加工中心的基本操作
加工中心基本操作方法
加工中心基本操作方法
加工中心的基本操作方法包括以下几个步骤：
1. 打开加工中心主电源开关并确认所有安全门和警示灯都正常工作。
2. 启动加工中心控制系统，并将加工程序加载到控制系统中。
3. 将工件夹具和刀具装配到加工中心上，并使用调速器调整加工中心的转速。
4. 在控制系统中设置加工参数，包括刀具运动轨迹、进给速度、切削深度等。
5. 检查加工中心的各个轴线的零点位置，确保工件和刀具的位置正确。
6. 启动加工中心，开始加工程序。
在加工过程中，监控加工中心的运行状态，确保一切正常。
7. 定期检查加工中心的润滑系统、冷却系统和工件夹具，确保它们正常工作。
8. 加工完成后，关闭加工中心，清理工作台和工件夹具，并进行必要的维护和保养。
加工中心操作规程
加工中心操作规程一、引言加工中心是一种集铣削、钻削、镗削、攻丝和切削等多种功能于一体的高精度机床。
为了确保加工中心的正常运行和操作人员的安全，制定本操作规程。
二、适用范围本操作规程适用于所有操作加工中心的人员。
三、操作人员要求1. 操作人员应接受过相关的操作培训，了解加工中心的结构、工作原理和操作流程。
2. 操作人员应具备良好的职业道德和责任心，严格遵守操作规程，确保操作过程的安全和质量。
3. 操作人员应熟悉加工中心的各个部件、按钮和控制面板，能够正确操作和调整机床。
四、操作流程1. 开机准备a. 检查机床的电源和气源是否正常，确保机床处于停止状态。
b. 检查机床的润滑系统，确认润滑油是否充足。
c. 检查刀具库和刀具，确保刀具安装正确、无损坏。
d. 检查工件夹持装置，确保工件夹持牢固可靠。
e. 打开机床的主电源，按照启动顺序启动机床。
2. 加工准备a. 根据工艺要求选择合适的刀具，并进行装夹。
b. 根据工艺要求选择合适的夹具，并进行夹持。
c. 根据工艺要求设置加工参数，如进给速度、主轴转速等。
d. 进行刀具的长度和半径补偿设置。
e. 检查加工路径和切削深度是否设置正确。
3. 加工操作a. 手动操作：根据加工路径和加工顺序，手动操作机床进行加工。
b. 自动操作：根据加工程序，将程序输入机床控制系统，通过自动运行完成加工过程。
c. 监控加工过程，确保加工质量和安全。
4. 加工结束a. 加工完成后，停止机床的自动运行。
b. 清理加工中心，清除切屑和油渍，保持机床的清洁。
c. 关闭机床的主电源和气源。
d. 记录加工中心的使用情况，包括加工时间、刀具使用情况等。
五、安全注意事项1. 操作人员应佩戴适当的个人防护装备，如安全帽、防护眼镜和防护手套等。
2. 在操作过程中，禁止戴手套操作旋钮和按钮，以免发生危险。
3. 操作人员应注意机床的运行状态，如异常声音、振动等情况，及时停机检修。
4. 禁止在机床运行中进行任何维修和调整，必须停机后方可进行。
CNC数控加工中心操作规程（3篇）
CNC数控加工中心操作规程CNC数控加工中心是一种高精度、高效率的自动化加工设备，使用前需按照规程进行操作，以确保安全、有效地完成加工任务。
1. 检查设备：在操作前，检查设备的开关、紧固件等是否正常，保证设备处于良好的工作状态。
2. 安装工件：根据加工要求，将待加工工件安装在工作台上，确保工件的稳定和准确位置。
3. 检查刀具：检查加工中心上的刀具，确保刀具的锋利度和正常磨损程度，如需更换刀具，应按照正确的操作步骤进行更换。
4. 设置加工程序：根据加工要求，设置加工程序，包括切割速度、加工路径等参数的设定，确保加工的准确性和效率。
5. 启动加工中心：按照设备的操作要求，启动加工中心，确保设备运转平稳、无异常振动。
6. 监控加工过程：在加工过程中，及时监控加工中心的运行状态，注意异常情况的发生，如机械故障、刀具断裂等，及时停车检查并解决问题。
7. 完成加工任务：等待加工任务完成后，停止加工中心的运行，确认工件加工质量符合要求。
8. 清洁设备：在加工完成后，清理设备的残留物，包括废料、加工粉末等，保持设备的整洁。
9. 关闭设备：在操作结束后，按照设备的关闭程序，依次关闭加工中心、切断电源，并进行设备的维护保养工作。
以上是CNC数控加工中心操作的一般规程，实际操作时，还需根据设备的具体要求和加工任务的特点进行调整和补充。
CNC数控加工中心操作规程（2）是指在使用CNC数控加工中心进行加工操作时需要遵循的一系列规定和注意事项。
1. 操作人员准备：a. 检查CNC数控加工中心的工作环境是否干净整洁，并清除可能存在的障碍物。
b. 穿戴符合安全要求的劳保用品，如防护眼镜、手套、工作服等。
2. 程序准备：a. 根据加工要求，选择合适的加工程序，并将其加载至CNC数控加工中心。
b. 检查程序中的加工参数是否正确，并根据需要进行调整。
3. 材料准备：a. 将需要加工的工件正确安装在CNC数控加工中心的定位夹具上。
b. 根据需要，使用合适的夹具、刀具和辅助装置进行调整和安装。
加工中心操作工安全操作规程（4篇）
加工中心操作工安全操作规程一、目的和范围为了确保加工中心操作工在工作中的安全，减少事故的发生，制定本安全操作规程。
本规程适用于所有加工中心操作工，在工作中必须严格遵守。
二、基本原则1. 安全第一。
在工作中，操作工必须将安全作为第一位的原则，严禁违反安全操作规程。
2. 保持良好的工作习惯。
操作工必须遵循规范的工作程序，保持良好的工作习惯，减少错误操作的可能性。
3. 合理使用设备。
操作工必须熟悉加工中心的使用方法，合理使用设备，确保设备正常运行。
三、操作规范1. 穿戴个人防护装备（1）操作工必须穿戴适合的工作服，避免穿戴过宽松或过长的衣物。
（2）操作工必须穿戴安全鞋，避免穿戴拖鞋、高跟鞋等不安全的鞋类。
（3）操作工必须佩戴防护眼镜，避免异物入眼。
（4）操作工必须戴好耳塞或耳罩，避免噪音对听力的危害。
（5）操作工必须佩戴手套，避免手部受伤。
2. 操作前的准备（1）操作工必须熟悉加工中心的操作方法和功能，确保操作正确无误。
（2）操作工必须检查加工中心机床的工作状态，确保机床正常运行。
（3）操作工必须检查刀具和夹具的状态，确保其准确无误。
3. 加工过程中的操作（1）操作工必须确保加工中心的工作区域整洁，避免杂物堆积和滑倒。
（2）操作工必须遵循加工中心的操作流程，减少错误操作的风险。
（3）操作工必须按照正确的刀具和夹具安装方法进行操作，确保安装牢固。
（4）操作工必须保持集中注意力，避免分心或走神导致的错误操作。
（5）操作工必须严禁随意触碰机床的运动部件，确保自身安全。
（6）操作工必须确保加工件和夹具的固定可靠，避免松动引发事故。
4. 操作后的清理（1）操作工必须在工作完成后将加工中心清理干净，避免杂物残留。
（2）操作工必须将刀具和夹具归位妥善保管，防止损坏和意外伤害。
五、应急措施1. 紧急停机。
在发生与安全相关的紧急情况下，操作工必须立即按下停机按钮，并告知相关人员。
2. 报警求助。
当发生火灾、爆炸或其他紧急情况时，操作工必须迅速将情况报告给相关人员，并请求帮助。
加工中心操作与步骤【干货】
大家知道加工中心的操作步骤有哪些吗?下面由小编与您一同分享，希望对各位有所帮助!一、开关1、开压缩空气。
2、开主机电源。
3、开NC电源。
二、机床原点回归1、各轴的位置要距机械原点－100。
0mm以上。
2、手工操作，按下手动按钮，不能在其它模式下操作。
3、使用手轮或快速移动时，一定要看清X,Y,Z轴各方向“＋”“－”号标牌后再移动。
4、先回归Z轴后回归X轴Y轴。
三、准备及安装刀具1、先准备好加工所需的刀号的刀、刀套、刀柄及拉钉。
2、依据加工顺序把刀具装入刀柄。
四、刀具长度及半径的测量1、先用测量棒在测刀仪上对零。
2、分别把各把刀具放入测量仪上并测出其刀长和半径。
五、刀具装入刀库1、根据安装使用刀具的先后顺序，依次把刀具按顺序装入刀库，并且刀具所装的位置号要与程序中的刀具号一一对应（注意盘铣刀禁止放入刀库，只能从主轴上装卸，否则会卡坏其它刀座。
）六、刀具的登录把与各刀具相对应的D，H值输入机床坐标系中七、工件装夹、找正1、工件装夹：工件放入虎钳，先用手柄进行机械夹紧，然后进行液压锁紧，液压锁紧调至中间格的一半即可。
2、找正（X，Y的找正可用找正器或百分表两种方法）A、找正器找正（一般用于方料） a、旋钮至MDI状态 b、按下PRGRM c、输入M03 S500 d、按开始键执行 e、依次打至＊100倍率、＊10、＊1微调至同轴度偏差为0.001，此时相对坐标下将此轴清零。
取一半摇回后再清零。
f、验证B、百分表找正（一般用圆料）a、把主轴与工件的位置对正，然后装上百分表，表头指向工件的圆心b、主轴转一圈看周边是否有偏差，用“手动方式调整”直到所测得的偏差不超过2小格为止。
此时记下该值。
C、Z轴找正：量块的插入与Z轴的移动不能同时进行，否则量块在工件与刀具之间移动时撞坏刀具，Z轴的测量值要减去量块的尺寸八、确定工作坐标系原点：用以上方法找到的X，Y，Z值即可作为工件原点坐标值。
九、输入工件的坐标系1、按OFFSETMENU 坐标系 CUFSOR下G54工件坐标系下。
加工中心基本操作
加工中心基本操作（VMP40-A）一、开关加工中心顺序开机：开总电源开电气柜电源（顺时针旋转）开NC电源开关开急停开关回机床原点关机：三轴大致移至机床中心关急停开关关NC电源关机床电源开关关总电源二、回机床零点的方法1、在手动模式（寸动、快速进给、手轮模式）下将三轴移至距离机床零点五十毫米以上的位置。
2、选择“原点复归”模式，按“+Z”方向键，则Z轴自动原点复归；按X轴和Y 轴方向键，则X轴、Y轴自动原点复归。
3、或按“自动归位”键，三轴自动原点复归。
三、需回机床零点的四种情况（对相对编码器的机床）1、开机2、按下急停开关后3、用过“机械锁定”或“Z轴锁定”辅助功能键后4、解除完硬限位四、如何手动操作机床1、手动移动“X”、“Y”、“Z”轴，共有三种方式：1）寸动：选择“寸动”按钮，并按相应的“轴键”即可。
其移动速度由“切削进给倍率”旋钮来控制。
2）手轮：选择“手轮”按钮，摇动手动操作盒上的“手轮”即可。
3）快速进给：选择“快速进给”按钮，按相应的“轴键”即可。
其移动速度由“快速进给倍率”按钮控制。
五、手动旋转主轴选择“手动”模式中的任意一种，按“主轴正转”或“主轴反转”键，令主轴正转或反转，其旋转速度可由主轴转速调整键调整。
六、手动操作“刀库”选择“手动”模式中的任意一种，按下“刀库致能”键，按“正转”或“反转”键，令刀库正、反转。
注：刀臂式“刀套”与“刀具”号不统一，即“1”号刀套中装的不一定为“1”号刀具，刀套中的“刀具号”是随机的，即每执行一次换刀动作，处于当前换刀位的刀套中的“刀具”会改变，“机械手”会把当前换刀位刀套中的刀具和主轴上的刀具交换。
（“斗笠式”刀库则是统一的。
）例：当前换刀位的“刀套号”为“20”，刀套中的“刀具号”为“10”，主轴上的“刀具号”为“8”，经过换刀后（M06指令），“20号”刀套中的“10号刀具”会装到主轴上，主轴上的“8号刀具”会装到“20号”刀套上去。
加工中心按键的操作方法
加工中心按键的操作方法加工中心是数控机床的一种，主要用于完成零件的加工和加工流程的自动化控制。
加工中心通常具有多个功能按钮和控制开关，用于操作机床的各项功能。
下面将详细介绍加工中心按键的操作方法。
1. 电源开关：通常在机床的侧面或背面，用于打开或关闭机床的电源。
在使用或维修机床时，需要确保电源开关为关闭状态，以确保操作的安全性。
2. 启动按钮：用于启动机床的工作。
在确认各项准备工作完成后，按下启动按钮，机床将开始运行，进行加工工作。
在操作启动按钮前，需要确保工件夹紧、刀具装好、加工程序设定完毕等。
3. 急停按钮：紧急情况下，可以按下急停按钮，立即切断机床的电源和各项动作，以确保操作人员的安全。
急停按钮通常位于机床的最显眼位置，方便操作人员快速找到并按下。
4. 机床模式选择：加工中心通常具有手动模式和自动模式，可以通过模式选择开关切换不同的工作模式。
在手动模式下，可以手动操作机床的各轴移动，调整加工位置；在自动模式下，机床将按照预设的加工程序完成工作。
5. 进给速度调节：加工中心的进给速度通常可以通过进给速度调节开关进行调节。
进给速度的调节可以根据不同的工件材料和加工要求进行调整，以达到最佳的加工效果。
6. 刀具长度补偿：刀具长度补偿功能可以通过刀具长度补偿按钮进行调整。
在加工过程中，刀具磨损或更换时，可以通过刀具长度补偿进行补偿，保证加工尺寸的准确性。
7. 加工程序选择：加工中心通常可以存储多个加工程序，可以通过加工程序选择按钮进行选择。
在选择加工程序前，需要确保加工程序已经设定完毕并存储在机床的控制系统中。
8. 加工模式选择：加工中心通常具有多种加工模式，如铣削、钻孔、攻丝等。
可以通过加工模式选择按钮进行切换。
在选择加工模式前，需要根据工件加工要求和刀具选择合适的加工模式。
9. 坐标系切换：加工中心通常采用直角坐标系或极坐标系进行加工，可以通过坐标系切换按钮进行选择。
在切换坐标系前，需要了解工件的坐标系要求，并设定好加工程序。
加工中心操作规程
加工中心操作规程一、目的和适用范围本操作规程的目的是确保加工中心的安全操作和生产效率，适用于所有使用加工中心进行加工作业的员工。
二、术语和定义1. 加工中心：一种自动化机床，具备多轴控制系统和自动换刀功能，可进行复杂的加工作业。
2. 操作者：指使用加工中心进行加工作业的员工。
三、操作前准备1. 检查设备：操作者在操作加工中心之前，应检查设备的工作状态和安全性，确保设备无故障。
2. 准备工装：根据加工要求，操作者应准备好适当的工装和夹具，确保加工过程中工件的稳定性和精确度。
3. 安全防护：操作者应佩戴适当的个人防护设备，如安全眼镜、耳塞、手套等，确保自身安全。
四、操作流程1. 启动设备：操作者按照设备启动程序，启动加工中心，并确保设备处于正常运行状态。
2. 载入程序：操作者根据加工要求，通过操作界面将加工程序载入加工中心的控制系统。
3. 夹紧工件：操作者使用适当的夹具将工件固定在工作台上，确保工件的稳定性。
4. 刀具选择：根据加工程序的要求，操作者选择合适的刀具，并通过自动换刀系统进行刀具更换。
5. 设置工件坐标系：操作者根据工件的几何特征，设置工件坐标系，确保加工过程中的精确度。
6. 开始加工：操作者按下启动按钮，加工中心开始进行自动加工作业。
7. 监控加工过程：操作者应时刻关注加工过程中的监控界面，确保加工过程的稳定性和精确度。
8. 完成加工：加工完成后，操作者应停止加工程序，并进行工件的检查和测量，确保加工质量符合要求。
9. 清理工作区：操作者应清理加工中心的工作区，包括清理废料、切屑和润滑剂等，保持工作区整洁。
五、安全注意事项1. 操作者在操作加工中心时，应严格遵守相关的安全操作规程，确保人身安全。
2. 操作者在更换刀具时，应先停止加工程序，并确保刀具更换完毕后再启动加工中心。
3. 操作者在加工过程中，应保持警惕，确保不发生碰撞、夹伤等意外事故。
4. 操作者应定期检查设备的安全防护装置，如安全门、紧急停车按钮等，确保其正常工作。
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加工中心教案一．主轴功能及主轴的正、反转主轴功能又叫S功能，其代码由地址符S和其后的数字组成。
用于指定主轴转速，单位为r/min，例如，S250表示主轴转速为250r/min.主轴正、反转及停止指令M03、M04、M05M03表示主轴正转（顺时针方向旋转）。
所谓主轴正转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于顺时针方向旋转。
M04表示主轴反转（逆时针方向旋转）。
所谓主轴反转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于逆时针方向旋转。
M05为主轴停转。
它是在该程序段其他指令执行完以后才执行的。
如主轴以每分钟2500转的速度正转，其指令为：M03 S2500。
二．刀具功能及换刀刀具功能又叫T功能，其代码由地址符T和其后的数字组成，用于数控系统进行选刀或换刀时指定刀具和刀具补偿号。
例如T0102表示采用1号刀具和2号刀补。
如需换取01号刀，其指令为：M06 T01。
三．机床坐标系及工件坐标系机床坐标系：用机床零点作为原点设置的坐标系称为机床坐标系。
机床上的一个用作为加工基准的特定点称为机床零点。
机床制造厂对每台机床设置机床零点。
机床坐标系一旦设定，就保持不变，直到电源关掉为止。
工件坐标系：加工工件时使用的坐标系称作工件坐标系。
工件坐标系由CNC 预先设置。
一个加工程序可设置一个工件坐标系。
工件坐标系可以通过移动原点来改变设置。
可以用下面三种方法设置工件坐标系：（1）用G92法在程序中，在G92之后指定一个值来设定工件坐标系。
（2）自动设置预先将参数NO。
1201#0（SPR）设为1，当执行手动返回参考点后，就自动设定了工件坐标系。
（3）使用CRT/MDI面板输入使用CRT/MDI面板输入可以设置6个工件坐标系。
G54工件坐标系1、G55工件坐标系2、G56工件坐标系3、G57工件坐标系4、G58工件坐标系5、G59工件坐标系6。
工件坐标系选择G54～G59说明：G54～G59是系统预定的6个工作坐标系（如图5.10.1），可根据需要任意选用。
这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值（工件零点偏置值）可用MDI方式输入，系统自动记忆。
工件坐标系一旦，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。
G54～G59为模态功能，可相互注销，G54为缺省值。
例3. 如上图所示，使用工件坐标系编程：要求刀具从当前点移动到A点，再从A点移动到B点。
注意：使用该组指令前，先用MDI方式输入各坐标系的坐标原点在机床坐标系中的坐标值。
使用CRT/MDI面板输入设定工件坐标系的具体方法1）将基准刀移动至所要设定的工件坐标系原点位置。
2）在MDI面板上选择OFFSET“偏置”用软键选择“坐标系”，用光标移动键将光标移动到G54的X坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量”，即设置X轴的工件坐标原点; 将光标移动到G54的Y坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量”，即设置Y轴的工件坐标原点; 将光标移动到G54的Z坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量”，即设置Z轴的工件坐标原点。
注：在输入G54的坐标值时，所输的数值后必须有小数点。
四．对刀操作1. X轴对刀在进入系统时，根据提示机床回零，装上寻边器，装上工件，用正向视图，选择手动方式，将X轴移动到工件外，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位”记下此时机械坐标的“ X ”值暂记为（X=X1）。
（如图5-2）图5-2然后转为手动方式提升Z轴，将寻边器移动到X轴的反向，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位”记下此时机械坐标的“ X ”值暂记为（X=X2）计算：X1+X2/2=X3工件的中心点，即G54的X坐标（输入到G54的X坐标）2. Y轴对刀对好X轴后，选择手动方式，将Z轴提起，用左向视图，将Y轴移动到工件外，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位”记下此时机械坐标的“ X ”值暂记为（Y=Y1）。
（如图4-1-3）然后转为手动方式提升Z轴，将寻边器移动到Y轴的反向，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位”记下此时机械坐标的“ X ”值暂记为（Y=Y2）计算：Y1+Y2/2=Y3工件的中心点，即G54的X坐标（输入到G54的Y坐标）3．Z轴对刀在对好X、Y轴后，提升Z坐标，卸去寻边器安装铣刀，启动主轴旋转，下降Z轴到工件表面，转为手轮或单步方式，用局部放大，慢慢将铣刀移到工件表面，记下此时机械坐标的“ Z ”值，（如图5-3）图5-34. （G54～G59）的坐标输入：在MDI面板上选择OFFSET“偏置”用软键选择“坐标系”，用光标移动键将光标移动到G54的X坐标上，用MDI上面板的键输入（ X3 ）按“输入键INPUT”，输入Y值（ Y3 ）按“输入键INPUT”，输入Z值（Z***）按“输入键INPUT”。
注：在输入G54的坐标值时，所输的数值后必须有小数点。
五．刀具补偿功能1．刀具半径补偿（G40 G41 G42）刀具半径补偿G40，G41，G42格式：说明：G40：取消刀具半径补偿；G41左刀补（在刀具前进方向左侧补偿），如图6-3（a）；G42：右刀补（在刀具前进方向右侧补偿），如图6-3（b）；G17：刀具半径补偿平面为XY平面；G18：刀具半径补偿平面为ZX平面；G19：刀具半径补偿平面为YZ平面；X，Y，Z：G00/G01的参数，即刀补建立或取消的终点（注：投影到补偿平面上的刀具轨迹受到补偿）；D：G41/G42的参数，即刀补（D00～D99），它代表了刀补表中对应的半径补偿值。
G40、G41、G42都是模态代码，可相互注销。
注意：刀具半径补偿平面的切换必须在补偿取消方式下进行；刀具半径补偿的建立与取消只能用G00或G01指令，不得是G02或G03。
例1：考虑刀具半径补偿，编制图所示零件的加工程序：要求建立如图所示的工件坐标系，按箭头所指示的路径进行加工，设加工开始时刀具距离工件上表面50mm，切削深度为10mm。
图6-3注意：加工前应先用手动方式对刀，将刀具移动到相对于编程原点（-10，-10，50）的对刀点处；图中带箭头的实线为编程轮廓，不带箭头的虚线为刀具中心的实际路线。
2．刀具长度补偿（G43 G44 G49）格式：说明：G17：刀具长度补偿轴为Z平面；G18：刀具长度补偿轴为Y平面；G19：刀具长度补偿轴为X平面；G49：取消刀具长度补偿；G43：正向偏置（补偿轴终点加上偏置值）；G44：负向偏置（补偿轴终点减去偏置值）；X，Y，Z：G00/G01的参数，即刀补建立或取消的终点；H：G43/G44的参数，即刀具长度补偿偏置号（H00～H99），它代表了刀补表中应的长度补偿值。
G43、G44、G49都是模态代码，可相互注销。
例2：考虑刀具长度补偿，编制如下图所示零件的加工程序：要求建立如图所示的工件坐标系，按箭头所指示的路径进行加工。
注意：垂直于G17/G18/G19所选平面的轴受到长度补偿；偏置号改变时，新的偏置并不加到旧偏置上，例如：设H01的偏置为20，H02的偏置值为30，则G90 G43 Z100 H01 ；Z将达到120G90 G43 Z100 H02 ；Z将达到130六．设置刀补使用CRT/MDI面板输入设定刀补的具体方法1)将基准刀移动至所要设定的工件坐标系原点位置或其它参考点。
2）在MDI面板上选择OFFSET“偏置”用软键选择“坐标系”，用光标移动键将光标移动到G54的X坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量”，即设置X轴的工件坐标原点; 将光标移动到G54的Y坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量”，即设置Y轴的工件坐标原点; 将光标移动到G54的Z坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量”，即设置Z轴的工件坐标原点。
（~ INPUT）3）将Z轴的机械坐标抄录在OFFSET“补正”的第一把刀的形状(H)中。
4）调换第2把刀，移动刀尖至工件坐标系原点位置或其它参考点位置。
5）将位置界面中机械坐标的Z轴坐标抄录在OFFSET“补正”的第二把刀的形状(H)中。
（~ INPUT）6）其它刀具与第2把刀同理操作。
七．常用指令插补功能1． G00快速定位（模态，初态）格式：N_G00 X_Y_Z_C_（或A_）其中X，Y，Z，C（或A）为要定位到的位置的相对坐标（G91状态时）或绝对坐标（G90状态），不需要定位的轴可省略。
快速定位的速度由系统1号参数确定，可用参数键进入修改。
快速定位的顺序如下：若Z方向是向正方向（铣刀升高离开工件）移动时：先Z轴，再X轴Y轴最后第四轴定位。
若Z方向是向负方向移动时：先X轴Y轴，再第四轴最后Z轴定位。
2． G01直线插补（模态）格式：N_G01 X_Y_Z_（或C_）说明：X 、Z 、Y：为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标；F_：合成进给速度。
G01 指令刀具以联动的方式，按F 规定的合成进给速度，从当前位置按线性路线(联动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的终点。
G01 是模态代码，可由G00、G02、G03 功能注销。
其中X，Y，Z，为直线终点的相对坐标或绝对坐标，无移动的轴可省略。
F 为进给速率，省略则用上次执行过的F速度。
3． G02，G03圆弧插补（模态）格式： G17 G02 X_Y_N_ G18 Z_X_ R_F_G19 G03 Y_Z_或 G17 G02 X_Y_ I_J_N_ G18 Z_X_ I_K_ F_G19 G03 Y_Z_ J_K_第一种格式是用圆弧半径R进行编程，第二种格式是用圆心相对于起点（起点即当前位置）的位置进行编程。
其中：X，Y，Z为圆弧终点的坐标（G90时为绝对坐标，G91时为相对坐标），无运动的轴可省略。
R 圆弧的半径。
若R＞0，则为小于等于180度的圆弧，若R＜0则为大于等于180度的圆弧。
I 圆心相对于起点的坐标在X轴上的分量。
J 圆心相对于起点的坐标在Y轴上的分量。
K 圆心相对于起点的坐标在Z轴上的分量。
G17，G18，G19分别选择X，Y平面和Y，Z平面和Y，Z平面。
G02为顺时针方向。
G03为逆时针方向，（如图6-1示）。
F进给速率，可省略。
圆弧插补是按照切削速度进刀的。
圆弧插补自动过象限，过象限时自动进行反向间隙补偿。
说明：G02/G03 指令刀具，按顺时针/逆时针进行圆弧加工。
圆弧插补G02/G03 的判断，是在加工平面，根据其插补时的旋转方向为顺时针/逆时针来区分的。
工平面为观察者迎着Y 轴的指向，所面对的平面（如图6-2示）图6-1插补方向图6-2参数说明固定循环功能1．钻孔循环（G81）格式：N_G81 X_ Y_ R_ Z_ F_ J其中： X Y为XY平面的位置R – R基准面（G90绝对位置，G91相对于起点位置）Z –孔深（G90绝对位置，G91相对于R基准面位置）其中R Z为模态数据。