加工中心的基本操作
牧业机加工中心基本操作流程
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加工中心编程及操作
模块三 数控铣削、加工中心编程及操作
刀库移动—主轴升降式换刀过程
模块三 数控铣削、加工中心编程及操作
5 .加工中心的刀具系统
加工中心上使用的刀具由刃具部分和连接刀柄两部分组成。 刃具部分包括钻头、铣刀、镗刀、铰刀等等。连接刀柄部分基本 已规范化，制订了一系列标准。
刀具系统的种类
整体式数控刀具系统 应用广 模块式数控刀具系统
图1-1
模块三 数控铣削、加工中心编程及操作
2. 加工中心的分类及其加工范围
根据机床的主轴布置形式将其分为以下三种：
(1) 立式加工中心： 指主轴垂直布置的加工中心。 它具有操作方便、工件装夹和找正容易、占地面积小等
优点，故应用较广。但由于受立柱的高度和自动换刀装置 的限制，不能加工太高的零件。因此，主要适用于加工高 度尺寸小、加工面与主轴轴线垂直的板材类、壳体类零件， 也可用于模具加工 。
模块二 加工中心编程与加工操作
5.对刀
对刀的目的是通过刀具或对刀工具确定工件坐标系与 机床坐标系之间的空间位置关系，并将对刀数据输入到相 应的存储位置，是数控加工中最重要的操作内容，其准确 性将直接影响零件的加工精度。对刀可以采用铣刀接触工 件或通过塞尺接触工件对刀，但精度较低。加工中常用寻 边器和Z向设定器对刀，效率高，能保证对刀精度。
模块二 加工中心编程与加工操作
3.实训过程参照企业5S标准进行管理和实施。
1S整理：即——1）对自己的工作场所(范围)全面检查,包括看得 到和看不到的；2）将不要物品清除出工作场所；3）每日自我检查。
2S整顿：即1）需要的物品明确放置场所；2）摆放整齐、有条不 紊；3）地板划线定位 ；4）场所、物品标示
它是加工中心中种类最多、规格最全、应用范围最广的一 种。
加工中心基本操作方法
加工中心基本操作方法
加工中心的基本操作方法包括以下几个步骤：
1. 打开加工中心主电源开关并确认所有安全门和警示灯都正常工作。
2. 启动加工中心控制系统，并将加工程序加载到控制系统中。
3. 将工件夹具和刀具装配到加工中心上，并使用调速器调整加工中心的转速。
4. 在控制系统中设置加工参数，包括刀具运动轨迹、进给速度、切削深度等。
5. 检查加工中心的各个轴线的零点位置，确保工件和刀具的位置正确。
6. 启动加工中心，开始加工程序。
在加工过程中，监控加工中心的运行状态，确保一切正常。
7. 定期检查加工中心的润滑系统、冷却系统和工件夹具，确保它们正常工作。
8. 加工完成后，关闭加工中心，清理工作台和工件夹具，并进行必要的维护和保养。
数控加工中心操作与加工
数控加工中心操作与加工1.开机准备：先检查电源、气源、润滑油等设备是否正常，确保安全并提前进行预热。
然后将机床主轴、刀库、工作台回到初始位置，进行系统自检。
2.程序选择：根据零件要求，选择合适的加工程序，并将程序导入数控系统。
程序一般由编程员编写并保存在U盘或计算机中。
3.加工参数设置：根据零件要求，设置加工速度、进给速度、切削深度等加工参数，并将参数输入到数控系统中。
注意调整不同工序的参数以保证加工质量和效率。
4.刀具装夹：根据加工程序和刀具要求，选择合适的刀具，并将刀具安装到刀库中。
在安装刀具前，要检查刀具的刀片是否完整、刀具夹紧力是否适当。
5.加工操作：打开数控系统，选择相应的加工程序，并将工件装夹到工作台上。
根据加工参数和刀具要求，进行自动或手动操作，启动主轴和进给轴，进行精密的切削加工。
6.测量检验：在加工过程中，根据需要进行测量校验，检查加工尺寸和精度是否符合要求。
可以使用千分尺、游标卡尺、高度规等测量工具进行测量，并及时记录数据。
7.加工结束：当加工完成后，关闭主轴、进给轴和冷却系统，将加工好的工件取下并进行清理。
同时，保存加工程序和相关数据，并关闭机床。
除了以上常规操作，数控加工中心还可以进行其他操作，如换刀、刀具磨损检测、切削液更换和维护保养等。
这些操作需要根据具体情况进行，并且需要进行定期的维护保养，以确保机床的长期稳定运行。
总的来说，数控加工中心的操作相对繁琐，需要对机床结构和加工工艺有一定的了解。
只有熟练掌握各项操作技巧，才能保证加工质量和效率，并确保数控加工中心的长期稳定运行。
加工中心操作工安全操作规程（4篇）
加工中心操作工安全操作规程一、目的和范围为了确保加工中心操作工在工作中的安全，减少事故的发生，制定本安全操作规程。
本规程适用于所有加工中心操作工，在工作中必须严格遵守。
二、基本原则1. 安全第一。
在工作中，操作工必须将安全作为第一位的原则，严禁违反安全操作规程。
2. 保持良好的工作习惯。
操作工必须遵循规范的工作程序，保持良好的工作习惯，减少错误操作的可能性。
3. 合理使用设备。
操作工必须熟悉加工中心的使用方法，合理使用设备，确保设备正常运行。
三、操作规范1. 穿戴个人防护装备（1）操作工必须穿戴适合的工作服，避免穿戴过宽松或过长的衣物。
（2）操作工必须穿戴安全鞋，避免穿戴拖鞋、高跟鞋等不安全的鞋类。
（3）操作工必须佩戴防护眼镜，避免异物入眼。
（4）操作工必须戴好耳塞或耳罩，避免噪音对听力的危害。
（5）操作工必须佩戴手套，避免手部受伤。
2. 操作前的准备（1）操作工必须熟悉加工中心的操作方法和功能，确保操作正确无误。
（2）操作工必须检查加工中心机床的工作状态，确保机床正常运行。
（3）操作工必须检查刀具和夹具的状态，确保其准确无误。
3. 加工过程中的操作（1）操作工必须确保加工中心的工作区域整洁，避免杂物堆积和滑倒。
（2）操作工必须遵循加工中心的操作流程，减少错误操作的风险。
（3）操作工必须按照正确的刀具和夹具安装方法进行操作，确保安装牢固。
（4）操作工必须保持集中注意力，避免分心或走神导致的错误操作。
（5）操作工必须严禁随意触碰机床的运动部件，确保自身安全。
（6）操作工必须确保加工件和夹具的固定可靠，避免松动引发事故。
4. 操作后的清理（1）操作工必须在工作完成后将加工中心清理干净，避免杂物残留。
（2）操作工必须将刀具和夹具归位妥善保管，防止损坏和意外伤害。
五、应急措施1. 紧急停机。
在发生与安全相关的紧急情况下，操作工必须立即按下停机按钮，并告知相关人员。
2. 报警求助。
当发生火灾、爆炸或其他紧急情况时，操作工必须迅速将情况报告给相关人员，并请求帮助。
数控加工中心新手操作需要学习的7个步骤
数控加工中心新手操作需要学习的7个步骤数控加工中心新手操作需要学习的7个步骤数控加工中心(numerically controlled production center)是一种功能较全的数控加工机床;是世界上产量最高、应用最广泛的数控机床之一。
今天店铺给大家讲讲数控加工中心新手操作需要学习的7个步骤，希望大家喜欢。
一、开机准备机床在每次开机或机床按急停复位后，首先回机床参考零位(即回零)，使机床对其以后的操作有一个基准位置。
二、装夹工件工件装夹前要先清洁好各表面，不能粘有油污、铁屑和灰尘，并用锉刀(或油石)去掉工件表面的毛刺。
装夹用的等高铁一定要经磨床磨平各表面，使其光滑、平整。
码铁、螺母一定要坚固，能可靠地夹紧工件，对一些难装夹的小工件可直接夹紧在虎上;机床工作台应清洁干净，无铁屑、灰尘、油污;垫铁一般放在工件的四角，对跨度过大的工件须要在中间加放等高垫铁。
根据图纸的尺寸，使用拉尺检查工件的长宽高是否合格。
装夹工件时，根据编程作业指导书的装夹摆放方式，要考虑避开加工的部位和在加工中刀头可能碰到夹具的情况。
工件摆放在垫铁上以后，就要根据图纸要求对工件基准面进行拉表，对于已经六面都磨好的工件要校检其垂直度是否合格。
工件拉表完毕后一定要拧紧螺母，以防止装夹不牢固而使工件在加工中移位的现象;再拉表一次，确定夹紧好后误差不超差。
三、工件碰数对装夹好的工件可利用碰数头进行碰数定加工参考零位，碰数头可用光电式和机械式两种。
方法有分中碰数和单边碰数两种，分中碰数步骤如下：光电式静止，机械式转速450~600rpm。
分中碰数手动移动工作台X轴，使碰数头碰工件一侧面，当碰数头刚碰到工件使红灯亮时，就设定这点的相对坐标值为零;再手动移动工作台X轴使碰数头碰工件的另一侧面，当碰数头刚碰上工件时记下这时的相对坐标。
根据其相对值减去碰数头的直径(即工件的长度)，检查工件的长度是否合符图纸要求。
把这个相对坐标数除以2，所得数值就是工件X轴的中间数值，再移动工作台到X轴上的中间数值，把这点的X轴的相对坐标值设定为零，这点就是工件X轴上的零位。
加工中心基本操作
加工中心基本操作（VMP40-A）一、开关加工中心顺序开机：开总电源开电气柜电源（顺时针旋转）开NC电源开关开急停开关回机床原点关机：三轴大致移至机床中心关急停开关关NC电源关机床电源开关关总电源二、回机床零点的方法1、在手动模式（寸动、快速进给、手轮模式）下将三轴移至距离机床零点五十毫米以上的位置。
2、选择“原点复归”模式，按“+Z”方向键，则Z轴自动原点复归；按X轴和Y 轴方向键，则X轴、Y轴自动原点复归。
3、或按“自动归位”键，三轴自动原点复归。
三、需回机床零点的四种情况（对相对编码器的机床）1、开机2、按下急停开关后3、用过“机械锁定”或“Z轴锁定”辅助功能键后4、解除完硬限位四、如何手动操作机床1、手动移动“X”、“Y”、“Z”轴，共有三种方式：1）寸动：选择“寸动”按钮，并按相应的“轴键”即可。
其移动速度由“切削进给倍率”旋钮来控制。
2）手轮：选择“手轮”按钮，摇动手动操作盒上的“手轮”即可。
3）快速进给：选择“快速进给”按钮，按相应的“轴键”即可。
其移动速度由“快速进给倍率”按钮控制。
五、手动旋转主轴选择“手动”模式中的任意一种，按“主轴正转”或“主轴反转”键，令主轴正转或反转，其旋转速度可由主轴转速调整键调整。
六、手动操作“刀库”选择“手动”模式中的任意一种，按下“刀库致能”键，按“正转”或“反转”键，令刀库正、反转。
注：刀臂式“刀套”与“刀具”号不统一，即“1”号刀套中装的不一定为“1”号刀具，刀套中的“刀具号”是随机的，即每执行一次换刀动作，处于当前换刀位的刀套中的“刀具”会改变，“机械手”会把当前换刀位刀套中的刀具和主轴上的刀具交换。
（“斗笠式”刀库则是统一的。
）例：当前换刀位的“刀套号”为“20”，刀套中的“刀具号”为“10”，主轴上的“刀具号”为“8”，经过换刀后（M06指令），“20号”刀套中的“10号刀具”会装到主轴上，主轴上的“8号刀具”会装到“20号”刀套上去。
第二节数控铣床加工中心的基本操作
向，待转动主轴一周时百分表的指针基本上停止在同 一个位置，其指针的跳动量在允许的对刀误差范围内，
这时可以认定主轴的中心就是X、Y轴的原点。
第二章 数控铣床/加工中心的操作
图2－10 采用百分表对刀
第二章 数控铣床/加工中心的操作
5）对刀仪对刀法 在加工中心上加工零件，由于加工内容较多往往 需要更换多把刀具，为了提高机床的使用效率，通常 操作者在机床上通过各种方法获得一把标准刀具参数 后，利用专业对刀设备来获取其他刀具和标准刀具的 直径和长度差值，然后经过计算，把每把刀的数据参 数输入到系统中，这种对刀的方法称为机外对刀法， 也称为对刀仪对刀法。
断刀具与对刀仪是否接触，对刀精度一般可达0.005mm。Z向
对刀仪带有磁性表座，可以牢固地附着在工件或夹具上，其
高度一般为50mm或100mm。图2－11所示为指针式Z向对刀仪。
第二章 数控铣床/加工中心的操作
图2－11 指针式Z向对刀仪
第二章 数控铣床/加工中心的操作
3．建立工件坐标系
（1）用G92指令建立工件坐标系 G92指令在编程时放在程序的第一行，程序在运行 G92指令时并不产生任何动作，只是根据G92后面的坐 标值在相应的位置建立了一个工件坐标系。 格式：G92 X Y Z ； 式中 G92── 表示工件坐标系设定指令； X、Y、Z ──为刀具当前位置相对于设定的工件 坐标系的坐标值。
（2）在系统面板上，按下 按钮，CRT显示器的 左上角显示“程式（MDI）”的字样，
（3）输入要运行的程序段。 （4）按下机床操作面板上的循环启动 按钮， 系统自动执行该程序段。
第二章 数控铣床/加工中心的操作
四、对刀操作
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加工中心教案一．主轴功能及主轴的正、反转主轴功能又叫S功能，其代码由地址符S和其后的数字组成。
用于指定主轴转速，单位为r/min，例如，S250表示主轴转速为250r/min.主轴正、反转及停止指令M03、M04、M05M03表示主轴正转（顺时针方向旋转）。
所谓主轴正转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于顺时针方向旋转。
M04表示主轴反转（逆时针方向旋转）。
所谓主轴反转，是从主轴往Z正方向看去，主轴处于逆时针方向旋转。
M05为主轴停转。
它是在该程序段其他指令执行完以后才执行的。
如主轴以每分钟2500转的速度正转，其指令为：M03 S2500。
二．刀具功能及换刀刀具功能又叫T功能，其代码由地址符T和其后的数字组成，用于数控系统进行选刀或换刀时指定刀具和刀具补偿号。
例如T0102表示采用1号刀具和2号刀补。
如需换取01号刀，其指令为：M06 T01。
三．机床坐标系及工件坐标系机床坐标系：用机床零点作为原点设置的坐标系称为机床坐标系。
机床上的一个用作为加工基准的特定点称为机床零点。
机床制造厂对每台机床设置机床零点。
机床坐标系一旦设定，就保持不变，直到电源关掉为止。
工件坐标系：加工工件时使用的坐标系称作工件坐标系。
工件坐标系由CNC 预先设置。
一个加工程序可设置一个工件坐标系。
工件坐标系可以通过移动原点来改变设置。
可以用下面三种方法设置工件坐标系：（1）用G92法在程序中，在G92之后指定一个值来设定工件坐标系。
（2）自动设置预先将参数NO。
1201#0（SPR）设为1，当执行手动返回参考点后，就自动设定了工件坐标系。
（3）使用CRT/MDI面板输入使用CRT/MDI面板输入可以设置6个工件坐标系。
G54工件坐标系1、G55工件坐标系2、G56工件坐标系3、G57工件坐标系4、G58工件坐标系5、G59工件坐标系6。
工件坐标系选择G54～G59说明：G54～G59是系统预定的6个工作坐标系（如图5.10.1），可根据需要任意选用。
这6个预定工件坐标系的原点在机床坐标系中的值（工件零点偏置值）可用MDI方式输入，系统自动记忆。
工件坐标系一旦，后续程序段中绝对值编程时的指令值均为相对此工件坐标系原点的值。
G54～G59为模态功能，可相互注销，G54为缺省值。
例3. 如上图所示，使用工件坐标系编程：要求刀具从当前点移动到A点，再从A点移动到B点。
注意：使用该组指令前，先用MDI方式输入各坐标系的坐标原点在机床坐标系中的坐标值。
使用CRT/MDI面板输入设定工件坐标系的具体方法1）将基准刀移动至所要设定的工件坐标系原点位置。
2）在MDI面板上选择OFFSET“偏置”用软键选择“坐标系”，用光标移动键将光标移动到G54的X坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量”，即设置X轴的工件坐标原点; 将光标移动到G54的Y坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量”，即设置Y轴的工件坐标原点; 将光标移动到G54的Z坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量”，即设置Z轴的工件坐标原点。
注：在输入G54的坐标值时，所输的数值后必须有小数点。
四．对刀操作1. X轴对刀在进入系统时，根据提示机床回零，装上寻边器，装上工件，用正向视图，选择手动方式，将X轴移动到工件外，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位”记下此时机械坐标的“ X ”值暂记为（X=X1）。
（如图5-2）图5-2然后转为手动方式提升Z轴，将寻边器移动到X轴的反向，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位”记下此时机械坐标的“ X ”值暂记为（X=X2）计算：X1+X2/2=X3工件的中心点，即G54的X坐标（输入到G54的X坐标）2. Y轴对刀对好X轴后，选择手动方式，将Z轴提起，用左向视图，将Y轴移动到工件外，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位”记下此时机械坐标的“ X ”值暂记为（Y=Y1）。
（如图4-1-3）然后转为手动方式提升Z轴，将寻边器移动到Y轴的反向，下降Z轴，转为手轮或单步方式，将寻边器慢慢移向工件，直到提示“水平方向已经到位”记下此时机械坐标的“ X ”值暂记为（Y=Y2）计算：Y1+Y2/2=Y3工件的中心点，即G54的X坐标（输入到G54的Y坐标）3．Z轴对刀在对好X、Y轴后，提升Z坐标，卸去寻边器安装铣刀，启动主轴旋转，下降Z轴到工件表面，转为手轮或单步方式，用局部放大，慢慢将铣刀移到工件表面，记下此时机械坐标的“ Z ”值，（如图5-3）图5-34. （G54～G59）的坐标输入：在MDI面板上选择OFFSET“偏置”用软键选择“坐标系”，用光标移动键将光标移动到G54的X坐标上，用MDI上面板的键输入（ X3 ）按“输入键INPUT”，输入Y值（ Y3 ）按“输入键INPUT”，输入Z值（Z***）按“输入键INPUT”。
注：在输入G54的坐标值时，所输的数值后必须有小数点。
五．刀具补偿功能1．刀具半径补偿（G40 G41 G42）刀具半径补偿G40，G41，G42格式：说明：G40：取消刀具半径补偿；G41左刀补（在刀具前进方向左侧补偿），如图6-3（a）；G42：右刀补（在刀具前进方向右侧补偿），如图6-3（b）；G17：刀具半径补偿平面为XY平面；G18：刀具半径补偿平面为ZX平面；G19：刀具半径补偿平面为YZ平面；X，Y，Z：G00/G01的参数，即刀补建立或取消的终点（注：投影到补偿平面上的刀具轨迹受到补偿）；D：G41/G42的参数，即刀补号码（D00～D99），它代表了刀补表中对应的半径补偿值。
G40、G41、G42都是模态代码，可相互注销。
注意：刀具半径补偿平面的切换必须在补偿取消方式下进行；刀具半径补偿的建立与取消只能用G00或G01指令，不得是G02或G03。
例1：考虑刀具半径补偿，编制图所示零件的加工程序：要求建立如图所示的工件坐标系，按箭头所指示的路径进行加工，设加工开始时刀具距离工件上表面50mm，切削深度为10mm。
图6-3注意：加工前应先用手动方式对刀，将刀具移动到相对于编程原点（-10，-10，50）的对刀点处；图中带箭头的实线为编程轮廓，不带箭头的虚线为刀具中心的实际路线。
2．刀具长度补偿（G43 G44 G49）格式：说明：G17：刀具长度补偿轴为Z平面；G18：刀具长度补偿轴为Y平面；G19：刀具长度补偿轴为X平面；G49：取消刀具长度补偿；G43：正向偏置（补偿轴终点加上偏置值）；G44：负向偏置（补偿轴终点减去偏置值）；X，Y，Z：G00/G01的参数，即刀补建立或取消的终点；H：G43/G44的参数，即刀具长度补偿偏置号（H00～H99），它代表了刀补表中应的长度补偿值。
G43、G44、G49都是模态代码，可相互注销。
例2：考虑刀具长度补偿，编制如下图所示零件的加工程序：要求建立如图所示的工件坐标系，按箭头所指示的路径进行加工。
注意：垂直于G17/G18/G19所选平面的轴受到长度补偿；偏置号改变时，新的偏置并不加到旧偏置上，例如：设H01的偏置为20，H02的偏置值为30，则G90 G43 Z100 H01 ；Z将达到120G90 G43 Z100 H02 ；Z将达到130六．设置刀补使用CRT/MDI面板输入设定刀补的具体方法1)将基准刀移动至所要设定的工件坐标系原点位置或其它参考点。
2）在MDI面板上选择OFFSET“偏置”用软键选择“坐标系”，用光标移动键将光标移动到G54的X坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量”，即设置X轴的工件坐标原点; 将光标移动到G54的Y坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量”，即设置Y轴的工件坐标原点; 将光标移动到G54的Z坐标上，用MDI上面板的键输入0.0,按“测量”，即设置Z轴的工件坐标原点。
（~ INPUT）3）将Z轴的机械坐标抄录在OFFSET“补正”的第一把刀的形状(H)中。
4）调换第2把刀，移动刀尖至工件坐标系原点位置或其它参考点位置。
5）将位置界面中机械坐标的Z轴坐标抄录在OFFSET“补正”的第二把刀的形状(H)中。
（~ INPUT）6）其它刀具与第2把刀同理操作。
七．常用指令插补功能1． G00快速定位（模态，初态）格式：N_G00 X_Y_Z_C_（或A_）其中X，Y，Z，C（或A）为要定位到的位置的相对坐标（G91状态时）或绝对坐标（G90状态），不需要定位的轴可省略。
快速定位的速度由系统1号参数确定，可用参数键进入修改。
快速定位的顺序如下：若Z方向是向正方向（铣刀升高离开工件）移动时：先Z轴，再X轴Y轴最后第四轴定位。
若Z方向是向负方向移动时：先X轴Y轴，再第四轴最后Z轴定位。
2． G01直线插补（模态）格式：N_G01 X_Y_Z_（或C_）说明：X 、Z 、Y：为绝对编程时终点在工件坐标系中的坐标；F_：合成进给速度。
G01 指令刀具以联动的方式，按F 规定的合成进给速度，从当前位置按线性路线(联动直线轴的合成轨迹为直线)移动到程序段指令的终点。
G01 是模态代码，可由G00、G02、G03 功能注销。
其中X，Y，Z，为直线终点的相对坐标或绝对坐标，无移动的轴可省略。
F 为进给速率，省略则用上次执行过的F速度。
3． G02，G03圆弧插补（模态）格式： G17 G02 X_Y_N_ G18 Z_X_ R_F_G19 G03 Y_Z_或 G17 G02 X_Y_ I_J_N_ G18 Z_X_ I_K_ F_G19 G03 Y_Z_ J_K_第一种格式是用圆弧半径R进行编程，第二种格式是用圆心相对于起点（起点即当前位置）的位置进行编程。
其中：X，Y，Z为圆弧终点的坐标（G90时为绝对坐标，G91时为相对坐标），无运动的轴可省略。
R 圆弧的半径。
若R＞0，则为小于等于180度的圆弧，若R＜0则为大于等于180度的圆弧。
I 圆心相对于起点的坐标在X轴上的分量。
J 圆心相对于起点的坐标在Y轴上的分量。
K 圆心相对于起点的坐标在Z轴上的分量。
G17，G18，G19分别选择X，Y平面和Y，Z平面和Y，Z平面。
G02为顺时针方向。
G03为逆时针方向，（如图6-1示）。
F进给速率，可省略。
圆弧插补是按照切削速度进刀的。
圆弧插补自动过象限，过象限时自动进行反向间隙补偿。
说明：G02/G03 指令刀具，按顺时针/逆时针进行圆弧加工。
圆弧插补G02/G03 的判断，是在加工平面内，根据其插补时的旋转方向为顺时针/逆时针来区分的。
工平面为观察者迎着Y 轴的指向，所面对的平面（如图6-2示）图6-1插补方向图6-2参数说明固定循环功能1．钻孔循环（G81）格式：N_G81 X_ Y_ R_ Z_ F_ J其中： X Y为XY平面的位置R – R基准面（G90绝对位置，G91相对于起点位置）Z –孔深（G90绝对位置，G91相对于R基准面位置）其中R Z为模态数据。