中国目前精益生产的现状
中国目前精益生产的现状
中国目前精益生产的现状由于改革开放的时间比较短，中国企业在发展时间和能力积累上都要落后于西方和日本的企业。
但从另一个角度看，中国企业同时也得益于西方和日本企业先进的管理方法和技术，从而避免了走过多的弯路。
当前国内制造型企业生产中存在的问题发析如下：截止到目前，通过企业改制、战略规划、CIS系统、组织结构梳理与营销体系设计等管理提升工作，很多中国企业基本解决了发展定位、组织运行机制、市场开拓及企业理念定位等企业发展与组织运营性的问题。
但随着中国绿色经济的发展定位、WTO的进一步对接以及政策边缘的逐步消失，中国企业面对着竞争日益激烈的市场。
对于很多制造型企业来讲，交货拖期、库存资金的大量占压、产品质量不稳定、有订单但又做不出来、生产系统效率低等等不良现象，已成为阻碍其生存和发展的致命因素。
因此，从精益化管理的角度出发，很多中国制造型企业决定通过引入5S、精益生产管理与生产流程再造加强生产管理的过程控制、提高制造系统的灵活性、合理布局生产系统运行过程，提升企业市场反应速度，以整体提高企业的竞争力和盈利水平。
通过我们的研究，中国制造型企业的生产系统存一般在以下方面存在着或轻或重的问题：基础“5S”管理方面1)整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱。
2)几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间。
有问题时不能及时发现。
3)标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。
4)设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。
生产运营与生产现场1)部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。
2)生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。
3) 生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间。
4) 色浆配置和样品试制操作不规范，导致浪费了大量生产时间。
5) 对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。
“精益生产”及在中国推广现状研究
“精益生产”及在中国推广现状研究精益生产是一种管理方法，也是一种持续改进的哲学，其目的是通过消除浪费、提高效率和质量，来提高生产效率和企业竞争力。
精益生产最初是由日本丰田汽车公司引入，并在20世纪80年代由美国企业广泛推广。
如今，精益生产已经成为了世界范围内许多企业的管理理念和方法之一，而在中国也得到了积极的推广和应用。
本文就对精益生产在中国的推广现状进行研究分析。
一、精益生产的核心理念精益生产的核心理念是通过最小的资源，为顾客创造最大的价值。
它强调对生产过程的不断优化和改进，通过消除各种形式的浪费，提高生产效率和质量，减少成本，提高企业的竞争力。
精益生产不仅仅关注生产环节的精益化，还关注企业的管理、组织、文化等方方面面，要求全员参与、不断改进，形成一个以持续改进为导向的企业文化。
二、精益生产的主要工具和方法在实践中，精益生产会结合企业自身的情况，选择适合自己的工具和方法，逐步实施和推广。
三、中国精益生产的发展现状随着中国经济的快速发展和制造业转型升级，越来越多的企业开始关注和引入精益生产的理念和方法。
一方面，一些中小型企业通过引进咨询公司、邀请专家指导等方式，学习和应用精益生产工具和方法，提升自身的生产效率和质量。
一些大型企业也开始将精益生产作为管理理念和方法，不断推动和完善公司的精益化改革。
目前，中国的精益生产推广在以下几个方面取得了一定的成绩：1. 企业愈发重视质量管理。
精益生产的核心是质量优先，消除浪费，这与中国企业近些年更加重视产品质量的趋势密切相关。
越来越多的企业开始关注产品质量，加强对生产过程的控制和改进，以提升产品的竞争力。
2. 精益生产理念开始深入人心。
在中国，越来越多的企业开始关注和学习精益生产的理念，将其作为企业的发展战略和管理理念。
一些企业将精益生产融入到企业文化中，以持续改进为目标，不断优化生产流程，提高企业核心竞争力。
3. 一些企业建立了专业的精益生产团队。
在中国，一些企业已经建立了专门的精益生产团队，负责推动和完善公司的精益改革，指导和培训员工学习和应用精益生产的工具和方法。
精益生产在我国的发展状况
精益⽣产在我国的发展状况2019-03-27摘要：精益⽣产是⼀种现代企业的⾼效管理⽅式，是以丰⽥⽣产⽅式为基础经过不断完善⽽形成的⼀种企业管理⽅式。
精益⽣产为现代制造业带来了⾼效的⽣产⽅式，⼤⼤增强了企业在市场中的竞争⼒。
本⽂⾸先简单的介绍了精益⽣产的概念和特征，其次对其发展现状及问题进⾏分析，最后为促进我国精益⽣产未来的进⼀步发展献计献策。
将精益⽣产运⽤到企业管理中是世界的趋势，顺应趋势加⼤对精益⽣产的研究和应⽤具有重要的意义。
关键词：精益⽣产概念；本质；发展现状；建议精益⽣产最初是在丰⽥汽车⽣产⽅式发展⽽来，是由来⾃世界各地专家耗费近五年的时间，在丰⽥JIT模式实践应⽤中总结出来的⼀套系统理论，是⽬前最⾼效最科学的⽣产⽅式。
这种⽣产管理⽅式的使⽤已经在世界各国掀起⼀股热潮，⽽在我国只是处于初始阶段，并没有结合中国实践总结出属于⾃⼰的⼀套理论。
⽂中通过对精益⽣产在我国发展的研究，为我国精益⽣产的应⽤提⾼微⼩的指导作⽤，呼吁更多企业使⽤这种⽅法从⽽更好的促进我国企业的发展。
1 精益⽣产的概念及特征精益⽣产的指的是⼀种是适⽤于任何⾏业的⼀种企业经营管理模式，其定义分为狭义和⼴义两个⽅⾯，本⽂探讨的主要是其⼴义⽅⾯的内容。
精益⽣产将市场、信息技术、⽣产流程有效的结合在⼀起，有效提⾼了对市场需求的把握能⼒，是⼀种⼗分⾼效的⽣产⽅式。
该模式的核⼼是准时化，即对每⼀个⽣产环节都必须在规定的时间内取得额外的增值价值，达不到要求的⽣产环节将被剔除。
所谓精，就是在最短的时间内⽣产消费者最急需的⾼质量产品。
所谓益，就是从⽣产到销售的每⼀个环节都能产⽣价值。
精益⽣产的实质是管理流程。
精简⼈员，实⾏扁平化管理；严格质量关，构建质量管理体系；减少⽆⽤⽣产环节和⼯作，实现零浪费；最终实现准时化⽣产⽅式的⽬标。
精益⽣产的特征就是剔除⼀切不必要的⽣产⼯序，追求精⼯精细的⽣产⽅式。
在⽣产过程中建⽴监督反馈体系，及时发现并消除其中存在的⼀切⾮增值要素。
“精益生产”及在中国推广现状研究
“精益生产”及在中国推广现状研究精益生产（Lean Production）是一种有效提高生产效率和降低生产成本的生产管理方法。
精益生产源于日本的丰田生产方式，后来逐渐在全球范围内得到推广和应用。
精益生产的核心理念是通过最大限度地减少浪费、提高价值流动效率和增加消费者价值，以实现高效、灵活和卓越的生产。
其具体实施包括五个方面：价值流分析、流程再设计、平衡生产、精准供应和持续改进。
在中国，精益生产的推广和应用已经有了一定的进展。
一方面，越来越多的中国企业开始关注生产效率和质量管理，逐渐意识到精益生产的重要性。
许多大型制造企业已经引进和应用了精益生产的管理理念和方法。
政府部门也加大了对精益生产的推广力度。
近年来，国家制定了一系列政策和措施，鼓励企业采用精益生产方法。
鼓励企业参与和推广国家级、省级的精益生产示范项目，提供财政补贴和奖励政策等。
也建立了一批精益生产培训机构，为企业的管理和员工提供相关的培训和指导。
精益生产在中国的推广还存在一些问题。
首先是管理理念转变的难度。
精益生产需要企业改变传统的生产思维和管理方式，这对企业的管理和员工素质提出了较高的要求，需要时间和精力的投入。
还存在着文化差异和语言障碍的问题。
精益生产的理念和方法来自于日本，与中国的传统文化和管理方式存在一定的差异，需要在推广过程中进行适度的本土化。
为了更好地推广精益生产，可以采取以下措施。
加大培训力度，提升企业和员工的管理水平和素质，引进相关专家和顾问，提供专业的指导和咨询服务。
加强与日本等国家的合作交流，学习借鉴其成功的经验和做法，同时也要注意适度本土化，结合中国的实际情况进行创新和改进。
加强政府的支持和推动力度，提供更加有力的政策支持和财政补贴，为企业提供更好的环境和条件。
精益生产在中国的推广和应用取得了一定的成果，但仍面临一些挑战和困难。
未来需要进一步加强培训和合作交流，提高企业和员工的素质，加大政府的支持力度，共同推动精益生产在中国的发展。
精益生产管理存在的问题和解决方案
精益生产管理存在的问题和解决方案一、精益生产管理在我国的发展现状我国大部分生产型企业运用精益生产管理的时间比较短且比较粗糙。
总结起来大部分国内企业在运用精益生产管理的过程中所犯的通病如下：(1)引入理论没有引入管理目前，大部分国内企业在生产中犯的最致命的错误就是往往是把精益生产管理理论这把“利刃”引入企业，但没有从根本上改变整个企业的生产模式，精益生产管理名存实亡。
(2)欠缺基础管理基础是指实施精益生产的准备工作，实施3定5s管理和推广持续改进(PDCA循环圈)。
目前，大部分国内企业在3定6S基础管理的实施上极为弱化，更别谈推广持续改进的循环革新思想。
(3)员工素质不匹配在国内大部门工厂没有完全实现无人车间的前提下，员工仍然是企业运作和发展的执行者。
部分员工的个人素质与公司的发展愿景存在本质上的冲突，没有把自己和企业的命运归属到一起，最终导致大量浪费和不合格品的出现。
(4)没有标准化的管理体系标准化的管理体系是企业长期稳定发展的必要条件，反映出一个生产企业的成熟程度。
标准化的作业条件和作业流程是大多数国内企业所欠缺的，即便是有，大多数也并为参照执行或及时更新。
二、建议和对策精益生产管理不是短时问内可以达到想达到的效果的，要想取得预想的效果其实是一个漫长且需不断改进完善的过程。
首先，确定程序精益生产管理活动的开展可以分为3个基本阶段：第一阶段，评估内容，找准切入点。
实施精益生产管理不是漫无边际，全面开花，而是要对现有管理内容做出评估。
第二阶段，组织实施。
针对查找出来的问题，制定出相应的措施。
将改进措施落实到每个部门、岗位、工种、每道工序、每项作业、每个具体的操作动作之中。
第三阶段，再次评估。
再次评估就是对不完善的地方再加以改进，做到循环递进，阶梯上升，最终形成持续改进、不断创新的工作机制。
其次，注意循序渐进实施精益生产管理可以由简到繁、逐渐完善直至稳固实施。
在员工逐渐接受的基础上，再设法将精益管理具体做法植入员工心目中，成为员工自觉的行为习惯。
精益管理现场制造系统现状及改善机会
精益管理现场制造系统现状及改善机会制造系统现状通过对制造现场初步了解情况，团队看到目前制造系统中各方面需要改善的地方，主要从以下几个方面进行阐述：-员工环境及参与：1、公司是国营企业体制，员工稳定性较好，目前员工流失率不到每年10%，但是对于工厂持续稳定的制造质量、生产效率等绩效仍然带来很大挑战；员工普遍比较年轻，对我们的人力资源政策有很大挑战；2、员工采用个人计件工资报酬制，对于生产管理现代化成为很大阻碍；3、目前的公司范围内的持续改善工作限于高层以及中层有限范围内的项目改善；合理化建议制度流于形式，没有真正起到作用；4、员工层次参与持续改善的机会和要求不多，全员的持续改善开展不够；没有自发的员工团队参与改善行动。
5、由于公司收益表现较好，员工持续改善的压力不够。
各部门分解的KPI要求达不到先进管理要求，离精益生产要求甚远；没有对制造系统的有效跟进、优化提供足够的数据支持；6、没有有效的“合理化建议”制度，没有系统的使全体员工纳入持续改善的计划和实施行动。
7、经常有各种先进管理思想以及工具培训给予管理人员，但是给予全体员工的培训和解决问题工具、方法不够。
-现场管理：现场5S情况做的不好。
工厂是新厂房，清洁程度较好，但是“三定”标示情况较低；应用目视化管理工具很少；在生产现场管理水平还比较粗放，没有对生产情况进行有效受控，有较大改善余地：1.车间地面清洁程度较好，有部分地面线区域线的划分，但是没有统一规划物品放置的要求以及地面线标准；5S基本还没有全面有效开展；车间部分生产区域照明不足；现场原物料、在制品等堆放较随意，没有很有效的管理和分类以及降低库存的措施；存在物料标识不明状态不清现象；成品摆放较随意；因为生产区域占用面积大，没有成品库存区域，所以成品露天摆放在厂区内其他地方；2.没有有效的现场生产每小时的生产状况数据记录、质量数据、设备状况等信息，不利于管理人员有效监控现场的生产、品质状况；3.生产流程并不复杂，分2个车间：“自制装置”和“装配”，但是生产中存在大量浪费现象：过量生产、库存、等待、返工、不增值过程和动作、搬运等；员工对于消除浪费意识和行动非常缺乏，现场的各种浪费都存在而且没有得到重视和引导消除浪费。
精益生产缺点及改进措施
企业精益生产存在问题：
1、协调与合作薄弱
当遇到对生产有重大影响的技术、质量、安全或其他事项时，管理部门、管理部门和生产轴承单位之间存在推卸责任的现象。
2、闲置废物
固定资产闲置，厂房生产设备建设不足，人员过剩，信息闲置，工序繁杂等。
3、管理成本的浪费
生产计划不严谨，相关的基本数据和信息不准确和及时，计划数量往往远远高于成品数量，生产计划的实施也不严重。
4、废物产品的浪费
技术、加工设备甚至人为因素的影响导致加工过程中产生过多的废品。
企业精益生产措施：
1、做好现场管理工作
搞好现场管理是精益生产的管理基础，其管理状况直接影响到员工的工作绩效和效率。
采用5S管理是创造生产环境、创造有序的现场环境、保持运行过程、控制异常流程、确保成品、半成品、回收品和废品在区域内清晰、符合账目、物流顺畅和信息准确的重要措施。
2、完善的质量管理
精益生产要求在每个过程和每个员工的操作中实施质量管理。
当经营者出现质量问题时，他有权停止生产，及时通知经理，共同找出问题的根源，彻底解决问题。
在生产过程中，实行先进先出的控制方法，原材料、零部件和成品采用先进先出的原则，便于追溯到质量问题。
企业精益生产
3、科学的生产过程
以产品的交货期为Zui终时间节点，制定科学可行的生产流程，生产调度部门做好前期的组织协调工作，确保产品生产各环节的有序循环，不耽误每一步。
精益生产调研报告
精益生产调研报告一、调研背景随着全球化的发展和市场竞争的加剧，传统生产模式已经不能满足企业迅速响应市场需求的要求。
在这样的背景下，精益生产作为一种管理方法逐渐被企业所重视和应用。
本次调研旨在了解企业对精益生产的认知程度、应用情况以及应用效果，为企业提供精益生产的发展方向和建议。
二、调研方法1.问卷调查：通过给企业员工发放精益生产问卷，了解企业员工对精益生产的认知和应用情况。
2.访谈：选择具有精益生产实践经验的企业，进行深度访谈，了解其精益生产的具体实施过程及效果。
三、调研结果1.问卷调查结果：通过对600份问卷调查的数据进行分析，发现：（1）大部分员工对精益生产有一定的认知，但在具体应用上存在一定的困惑。
（2）少部分企业已经开始尝试应用精益生产，但应用效果有待提高。
2.访谈结果：在访谈过程中，发现：（1）精益生产的核心理念是在最小浪费的原则下提高生产效率，实施过程需要融合组织文化、工作流程和信息系统。
（2）精益生产可以帮助企业实现产品质量的提升、生产周期的缩短和生产成本的降低。
（3）企业在进行精益生产实施时，需要提高员工参与度，加强培训和沟通。
四、存在问题和建议1.问题：（1）员工对精益生产的认知程度有待提高。
（2）企业应用精益生产的效果有限。
2.建议：（1）加强员工培训，提高其对精益生产的认知程度。
（2）鼓励员工参与，提高精益生产的应用效果。
五、发展方向1.建立精益生产研究中心，引导企业深入研究和应用精益生产。
2.推动精益生产的标准化，提高精益生产的应用效果。
3.加强精益生产的培训和交流，促进其在企业中的推广和应用。
六、总结精益生产是一种有效的管理方法，可以帮助企业提升生产效率和质量，降低成本。
然而，目前企业对精益生产的认知程度和应用效果还有待提高。
为了促进精益生产的进一步发展和应用，企业需要加强员工培训，提高其对精益生产的认知程度，并加强员工参与，提高精益生产的应用效果。
此外，建立精益生产研究中心、推动精益生产的标准化以及加强精益生产的培训和交流也是发展精益生产的重要方向。
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中国目前精益生产的现状
由于改革开放的时间比较短，中国企业在发展时间和能力积累上都要落后于西方和日本的企业。
但从另一个角度看，中国企业同时也得益于西方和日本企业先进的管理方法和技术，从而避免了走过多的弯路。
当前国内制造型企业生产中存在的问题发析如下：
截止到目前，通过企业改制、战略规划、CIS系统、组织结构梳理与营销体系设计等管理提升工作，很多中国企业基本解决了发展定位、组织运行机制、市场开拓及企业理念定位等企业发展与组织运营性的问题。
但随着中国绿色经济的发展定位、WTO的进一步对接以及政策边缘的逐步消失，中国企业面对着竞争日益激烈的市场。
对于很多制造型企业来讲，交货拖期、库存资金的大量占压、产品质量不稳定、有订单但又做不出来、生产系统效率低等等不良现象，已成为阻碍其生存和发展的致命因素。
因此，从精益化管理的角度出发，很多中国制造型企业决定通过引入5S、精益生产管理与生产流程再造加强生产管理的过程控制、提高制造系统的灵活性、合理布局生产系统运行过程，提升企业市场反应速度，以整体提高企业的竞争力和盈利水平。
通过我们的研究，中国制造型企业的生产系统存一般在以下方面存在着或轻或重的问题：
1)整理、整顿尚有欠缺，现场存在很多问题点，定置管理混乱。
2)几乎没有目视管理，目视管理不明确，缺乏标识，物品寻找浪费时间。
有问题时不能及时发现。
3)标准规范化管理做得不够，生产工作缺少标准化，作业标准不完善，标准制定不合理。
4)设备维护保养机制不健全，故障较多，故障停机次数比较频繁。
1)部分人员生产理念落后，没有形成以定单为中心的生产运作理念。
2)生产统计与分析系统不完善，难以有效评估公司生产系统的状况。
3) 生产模式造成中间在制品较大，占用了较大的资金和生产空间。
4) 色浆配置和样品试制操作不规范，导致浪费了大量生产时间。
5) 对交货期不断调整，掩盖了制造过程中的许多问题，生产中的问题不能及时暴露解决，造成系统反应速度缓慢。
6) 现场缺乏作业标准，员工作业不规范，随意性强，造成品质不良。
7) 现场无标准作业管理的目视工具，管理混乱，现场物流管理缺乏标准，造成物流混乱。
(1)品质保证体系不够健全，部品检查、制造检查、QC检查、自主检查等检查体系要加强。
(2)质量的过程控制能力较弱，造成大量的质量成本损失。
(3)品质的目视管理、事先品质工程诊断、预防管理、事后品质对策改善做得不够。
(4)质量数据分析不彻底，无法进行作业行为改善。
(1)基层管理者的素养和管理能力有待提高，管理技术需强化掌握，特别是发现问题、解决问题、独自处理能力。
同时需要先进管理理念的培训。
(2)需要进一步营造改善的气候氛围，进行环境渲染，如：员工培训、标语口号、现况板等方法来改善环境，从员工素养提升入手，开展改善提案活动，从而使公司整体水平提升。