TPM全员设备管理
TPM全员设备管理
提高生产效率
通过优化设备性能和操作流程，提高生产效率，增加企业的产出和盈 利能力。
提升员工技能
TPM全员设备管理需要员工广泛参与，通过培训和实践，提升员工的 设备维护和管理技能，增强员工的综合素质。
TPM全员设备管理的历史与发展
故障诊断与预测
借助先进的故障诊断技术，对设 备进行实时监测和数据分析，预 测设备的运行状态和寿命，提前 采取措施进行维修和更换。
应急预案的制定
为了应对突发设备故障，企业应 制定应急预案，明确应急处置流 程和责任人，确保故障得到及时、 有效的处理，减少生产损失。
03
TPM全员设备管理的主 要内容
设备前期管理
总结词：成功实施
详细描述：某制造企业通过全面推行TPM全员设备管理，实现了设备管理模式的转型升级。通过制定详细的实施计划，培训 员工掌握TPM相关知识，以及建立完善的激励机制，该企业成功地提高了设备运行效率，降低了故障率，从而提升了整体生 产效益。
某企业通过TPM提高生产效率的案例
总结词：显著提升
点检计划制定
根据设备运行状况和生产计划，制定设备的点检计划 和维护计划。
点检实施与记录
按照点检计划对设备进行检查、测试和记录，及时发 现并处理设备异常情况。
设备维修管理
01
维修计划制定
根据设备运行状况和维修要求， 制定设备的维修计划和维修流程。
02
维修实施与记录
按照维修计划对设备进行维修、 更换零部件等作业，并做好维修 记录。
起源
TPM全员设备管理起源于日本，最初称为"全员生产维修"，后 来逐渐发展成为一种全面性的设备管理理念和方法。
tpm设备全员管理制度
tpm设备全员管理制度第一章总则第一条为了加强对TPM设备的管理，确保设备的正常运转和持续改善，提高生产效率和质量，制定本管理制度。
第二条本管理制度适用于公司所有TPM设备的管理和维护。
所有相关人员应遵守本管理制度的规定。
第三条公司应建立完善的TPM设备管理制度，明确责任和权限，保证设备的正常运转和维护。
第二章管理责任第四条公司应设立TPM设备管理部门，负责制定设备的维护计划、维修方案和改进措施，并监督执行情况。
第五条生产部门应指定专门负责TPM设备管理的人员，负责设备的日常维护和运转，并配合管理部门的工作。
第六条 TPM设备管理部门应对设备的安全、稳定、可靠性进行定期检查和评估，并针对问题进行改进和优化。
第七条公司领导应高度重视TPM设备管理工作，加强对管理部门和生产部门的指导和监督，确保管理制度的执行。
第三章设备维护第八条 TPM设备管理部门应根据生产计划和设备状况，制定设备的维护计划，并按照计划执行维护工作。
第九条生产部门应在设备维护过程中，配合管理部门的工作，及时报告设备问题，并协助解决。
第十条设备维护人员应定期对设备进行清洁、润滑、检查和保养，确保设备的正常运转和延长使用寿命。
第十一条设备维护人员应定期进行设备故障的分析和研究，找出问题的原因并制定解决方案。
第四章设备改进第十二条 TPM设备管理部门应根据生产需要和设备状况，制定设备的改进计划，并按照计划执行改进工作。
第十三条设备改进人员应积极倡导改进活动，鼓励员工提出改进建议，并组织实施改进方案。
第十四条设备改进人员应定期评估改进效果，收集反馈意见，并根据情况调整改进计划。
第五章设备培训第十五条公司应组织设备培训活动，提高员工的设备操作技能和意识，并加强对TPM管理制度的宣传和教育。
第十六条设备培训人员应根据员工的需求和设备特点，制定培训计划，并按照计划进行培训。
第十七条员工应积极参加培训活动，提高技能水平和管理意识，为设备的正常运转和改进做出贡献。
TPM全员设备管理与维护
tpm全员设备管理与维护ppt 2023-10-27•tpm全员设备管理介绍•tpm全员设备管理实施•tpm全员设备维护实践•tpm全员设备管理效果评估•tpm全员设备管理展望目•tpm全员设备管理案例分享录01tpm全员设备管理介绍tpm是什么TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以提高设备综合效率为目标，以全系统的预防维修为过程，以全体人员参与为基础的设备保养和维修管理体系。
TPM是一种管理理念，它认为设备是企业生产的物质基础，设备的正常运转是企业生产活动顺利进行和经济效益提高的重要保障。
TPM强调企业员工全员参与设备管理，通过采取预防性维护、检查、更换等措施，确保设备的长期稳定运行，提高设备的生产效率和产品质量。
tpm全员参与的重要性全员参与可以增强员工对设备管理的意识和责任感，提高设备维护和保养的效率和质量。
全员参与可以促进企业内部的沟通和协作，增强企业的凝聚力和竞争力。
全员参与是TPM成功的关键，只有企业的所有员工都参与到设备管理中来，才能实现设备的全面维护和管理。
tpm设备管理范围及目标TPM设备管理范围包括生产设备、办公设备和辅助设备等企业所有设备。
TPM的目标是提高设备的综合效率，减少设备故障率，提高设备使用寿命，降低维修成本，提高企业的生产效率和经济效益。
通过实施TPM，可以降低设备的故障率，提高设备的可靠性、稳定性和精度，提高企业的产品质量和生产效率。
02tpm全员设备管理实施确定TPM管理范围确定TPM管理的范围，包括设备类型、设备数量、设备分布等。
制定TPM管理计划时间表制定详细的TPM管理计划时间表，包括计划启动时间、培训时间、实施时间等。
明确TPM管理目标制定具体的TPM管理计划，明确TPM管理的目标，包括提高设备效率、减少故障率、降低维护成本等。
确定需要进行TPM培训的人员，包括设备操作人员、设备维护人员、管理人员等。
设备tpm管理的主要内容
设备tpm管理的主要内容设备TPM（Total Productive Maintenance）管理是指通过全员参与、全面预防和全程保养来提高设备可靠性和生产效率的管理方法。
它是一种基于团队合作和持续改进的生产设备管理理念，旨在最大程度地减少故障、提高设备利用率、减少生产停机时间，从而提高生产效率和产品质量。
设备TPM管理的主要内容包括以下几个方面：1. 初期设备清理和整理：设备TPM管理的第一步是对设备进行全面清理和整理。
清理设备表面的灰尘、杂物，整理设备周围的工具和备件，确保设备处于整洁的工作环境中。
通过清理和整理设备，可以减少设备故障的发生，提高设备的可靠性和稳定性。
2. 设备日常保养和点检：设备TPM管理要求设备操作人员定期进行设备的日常保养和点检工作。
日常保养包括设备的润滑、清洁、紧固和调整等工作，点检包括设备各个部位的检查和测试，以发现设备问题并及时进行修复。
通过日常保养和点检，可以提高设备的可靠性，延长设备的使用寿命。
3. 预防性维护和故障预防：设备TPM管理强调预防性维护和故障预防的重要性。
预防性维护是指在设备没有发生故障之前，根据设备的运行情况和使用频率，提前对设备进行维护和检修，以减少设备故障的发生。
故障预防是指通过分析设备故障的原因和频率，制定相应的预防措施，以防止设备故障的再次发生。
4. 持续改进和团队参与：设备TPM管理强调持续改进和团队参与的重要性。
团队成员应该积极参与设备的管理和维护工作，共同制定设备的维护计划和改进方案，持续改进设备的管理和维护水平。
通过团队的合作和持续改进，可以进一步提高设备的可靠性和生产效率。
综上所述，设备TPM管理的主要内容包括设备的清理和整理、日常保养和点检、预防性维护和故障预防，以及持续改进和团队参与。
通过全员参与、全面预防和全程保养，可以有效提高设备的可靠性和生产效率，实现设备的最佳运行状态，从而为企业的持续发展和增长提供有力支持。
TPM全员设备维护与管理培训讲义
TPM全员设备维护与管理培训讲义1. 简介TPM（全员设备维护与管理）是一种通过维护设备的可靠性和精度来提高生产效率的管理方法。
本文档将介绍TPM的基本概念、操作流程以及培训内容，帮助全员了解和实施TPM。
2. TPM的基本概念TPM是Total Productive Maintenance的缩写，意为全员设备维护与管理。
它的目标是通过消除设备故障和减少生产中的没有价值的时间来提高设备的效率和可用性。
TPM的四大支柱是： - 预防性维护：通过定期检查设备、更换易损件等措施来预防设备故障。
- 细节管理：对设备进行巡检，保持设备的整洁、有序和易于操作。
- 故障隐患消除：对设备故障进行分析，找出根本原因并采取措施消除。
- 提高维护技术：提高维护人员的技能和知识，以更好地管理和维护设备。
3. TPM的操作流程TPM的操作流程包括以下几个步骤：步骤一：设备规划•制定设备的维护计划和目标。
•对设备进行分类和评估，确定关键设备和重点改善项目。
步骤二：故障分析和消除•对设备故障进行分析，找出根本原因。
•制定故障预防计划，采取措施消除故障隐患。
步骤三：维护活动•制定设备的维护计划和标准操作规程。
•进行定期检查、润滑和更换易损件等维护活动。
•培训维护人员，提高其技术和知识水平。
步骤四：细节管理•建立设备巡检和保养记录。
•维护设备的整洁、有序和易于操作。
•采取措施预防设备的污染和损坏。
步骤五：持续改善•回顾和评估设备的维护情况。
•制定改善计划，提高设备的可靠性和精度。
4. TPM的培训内容TPM的培训内容主要包括以下方面：设备维护基础知识•设备类型和分类•设备故障的原因和分类•维护活动和标准操作规程设备的巡检和保养•设备巡检的方法和步骤•设备保养的方法和步骤•巡检和保养记录的管理和分析故障预防和消除•故障分析的方法和步骤•故障预防计划的制定和执行•故障消除的措施和方法维护人员的培训和管理•维护人员的岗位职责和要求•维护人员的技术和知识培训•维护人员的绩效评估和激励措施TPM的实施和改善•TPM的操作流程和步骤•TPM的评估和改善方法•TPM与其他管理方法的整合5. 总结TPM是一种通过维护设备的可靠性和精度来提高生产效率的管理方法。
TPM全员设备保全管理
TPM全员设备保全管理TPM（Total Productive Maintenance）全员设备保全管理是一种重视通过全员参与设备保养、维修和管理，最大程度地提高设备稳定性和可靠性的管理方法。
TPM的目标是通过少量的停机时间和设备故障，实现高效率、高质量的生产。
TPM全员设备保全管理的核心理念是将设备保养和管理的责任下放到每一个员工，通过员工的积极参与和合作，提高设备的可靠性和稳定性。
在TPM中，每个员工都被视为设备保养和管理的一部分，从而形成一个共同的目标，即通过不断改善设备和流程，提高生产效率和质量。
TPM全员设备保全管理的具体实施步骤包括：1. 安全培训和意识提高：为了确保员工的安全操作和意识，公司需要进行全员安全培训。
培训内容包括设备操作安全、设备维修的基本知识和技能等。
2. 设备保养标准化：通过对设备的定期保养和维护，可以防止设备故障和损坏，提高设备的使用寿命。
公司需要建立设备保养的标准操作流程，并进行员工培训。
3. 自律和自检：每个员工都需要自觉地遵守设备的保养标准，并进行自检。
如果发现设备存在问题，需要及时进行维修或报告。
4. 预防性维护：通过定期的设备检查和维护，可以预防设备故障和停机时间的损失。
公司需要建立预防性维护计划，并进行定期的设备维护。
5. 故障分析和改进：当设备出现故障时，需要对故障原因进行分析，并采取相应的改进措施。
通过对设备故障的深入分析和改进，可以减少相同或类似故障的发生。
通过TPM全员设备保全管理，可以实现以下益处：1. 提高设备的可靠性和稳定性，减少设备故障和停机时间，提高生产效率。
2. 通过全员参与设备保养和管理，形成员工的团队意识和责任感，增强员工对工作的积极性和工作满意度。
3. 通过不断改进设备和流程，提高产品的质量，减少退货和返工率。
4. 减少设备维修和更换的成本，降低企业的生产成本。
在实施TPM全员设备保全管理的过程中，需要注意以下问题：1. 培训和教育：公司需要向员工提供充分的培训和教育，使其掌握设备保养和管理的基本知识和技能。
TPM全面设备管理
改善 企业体质
创
造
充
设备能力的
满
最大发挥
活
力
工
厂
第10页
TPM的3大思想
TPM = PM + ZD + SG活动
预防 哲学
“0” 目标
全员 参与
预防医学
日常 预防
健康 检查
防止故障
日常保全
清扫、注油、检查
测定故障 定期检查 诊断技术
提前 治疗
故障维修 提前对策 预防保全
预防保全 延长寿命
• 预防哲学 (Preventive Maintenance)
-提高组织成员的能力
-为提高热情而活跃组织
-组织成果的最大化
第11页
推进TPM的目标及4大成果
有形效果 TPM四大目标：灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化！
实践证明之成果
可以预期之成果
工程不良率
20000
单位：PPM
15675 10000
12584
9435
设备综合效率
90 80 79.9
83.8
◆明亮的现场使客户感动。（企业与顾客的双赢）
第12页
◆建立先进的企业管理文化。（快速与国际接轨，企业创新有工具）
TPM带来的效果
为企业 实现 利润目标 服务
PRODUCTIVITY
生产性
设备综合效率
97%(D司),92%(N司)
劳动生产性
2.2倍(A司),1.7倍(I司)
故障件数
1/20(I公司),1/15(S司)
基本方针 以全员参加的 PM实现 0故障,0不良,0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭 通过这些活动谋求全员的意识革新
TPM全员设备管理与维护
tpm全员设备管理与维护ppt xx年xx月xx日CATALOGUE 目录•TPM定义与重要性•TPM核心思想与原则•TPM实施关键步骤•TPM实践案例分享•TPM的效益与挑战•TPM未来发展趋势与展望01 TPM定义与重要性TPM（Total Productive Maintenance，全面生产维护）是一种以设备为中心的维修管理方式，强调从设备一生管理的角度出发，涵盖设备的规划、使用、维修、改造、报废等全生命周期的综合性管理。
TPM特点TPM强调设备的预防性维护和预测性维护，以提高设备的可靠性和稳定性，降低设备故障率，提高生产效率。
TPM定义TPM定义VS1TPM的重要性23通过预防性维护和预测性维护，降低设备故障率，提高生产效率。
提高生产效率采用全员参与的设备管理方式，可以减少专业的维修人员和设备停机时间，从而降低维修成本。
降低维修成本通过有效的设备管理和维护，可以延长设备的使用寿命，提高设备的可靠性。
提高设备寿命03TPM在其他国家的应用TPM已经在全球范围内得到应用，包括美国、欧洲、中国等地区和国家。
TPM的历史与发展01TPM起源TPM起源于日本，最初是为了解决设备故障和维护问题而提出的。
02TPM在日本的应用在日本，TPM已经成为制造业的重要支柱之一，广泛应用于汽车制造、机械制造、电子产品制造等领域。
02TPM核心思想与原则1不断改进23不断改进是TPM的核心思想之一，它强调通过不断发现问题、解决问题，提高设备的可靠性和生产效率。
TPM强调通过不断地改进设备，提高设备的性能、精度和可靠性，降低故障率，减少维修成本。
TPM还提倡通过不断地改进设备管理方法，提高设备的整体效率，降低生产成本，提高企业的竞争力。
03全员参与可以促进员工之间的交流和合作，增强员工的责任感和归属感，提高工作效率和质量。
全员参与01全员参与是TPM的重要原则之一，它强调所有员工都参与到设备管理和维护中来。
02全员参与可以包括操作人员、维护人员、管理人员等，他们都可以参与到设备管理和维护中来。
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突
故
發 型
小
小停止
停
5分以下
止
分
析
精度劣化
障
---機能低下型 劣
磨耗,動搖
腐蝕,變形 溫度及異音
M
M
化
動作不良 Q T型 --来自品質低下型污穢,塵埃 原料附著
分B
漏氣,漏油, 析 F
滴水
分
析
TPM全员设备管理
設備損失結構分析圖
TPM全员设备管理
故障對策結構圖
基本條件的 整備
三.由生產部門開始,而後跨越開發,營業,管理,採購等 部門.
四.自經營者至第一線從業人員全體參加. 五.以重復小集團的方式不斷活動,達成一切零損失.
TPM全员设备管理
TPM的演進
B.M(事後保養,Break-down Maintenance)
--- 1950s
PVM(預防保養,Preventive Maintenance) P.M(生產保養,Productive Maintenance)
TPM全员设备管理
TPM的活動 1.TPM活動之目的
a.把設備的效率提高到極限. b.徹底管理無不良的製造條件. c.追求一切損失減低至零
TPM全员设备管理
六大指標與5M概念圖
5M: Man, Material, Money, Method, Management
TPM全员设备管理
故障的分類及損失結構
--- 1980s
TPM(全面生產經營系統,Total Productive Management System).
--- 1990s
豐田生產方式=徹底排除浪費=全員生產保養
TPM全员设备管理
豐田的生產方式與TPM的關係
豐田生產方式=徹底排除浪費
豐田生產方式 建立方法
多制程 明確流程 無不良品
(Just-in-Time)生產
TPM全员设备管理
2020/11/1
TPM全员设备管理
(一)TPM 簡介
TPM全员设备管理
TPM的定義
一.以建立追求生產系統效率化極限(總合的效率化) 的企業體質為目標.
二.在現場,現物所構筑的生產系統中,以企業整體生命 周期為對象,追求(零故障),(零不良),(零災害),防止 所有損失於未然.
--- 1960s --- 1970s
C.M(改良保養,Corrective Maintenance)
M.P(保養預防,Maintenance Prevention)
TPM(全員生產保養,Total Productive Maintenance)
--- 1980s
PdM(預知保養,Predictive Maintenance)
突發邦聯損失 準備損失 停機損失 速度損失
不良整修損失 暖機損失
TPM全员设备管理
TPM的活動 2.TPM活動的八大支柱
一.效率化的個別改善活動. 二.自主保養活動. 三.建立計劃保養體制. 四.品質保養活動. 五.MP設計及初期管理活動. 六.建構教育訓練體系. 七.管理間接部門的效率化. 八.安全,衛生與環境管理.
設備清掃 發生源防止 對策 鎖定 防止鬆動 對策 加油 保持加油處 所的乾凈 改善加油 方式 設定清掃, 加油基準
使用條件的遵守
設定設計能力及負 載的界值 研究超負載運轉弱 點對策 設備操作方法的標 準化 設定與改善零組件, 零件的使用條件 設定與改善施工 基準 安裝,配管,配線 運轉振動部位的 防振,防水 環境條件的整備,塵 埃,溫度,振動,衝擊
損失
結果 故障,停止損失
P
小停損失
Q 換工程調整損失
C 速度低下損失
D 性能低下損失
S 成品不良損失
M
保養費用損失 人員過剩損失
災害發生損失
P:Production Q:Quality
C:Cost
D:Delivery
S:Safety
M:Morale
----------致命故障 MTBF ---------長時間故障 分析 --------- 一般故障
分解,裝配, 測定,更換 方法的基 準化 使用零件 的共通化 工具器具 的改善專 用化 從結構方 面改善容 易修理的 設備設定 預備品的 保管基準
為延長壽 命,提升強 度的對策 結構,構造 材質,形狀 呎寸精密 度 組合精密 度 組合強度 耐磨耗性 耐腐蝕性 容量…… 動作應力 的減輕對 策 緩衝超過 應力的設 計
操作失誤的 防止
操作失誤 的原因分 析 操作盤的 設計改善 連結設置 附加 採用“愚巧 法”的對策 目視管理 的實施 操作,調整 方法的基 準化
修理事務的 防止
修理失誤的 原因 容易導致失 誤的零件形 狀及組合方 法之改善 預備品的保 管方法 道具工具的 改善 故障排除的 程序化,容易 化對策 (目視管理)
(看板)運用手段
二
生產平準化(多樣化)
大 支
批次小準備時間少
柱
標準作業
1)Cycle Time 2)作業順序 3)標準化
零庫存
自動化運用防止停機的技巧--防呆fool proof)
目視管理
Andon
可利用率真(盡量保持設備於可用狀態)
保養確實
縮短準備時間 從作業改善至設備改善
TPM
設備效率化 六大損失的排除
運轉 更換
運轉技能
操作 檢點,加油 調整 發現異常征兆
維護技能 檢點,檢查,測定,診斷,修理 整備,故障排除,故障解析
TPM全员设备管理
零故障的實施三大方向
人的技術提升
運轉技術提升
操作誤失的防止
設備清掃的實施 日常點檢的實施
零 故 障
設備的改善
營運的系統化
保養技術提升 保養組織的效率化
巡回點檢的實施 故障解析的實施 保養計書的確立
TPM全员设备管理
(二)TPM 活動常用手法概要
TPM全员设备管理
TPM 活動常用手法概要
•PM分析
•MTBF分析
•最低保養成本模式分析
修理整備技術提升 預防保養的實施
改良保養的實施
潤滑管理
預備品的管理
TPM全员设备管理
TPM 重點設備判定表
TPM全员设备管理
資料整理整頓的基本做法
目的 效率的提升
目標 30秒取得資料
基本條件
•不要的資料廢棄 •定位
實施內容
•不要的資料廢棄 •每月定期整理一次 •資料,檔案的格式統一化 •資料夾分類,歸位 •建立運用規則
劣化復原
弱點對策
人為事.務
劣化的發 現及預知
共通組件的五感檢 點及劣化部位的摘 出 設備固有項目的五 感檢點及劣化部位 的檢出 日常檢點基準的設 定 故障處所MTBF分 析及壽命推定 更換,界限值的設定 設定檢點,檢查,更 換基準 檢討異常征兆的掌 握方法 檢討劣化預知的征 兆及測定方法
維修方法 的設定