行分析，并组织编制新产品开发项目或改型产品开发项目的可行性分析论证，提出项目开发建议书。
3.3 销售策划负责根据市场的需求情况，进行市场调研和分析并提出《市场可行性报告》及《产品开发建议书》。
3.4 项目组（APQP小组）3.4.1 由总经理任命项目经理, 负责项目（APQP）全过程的总体策划并组织各相关部门实施；3.4.2 由项目经理组织成立项目组，协调开展项目开发工作；3.4.3 项目经理负责组织编制《项目总体计划》和《设计任务书》，并根据实施情况适时修订；3.4.4 负责根据工作完成情况，适时收集、整理相关文件，并形成《阶段总结报告》上报总经理，以获得管理者支持。
3.4.5 负责APQP过程中重要节点评审会的组织；3.4.6 负责主持项目会议,确保项目信息的交流畅通。
3.5 产品开发小组3.5.1 负责对新产品、改型产品项目进行技术可行性分析，编制《开发项目技术方案》；3.5.2 负责依据《项目总体计划》的要求编制《设计开发计划》和《产品保证计划》；3.5.3 负责进行设计《潜在失效模式及后果分析》（DFMEA）和确定需要控制的产品特殊特性；3.5.4 负责绘制产品图样、编制技术标准等技术文件；3.5.5 负责本部门项目预算的制定及项目费用使用的控制。
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6.2.1策划分为5个阶段
A.计划和确定项目阶段。
B.产品设计和开发阶段。
C.过程设计和开发阶段。
D.产品与过程确认阶段。
E.生产及反馈、评定和纠正阶段。
6.2.2在每阶段都应制定进度图表和完成日期，并限进展实际点必要时予以高速计划。每阶 段都应确定适当的输入和输出项目（参考附表所列并进行产减）。
深化，以确保策划的目标一致，职责、任务分工明确，依据可靠。例如，初始/试产/生
产的材料清单，初始/过程设计/生产的工艺流程图，样件/试产/生产的控制计划，量具/试验设备要求—测量系统分析计划—测量系统评价报告—包装标准—包装规范—包装评
价，以及计划/产品设计/过程设计/产品和过程确认各阶段的管理者支持等。
D.统计过程控制（SPC作业指导书；
E.测量系统分析（MSALOWE SQM标准。
4.0术语及定义
略
5.0职责
5.1制造中心经理组织APQP舌动和安排策划进度。
5.2产品质量策划小组负责具体的策划活动。
6.0程序/要求（参见“APQP准备工作和输入输出项目表）
6.1APQP准备工作
1.0目的
产品在正式批量生产和交付前，必须对产品要求和生产过程进行全面详细的研究和策划以便满足客 户的要求期望。
2.0适用范围
新产品开发、生产、改型及其生产工艺设计。
3.0参考文件
A.ISO/TS16949:2008;
B.产品质量先期策划和控制计划（APQP参考手册;
C.潜在的失效模式及后果分析（FMEA作业指导书；
7.0相关记录和表格
1）APQPft划报告（包括所有策划报告和文件）
2）《控制计划》表格
3）《过程FMEA表格
4）《小组可行性承诺》表格
5）《产品质量策划认定》表格
6）APQR进度图格式
7）《特性矩阵图》表格
8.0支持文件
1）《过程FMEA空制程序》
2）《统计过程控制程序SPC
3）《测量系统分析作业程序MSA
6.1.1成立多方论证小组或产品质量策划小组。
小组成员可包括技术、生产、采购、物料控制、质量、销售、现场服务，分供方和客户 方面的代表。选择一位组长负责日常活动 （在不同的策划中可由不同的人轮流做组长） 确定每个人的作用和职责，确定在必要的时候列入顾客代表和分供方代表，哪些可排除
6.1.2确定、策划来自顾客的帮助范围。
6.2.3最初的输出要利用顾客的意见，公司业务发展计划，等APQ舌动以外的信息，以及策
划小组对产品的可靠性研究和产品过程的初步设想。通过利用这些信息进行分析，得到 本阶段的输出结果。该结果则作为一下阶段的研究输入条件或信息。
6.2.4上述A、B、C、D策划阶段包含部分类似的活动项目，但策划结果是由浅至深的，逐步
司之规定执行
626试生产应在人员、设备、物料、作业方法和工作环境基本确定无重大调整的情况下进 行，并与正式生产状态相仿，除非明确了解了轻微不符合的原因并准备采取纠正措施。 量产的产品在得到客户或公司总经理临时批准或完全批准后方可出货，正式批量生产必 须在取得完全批准后进。
627产品安全性：本公司产品应客户要求标有安全性标识且已在相应作业规程中标明。
A.确定顾客范围，包括外部的和内部的
B.确定顾客的要求和期望（输入），并展开分析，确定设计和试验次数。
C.确定成本、进度和/应考虑的限制条件。
6.1.3策划方法的选择和培训
应APQP舌动方法，CP编制方法，FMEA方法，PPAP程序，客户需求/质量功能展开分析 方法（QFD，同步技术等进行培训，以便顺利开展APQP舌动。
628防错：用控制图、PPM分析、试验设计等方法对产品/过程进行防错。
6.2.9编制产品保证计划（PAP
为将设计目标转化为设计要求，策划小组应按下述要求编制PAP
A.概述项目要求。
B.确定可靠性、耐久性。
C.评定新技术复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其他任何会给项目
带来风险的因素。
D.制定FME计划。
E.制定初始工程标准要求。
6.2.10特性矩阵图
该图是表示过程参数和制造岗位之间的关系，其格式可参考附表所示。
6.3生产反馈、评定和纠正
在正式生产一阶段后，生产部应进行稳定阶段的过程能力研究，分析过程的普通和特殊的变差， 并根据生产控制计划作出评价。（参考SPC作业规程）然后采取纠正/预防等措施，减少过程变 差，提高过程能力或稳定性。同时，了解客户对品质的意见或要求，持续改进品质，降低成本 和价格，提高交付能力，保证客户长期满意。
6.2.5控制计划的编制参考附表格式；过程FME分析方法，测量系统分析方法和过程能力研 究参考相应的作业指导书和表格；生产件批准参考PPA程序文件。小组可行性承诺和质 量策划认定，按附表格式进行，必要可行性承诺和质量策划认定，按附表格式进行，必
要时对某些策划项目的进展结果按照APQ参考手册的检查清单进行检查和审核。特殊特 性按照客户规定的方法确定和表示（参见附表）；若无特殊要求，则本公司采用福特公
4）《标准样品管理程序》