APQP质量先期策划控制程序
产品质量先期策划(APQP)管理程序
6、1、5召开APQP小组会议
选出小组组长；
明确小组各成员的作用和职责；
6、4、7小批试产结束后，生产车间编制过程作业指导书，所有对操作有直接责任的操作人员均应配备易理解、可操作的作业指导书，以有效指导操作和对装配过程进行控制。
6、4、8在小批试产结束后，总工程师组织APQP小组成员对新产品进行产品定型鉴定。评审新产品的设计性能符合性、功能完备性、工艺可行性、安全可靠性、维修方便性、和经济性。并填写《新产品鉴定定型报告》
市场预测分析
产品技术水平
产品结构的继承性和复杂性
产品零件的加工工艺性，
新材料、新工艺的可操作性
生产能力、质量保证能力、时间进度要求。
6、1、7 若APQP小组可行性评审认为部分技术要求或部分设计还需修改才能达到顾客的要求时，应由销售部或设计部门、应用部门对市场调研作进一步分析，或与顾客进一步沟通联系。分析、联系协调结果应重新召开APQP小组会议。
6、1、1 销售部、设计开发部、电气事业部、应用工程部通过对市场调查、顾客信息反馈、维修记录和质量信息报告和顾客的要求等多种信息进行分析，结合自己的构思，书面提出新产品开发的构思。
6、1、2新产品设计开发的类型可分为：
全新设计开发的新产品
由基本型派生出的系列产品
产品局部结构改进
产品新增功能
6、1、3 设计开发部、电气事业部负责人填写《新产品开发申请表》，同时编写《新产品开发任务书》。
6、3、9质量部制定《测量系统分析计划》、《初始过程能力分析计划》
APQP产品质量先期策划控制程序
1目的本程序确定产品开发全过程的各个步骤，促进与所涉及的每个职能部门的联系，保证开发进程；尽早发现所需更改，确保产品使顾客满意。
2范围本程序适用于本公司所有新产品开发和顾客工程更改后须按PPAP规定重新送样的产品（如果客户有特殊要求，依照客户的特殊要求规定的流程进行新产品的开发）。
3术语和定义3.1APQP：产品质量先期策划3.2PPAP：生产件批准程序3.3DFMEA：设计失效模式及后果分析3.4PFMEA：过程潜在的失效模式及后果分析3.5MSA：测量系统分析3.6OTS：工装样件，采用生产用模具、夹具模拟生产工艺，可不用生产用的设备，不按生产节拍生产，用来评价产品和过程试验策划。
3.7SOP：批量生产件4作业流程5支持文件5.1潜在失效模式及后果分析控制程序6质量记录6.1 市场调查与可行性分析报告6.2 产品立项建议书6.3 立项评审表6.4 项目小组名单6.5 APQP计划6.6 设计任务书6.7 设计任务书评审表6.8 产品保证计划6.9 初始材料清单6.11 初始过程流程图6.12 产品和过程特殊特性初始清单6.13 培训计划和记录6.14 第一阶段评审输出报告6.15 设计验证报告6.16 技术质量协议6.17 采购合同/订单6.18 原材料样件认可报告6.19 样件控制计划6.20 样件检验规范/条件6.21 样件测试/确认报告6.22 新设备、工装和设施清单6.23 工装和试验设备检查表6.24 第二阶段输出评审报告6.25 过程流程图6.26 过程流程图检查表6.27 场地平面布置图6.28 场地平面布置图检查表6.29 PFMEA （试产）6.30 PFMEA检查表6.31 试生产控制计划6.32 控制计划检查表6.33 产品检验报告6.34 包装规程6.35 产品审核报告6.36 过程审核报告6.37 产品/过程质量体系评审检查表6.38 测量系统分析计划6.39 初始过程能力分析计划6.40 第三阶段输出评审报告6.41 小组可行性承诺报告6.42 工艺装备首件认可记录6.43 全尺寸检验报告6.44 初始过程能力指数PPK6.45 测量系统分析报告6.46 厂房、设备、设施布局有效性分析报告6.47 PFMEA（批产）6.48 正式生产控制计划6..49 控制检查表6.50 第四阶段评审报告6.51 质量策划认定报告6.53 持续改进计划6.54 顾客满意调查表6.55 量产采购订单。
APQP产品质量先期策划控制程序
修订履历1．目的通过过程的设计开发，充分识别顾客的需求、期望和要求，避免晚期更改，确保以最低的成本及时向顾客提供优质产品。
2．适用范围适用于新产品或更改产品批量生产前的制造过程策划。
当顾客有特殊要求时，按照顾客指令执行。
本公司的产品是按照顾客提供的图纸生产的，没有产品设计责任，所以本公司只有制造过程和开发。
3．职责3.1 项目开发小组组长负责：a)横向协调小组内部、小组与供方、顾客的协调联络;b)组织质量策划，确定项目计划，审核及调整项目的时间进度表，以支持项目开发；c)定期主持小组会议，检查计划落实情况，对每一项计划落实内容进行讨论审核;d)定期向总经理汇报项目进度;e)负责项目按期达到预期的质量目标。
3.2工程技术部负责：负责编制制造过程中的技术文件，包括过程流程图、过程FMEA、QC工程图、作业指示书、材料清单等，同时也包括文件的更改，以及有关该项目质量策划所有的相关记录。
3.3品质部负责a)过程设计开发过程中的检验和试验；b)检查作业指示书的编制；c)负责测量系统分析计划和报告等。
3.4市场部负责与顾客进行沟通（包括特殊特性的选择和确定、项目时间的安排以及收集相关的产品信息等），并及时反馈质量信息。
3.4市场部负责组织供方的选择与评定及原材料、外协件采购。
3.5生产部负责组织产品的试生产与生产。
b) 在产品策划各阶段结束时对本阶段的工作进行总结,并负责技术文件的收集、整理与存档,以应用于其它开发活动。
3.6 生产部负责a）组织相关部门对开发的产品进行操作规程、产品安全性、新设备的安全操作规程、产品质量意识进行培训。
b)对相应人员进行适当的工具和技术的培训。
培训考核合格，方可上岗。
3.7市场部负责组织新产品的报价和价格核算工作。
4工作程序及要求4.0定义：特殊特性可能影响产品的安全性和法规符合性、配合、功能、性能或其后续过程的产品特性或制造过程参数。
本公司特殊特性的等级分为关键和一般，产品关键特殊特性符号依据图纸规定为▼、SC、，一般特殊特性没有符号。
产品质量先期策划(APQP)管制程序
5.3.1.3由APQP小组准备会议，根据客户对交货期的要求，确定每个阶段的完成时间，并策划《产品质量先期策划进度表》。APQP小组需全力预防缺陷风险并确保进度符合或提前于顾客进度。
5.3.3.13试生产的控制计划：对样品制造后批量生产前，组织APQP小组人员在《试产控制计划》中进行尺寸测量和材料功能试验的描述，具体参照《控制计划管制程序》。
5.3.3.14作业指导书：工程评价是否要重新制（修）订现有的作业指导书（包括返工和返修等），指导书应包括过程所需要的详细参数，以确保直接的作业人员生产产品时有足够的文件支持。
7.29《出货检验报告》（暨品质保证书）
7.30包装评价验证记录
7.31《PPAP保存提交要求表》
7.32《产品质量策划总结和认定》
7.33 SPC及相应措施记录表
7.34《特性矩阵图》
7.35 顾客要求培训计划及记录
7.36《CMK》
7.37《临时替代方案措施表》
7.38《防错清单》
7.39《防错功能检查表》
2 范围
适用于公司对汽车新产品及产品更改时的质量策划工作。非汽车产品参考之。
3 权责
3.1 总经理或其代理人：任命APQP小组组长。
3.2 APQP小组组长：负责召集小组成员举行会议，组织、安排和跟进各成员进度。
3.2 APQP小组：由品保、模具、成型、业务、采购、设计和工程等部门单位人员组成多功能小组（CFT cross functional team），代表不同知识、技能和职能，该小组确定及完成产品质量先期策划的进度工作并收集整理有关文件。
APQP产品质量先期策划控制程序
APQP产品质量先期策划控制程序1.目的为新产品或更改产品的质量先期策划规范程序，使过程（和产品）设计开发有序和顺利进行，充分发挥和协调各职能部门的作用，确保过程（和产品）一次开发成功率高，提高顾客满意度，特编制本程序。
2.适用范围本程序适用于公司新产品或更改产品质量先期策划的控制。
3.术语3.1 APQP＆CP：产品质量先期策划和控制计划。
3.2 APQP：产品质量先期策划。
3.3 CP：控制计划：是一份用以描述生产作业工艺流程并定义确保制造出高质量产品的控制方法的文件，它主要是针对产品/过程特殊特性的控制，且控制计划中应规定足够的频次对整个产品作全尺寸检验和功能验证，SPC控制图及其过程能力的监控要求。
3.4 PFMEA：负责设计的工程师或工程师小组在产品设计阶段采用的一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及相关的起因、机理在产品设计时得到充分的考虑和说明。
3.5 MSA：测量系统分析。
3.6 SPC：统计过程控制。
3.7 Ppk：短期过程能力指数。
3.8 Cpk：长期过程能力指数。
3.9能力：指一个稳定过程中固有变差的范围。
3.10特殊特性：特殊特性一般在设计、客户要求时，进行认定，包括客户指定的和法律法规要求的，包括产品的特殊特性，如某个尺寸，过程的特性，如某个过程的参数，例如温度。
特殊特性还需使用QFD(质量功能展开:是一种在设计阶段应用的系统方法，它采用一定的方法保证将来自顾客或市场的需求精确无误地转移到产品寿命循环每个阶段的有关技术和措施中去。
) 、PFMEA、多方论证方法进行识别和确定。
3.11防错：使用设计或过程特征来防止制造不合格产品的技术和方法。
3.12同步工程：一种为确保可制造性并节省时间，通过发挥横向职能小组作用，同步设计产品和该产品制造过程的方法。
3.13多方论证小组：为完成一项任务或活动，而被咨询的一组人。
小组活动是试图将所有相关知识和技能集中考虑的决策过程。
IATF16949 APQP产品先期质量策划控制程序
1 目的通过产品质量先期策划，确保设计和开辟的新产品满足顾客要求，以最低成本及时提供满足顾客要求的产品，在早期对产品设计过程进行完善，预防缺陷。
2 范围合用于对所有汽车新产品的先期质量策划的全过程控制，包括过程中发生的更改控制。
3 术语3.1 产品质量先期策划(APQP)：对开辟某一满足顾客要求的产品或者服务提供支持的产品质量策划过程：APQP 对开辟过程具有指导意义，并且是组织与其顾客之间共享结果的标准方式；APQP 涵盖的项目包括设计稳健性，设计试验和规范符合性，生产过程设计，质量检验标准，过程能力，生产能力，产品包装，产品试验和操作员培训计划。
3.2 控制计划(CP)：对控制产品创造所要求的系统及过程的成文描述。
创造可行性：对拟建项目的分析和评价，以确定该项目是否在技术上是可行的，能够创造出符合顾客要求的产品，这包括但不限于以下方面(如合用)：在估计成本范围内；是否必要的资源、设施、工装、产能、软件及具有所需技能的人员，包括支持功能，是或者计划是可用的。
3.3 多方论证方法：从可能会影响一个团队如何管理过程的所有相关方获取输入信息的方法，团队成员包括来自组织的人员，也可能包括顾客代表和供应商代表；团队成员可能来自组织内部或者外部；若情况许可，可采用现有团队或者特设团队；对团队的输入可能同时包含组织输入和顾客输入。
3.4 装配的设计(DFA)：出于便于装配的考虑设计产品的过程(例如，若产品含有较少零件，产品的装配时间则较短，从而减少装配成本)。
3.5 创造的设计 (DFM)：产品设计和过程策划的整合，用于设计出可简单经济地创造的产品。
创造和装配的设计(DFMA)：两种方法的结合：创造的设计(DFM)为更易生产、更高产量及改进的质量的优化设计的过程；装配的设计(DFA)为减少出错风险、降低成本并更易装配的设计优化。
3.6 六西格玛设计(DFSS)：系统化的方法、工具和技术，旨在稳健设计满足顾客期望并且能够在六西格玛质量水平生产的产品或者过程。
APQP产品质量先期策划控制程序
德信诚培训网更多免费资料下载请进： 好好学习社区产品质量先期策划控制程序1.0 目的:确保新产品及工艺开发业务从计划阶段到批量生产全过程得到控制事先加以预防和纠正，产品质量满足合同或客户的要求。
2.0 适用范围:适用于对本公司新产品的过程设计开发控制。
3.0 职责、权限:3.1 项目小组负责推进从新产品开发到批量生产的整个业务过程,满足顾客要求，完成已计划的质量目标。
3.2 项目组长负责对过程的开发进行总体策划。
负责项目的整体策划和项目质量目标的完成情况的跟踪；一般由开发科负责人担任项目组长。
3.3 开发科为本程序的归口管理部门；负责传达/通知/协商顾客的信息及新产品开发计划，策划及监督各阶段业务的进行现况；编制新产品开发计划、初始材料清单、包装要求等各阶段相关资料。
负责试生产阶段业务的跟踪；负责牵头确定特殊特性、协助送样、产品最终确定；内部协调、对外联络。
3.4 生产技术科负责按照新产品的要求准备设备/模具/工具/检具等，根据客户要求负责FMEA 、工艺文件、工作流程、作业指导书等相关技术文件的牵头制作。
负责试生产阶段报告总结。
3.5 品质管理科负责确认对开发产品的顾客要求,技术规格及标准的完整性，并确定检验用的测量工具及检具、分析、计划及实行测量系统，负责控制计划、检验文件的编制。
3.6 生产科负责按计划生产；熟练作业，分析批量生产的问题点并改善批量生产初期的不符合事项。
3.7 管理科负责评估项目是否有人力及培训的需求，并进行相关工作。
3.8 物流科负责按照订单采购相关生产用材料。
4.0 特殊用语定义:本程序引用ISO/TS16949:2009标准中的有关定义。
开发范围：开发范围包括：新产品，设计变更产品，工艺 变更，详细的内容为如下。
1）新产品：新产品按照特性区分于以下3种类：等级1：在本司第1次开发/生产的产品。
产品质量先期策划(APQP)控制程序
3.5MSA：Measurement System Analysis 量测系统分析。
3.6SPC：Statistical Process Control 统计过程控制。
4.职责
4.1APQP小组：由研发部、业务部、品质部、生产部、人事行政部的相关人员组成，由研发部经理担任小组组长。
产品质量先期策划(APQP)控制程序
版本
更改类型
生效日期
更改内容
会签部门：
品质：工程：
采购：业务：
研发： DCC：
生产 ：PMC：
行政：财务：
制作：
审核：
批准：
1.目的
1.1确保新开发的产品能满足客户的要求，以达成质量、成本、交期的需求而制定。
1.2在开发设计期间，使开发件在量产时能确保质量水准，以防止不良的发生，提高合格率。
5.6.3 正式量产时运用《控制计划》及SPC手法，评估产品质量，持续改进，以满足客户需求。
5.6.3.1 降低过程变异：按《过程审核作业指导书》执行；
5.6.3.2 持续改进、消除变异原因、降低成本：按《持续改进控制程序》执行；
5.6.3.3 达成客户满意的目标：向客户发出“客户满意度调查表”进行调查；提升对客户交付和服务能力：按《客户满意度控制程序》执行；
5.7 APQP完成后所有资料由研发部汇总并保管,保管期限在该产品服务期结束后三年。
6.相关文件
6.1 客户满意度控制程序
6.2 设施、设备策划管理程序
6.3 PPAP作业指导书
6.4 FMEA作业指导书
6.5 MSA作业指导书
6.6 过程审核作业指导书
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质量先期策划和控制计划流程图过程质量先期策划和控制计划流程图（续）1. 目的通过实施产品质量先期策划及控制计划，明确新产品开发直至批量生产各阶段所涉及的各部门及相关人员的职责，促进各阶段所要求大步骤按时完成。
在控制计划中明确工艺过程的要求和特殊特性（包括安全特性），确保新产品功能，外观及包装符合设计要求，最终达到客户满意这一宗旨。
2. 适用范围本管理程序适用于本公司新产品、更改产品和重点配套产品的设计（开发）和批量生产前的准备工作，也适用于其他顾客要求开发的产品。
对同类型不同规格的新品种开发可根据实际情况参照本程序实施产品质量先期策划。
3. 术语3.1新产品：本程序规定的新产品是指全新开发或在现有产品基础上局部改进或改型的产品。
3.2小组可行性承诺：由多方论证小组对所做的设计能按预定的时间以顾客可以接受的成本以及付诸于制造、装配、试验、包装、运输和100％交货的承诺。
3.3 APQP实施进度计划：根据产品质量策划的结果。
多方论证小组制定产品(过程)开发的时间进度计划图表，进度计划图表应列出产品（过程）开发中所有项目的“起始”和“完成”日期，实施进度情况，负责人/部门，以及跟踪检查点，评审会议日程等，进度计划要确保进度符合或提前于顾客的进度计划。
3.4设计任务书：顾客对组织的供货和服务的要求总和。
在《设计任务书》中，必须以使用者的观点对各种要求，包括边际条件都作描述，这些要求应该是定量的和可检验的。
在《设计任务书》中要确定任务（怎样做）及目的（为什么）。
3.5产品过程设计开发项目责任书：由组织制定的旨在实现《设计任务书》的实施规定。
3.6多方论证小组：由有关部门主管或人员及项目小组组长组成，又称横向协调小组，小组组长及成员名单报总经理批准。
3.7样件控制计划：制作样件（品）时制订的控制计划，是对样件制作时具体方法的指导和描述。
3.8试生产控制计划：试产时制订的控制计划，是对样件研制后批量生产前，进行的尺寸测量和材料、功能试验的描述。
3.9生产控制计划：批量生产时的控制计划，是对产品生产过程各工序的控制方法加以书面描述。
3.10产品计划可行性评审：多方论证小组对顾客所完成并提交的产品设计有效性进行评审，确保能按预定的时间和要求进行产品制造、检验或试验、包装、交付。
3.11特殊特性：由顾客指定的产品和过程特性，包括政府法规和安全特性，和/或由多方论证小组通过对产品和过程了解确定的特性。
特殊特性应在FMEA、控制计划作业指导书上加以标识。
3.12工装样品（OTS）：指采用生产用模具、夹具生产的产品。
4. 职责4.1销售部负责收集市场信息及顾客对产品的要求和期望。
4.2技术部经理负责组织多方论证小组并报管理者代表/总经理批准。
负责批准各阶段计划，协调APQP计划执行过程中遇到的问题。
4.3多方论证小组为非常设立机构，组成部门可在各阶段变更，但需经管理者代表/总经理批准。
4.4多方论证小组组长4.4.1负责组织产品质量策划，并监督各阶段的实施，在资源保证的情况下，对整个项目成败负责。
4.4.2负责协调完成各阶段的评审及工艺资料的确认。
4.4.3制定进度计划并监督实施；4.4.4制定项目评审时机和组织评审，并将评审结果报给高层管理者。
4.4.5建立与顾客和组织联系渠道；4.4.6协助各部门配备所需的资源。
4.4.7向高层管理者报告每一产品质量策划阶段的结果及出现的情况和新问题，以进一步促进他们的承诺和支持。
4.4.8在首次产品装运前组织一次评审，并安排一次管理评审，填写《产品质量策划总结和认定》表。
4.5多方论证小组组员负责在项目活动中，充分代表本部门的职责、权限:4.5.1明确需要、期望、标准并进行可行性分析；4.5.2特殊特性、安全特性的确定；4.5.3潜在失效模式和后果分析（FMEA）；4.5.4制定控制计划；4.7在产品质量策划各阶段，各部门应按计划，按时完成任务。
5.程序5.1 前期准备阶段5.1.1 产品设计（开发）任务来源5.1.1.1 公司根据市场或顾客对产品需求信息，通过各种联系渠道做好市场调研，进行新产品自主开发。
5.1.1.2 销售部根据顾客对产品的需求，取得新产品设计（开发）的技术资料、订单／合同或协议，进行新产品开发。
5.1.1.3 上级部门下达新产品开发任务。
5.1.2 销售部应从顾客处索取相关技术资料，如样品、产品图样、标准以及其它有关规范等以《产品立项报告》的形式提出项目申请，由总经理组织相应部门评审会签。
评审通过后下达设计任务书交技术部进行设计开发。
5.1.2.1 客户提供的图纸、标准及其他有关规范等按本程序规定执行。
5.1.2.2 客户提供的样品由技术部负责登记并保存。
5.1.3 技术部按《设计任务书》要求整理相关产品开发需求信息，并组织力量及时将顾客提供的资料进行消化，并进行技术、工艺论证。
a)技术要求和顾客要求是否已经明确，在技术上存在什么难度，应怎么解决？b)关键工艺应如何保证？c)产品图纸有否存在不够清楚的方面？d)顾客所需产品在检测、评价样品精度等方面，本公司能否保证。
e)上述存在的问题如需要进一步与顾客沟通联系时，应以传真或书面的形式联系和反馈。
5.1.4 成立产品质量先期策划小组（APQP小组）5.1.4.1 产品质量先期策划小组成员可由技术部、质量部、生产部、采购部、销售部等有关人员组成。
如有必要，供应商和顾客代表也可参加。
产品质量先期策划小组名单应报公司管理者代表/总经理批准。
5.1.4.2 同类型不同规格的新品种，APQP小组成员规定由技术部、制造部、采购部、质管部、销售部等有关人员组成，技术部项目负责人担任小组长。
5.1.5 召开产品质量先期策划小组会议5.1.5.1 产品质量先期策划小组会议内容如下：a)确定小组成员的作用和职责；b)确定顾客（内、外部）；c)确定顾客的要求；d)理解顾客的期望；e)确定成本、(材料消耗定额、设备折旧费、管理费)进度和限制的条件；f)确定需要来自顾客方面的帮助；g)对产品的设计、性能要求和制造过程进行可行性评估。
产品质量策划小组应评定产品设计的可行性和产品能否按顾客接受的价格、标准、时间、数量、规格等进行制造、装配、试验、包装和交货。
当顾客有要求时，可行性评估报告的形式按顾客要求进行；顾客无要求时，按标准规定的《小组可行性承诺》格式进行。
5.1.5.2 若APQP小组可行性评审认为部分技术要求或部分设计还需修改才能达到顾客的要求时，由销售部（或技术部）与顾客进一步沟通联系，联系协调结。
5.1.5.3 若APQP小组可行性评审认为新产品开发无法达到或满足顾客的要求时，也应由销售部及时通知顾客，放弃产品开发。
5.1.5.4 小组会议应有记录（包括本次会议未能解决的事项），每项措施要明确到责任部门和人员以及进度要求。
5.1.5.5 对同类型不同规格的新品种APQP小组会议由组长根据实际需要决定并主持召开。
5.1.6 APQP小组在完成上述活动后，技术部应编制《产品APQP进度计划》，生产部编制《新产品试制作业计划》，内容应包括：a)工作项目／任务；b)责任部门和人员；c)预计生产开始、完成时间等。
《产品APQP进度计划》中工作项目／任务可根据客户要求、产品开发的实际需要对本程序文件中有“＊”标记的工作项目作适当裁减或参见通用文件；制定完成后，《产品APQP进度计划》经APQP小组组长审核，报总经理（或授权人）批准；《新产品试制作业计划》由生产部审核，报总经理（或授权人）批准后实施。
5.1.7 技术部进一步对顾客提供的样品或产品图纸、标准、规范等进行系统消化，在了解顾客愿望的基础上转化为本公司的产品图纸，并确定特殊产品和过程特性。
特殊特性包括顾客指定的特性和公司内认定的特性，并应体现在控制计划中，公司内认定的特殊特性见《特殊特性一览表》。
具体标识方法为：➢“⊕”标示重要特性：①间接影响产品的配合/功能/安装/外观特性；②间接影响产品的安全/排放/节能/法规/防盗特性；③用户对产品质量缺陷有较大抱怨的。
➢“▲”标示法规特性：①直接影响产品的燃烧特性/车内人员保护/转向控制/制动特性的；②直接影响产品的安全/排放/节能/法规/防盗特性的。
➢“▽”标示关键特性：①对产生的质量缺陷用户不能容忍的；②对配合/功能/外观/装配等要求必须保证的。
5.1.8 技术部根据产品图纸编制以下清单，分别提交有关部门。
a)新增设施、设备以及检验、测量和试验设备（专用计量器具）清单；b)原材料、配套件清单；c)工装夹具（特殊工、夹、模具及刀刃具）清单。
5.1.8.1 专用计量器具、工装夹具由技术部负责设计；5.1.8.2 配套件及原材料由采购部负责落实解决；5.1.8.3 新增设施、设备（包括特殊工、夹、模具及刀刃具）以及检验、测量和试验设备由质管部、采购部、生产部、工程部负责落实；5.1.8.4 专用计量器具的制作由工程部负责完成，质管部配合；5.1.8.5 工装夹具的制作由工程部负责完成，采购部协助配合；5.2 产品设计和开发阶段5.2.1 由设计部门的输出5.2.1.1 设计失效模式和后果分析DFMEA是一种动态文件，随顾客需要和期望不断更新，它的制定为小组提供了评审以前选择的产品和过程特性和做出必要的补充、改变和删减的机会，以保证合适的设计特性。
5.2.1.2 可制造性和装配设计顾客需要和期望范围决定供方产品质量策划小组进行此活动的程度。
产品质量策划小组需考虑以下项目：a)设计、概念、功能和对制造变差的敏感性，选择最佳参数进行设计；b)制造和装配过程是否可行；c)尺寸公差是否合理，并能满足顾客的要求；d)性能（包括机械和电气性能）要求是否恰当；e)加工数量的确定；f)过程调整达到最优化；g)材料搬运等达到最小化。
5.2.1.3 设计评审设计评审应包括以下方面的评价：a)设计／功能要求的考虑；b)正式的可靠性和置信度目标；c)零部件／子系统／系统工作循环和设计失效模式及后果分析；d)计算机仿真和模拟试验结果；e)可制造性和装配设计的评审；f)各加工工序产生的变差结果；g)破坏性试验；h)设计验证进展。
5.2.1.4 样件制造和控制计划样件控制计划是对样件制造过程中的尺寸和材料与功能试验的描述，产品质量策划小组要确保制定样件控制计划。
样件的制造为小组和顾客提供了一个极好机会来评价产品或服务满足顾客愿望的程度。
产品质量策划小组负责所有的样件都应被评审，以便保证产品或服务符合所要求的规范和报告数据，保证已对特殊产品和过程特性给予特别注意，使用数据和经验以制定初始过程参数和包装要求，将关注的问题、变差和费用影响传达给顾客。
5.2.1.5 工程图样a)工程图样可包括在控制计划上出现的特殊（政府法规和安全性）特性。