第四章 机械加工质量及其控制
第四章 机械加工质量及其控制
4-1 什么是主轴回转精度？为什么外圆磨床头夹中的顶尖不随工件一起回转，而车床主轴箱中的顶尖则是随工件一起回转的？
4-2 在镗床上镗孔时（刀具作旋转主运动，工件作进给运动），试分析加工表面产生椭圆形误差的原因。
4-3 为什么卧式车床床身导轨在水平面内的直线度要求高于垂直面内的直线度要求？
4-4 某车床导轨在水平面内的直线度误差为0.015/1000mm ，在垂直面内的直线度误差为0.025/1000mm ，欲在此车床上车削直径为φ60mm 、长度为150mm 的工件，试计算被加工工件由导轨几何误差引起的圆柱度误差。
4-5 在车床上精车一批直径为φ60mm 、长为1200mm 的长轴外圆。
已知：工件材料为45钢；切削用量为：v c =120m/min ，a p =0.4mm, f =0.2mm/r; 刀具材料为YT15。
在刀具位置不重新调整的情况下加工50个工件后，试计算由刀具尺寸磨损引起的加工误差值。
4-6 成批生产习题4-6图所示零件，设A 、B 两尺寸已加工至规定尺寸，今以底面定位镗E 孔，试求此镗孔工序由于基准不重合引起的定位误差。
习题4-6图
4-7 按习题4-7图所示方式定位在立式铣床上铣槽，其主要技术要求为：
（1）槽宽 0
0.04312b -=mm 。
（2）槽距尺寸 0
0.2120l -=mm 。
（3）槽底位置尺寸为 0
0.1634.8h -=mm 。
（4）槽两侧面对外圆轴线的对称度公差 0.01e =mm 。
已知：外圆尺寸00.01640φ-mm 与内孔尺寸0.0210
20φ+mm 均已加工至规定尺寸，内外圆的径向圆跳动公差值为0.02mm 。
试分析计算该工序的定位误差。
习题4-7图
4-8习题4-8图所示为铣键槽工序的加工要求，已知轴径尺寸00.180φ-=mm ，试分别计算习题4-8图b 、c 两种定位方案的定位误差。
习题4-8图
4-9 习题4-9图所示齿轮坯在V 形块上定位插齿槽，要求保证工序尺寸
0.2038.5mm H +=。
已知：00.0250.10
80mm, 35mm d D φφ+-==。
若不计内孔与外圆同轴度误差的影响试求此工序的定位误差。
4-10 按习题4-10图所示方式定位加工孔0.045020mm φ+，
要求孔对外圆的同轴度公差为0.03mm φ。
已知：0
0.1460mm, (300.07)mm d b φ-==±。
试分析计算此定位
方案的定位误差。
习题4-9图 习题4-10图
4-11 习题4-11图所示工件以大外圆表面及端面M 作定位表面，在小外圆
上铣键槽，要保证尺寸H 、L 。
已知：0
000.1510.1220.1655mm, 40mm, 60mm A d d φφ---===，
大、小外圆的同轴度误差o 0.05mm, =90t α=，试分析计算该工序的定位误差。
习题4-11图
4-12 习题4-12图所示工件采用V 形块（夹角o 90α=）定位，加工两个直径为φ10mm 的小孔。
已知：外圆直径尺寸00.180d φ-=mm ，内孔尺寸0.2
050D φ=mm ，
内孔与外圆的同轴度误差t =0.05mm ，内孔中心线是工序尺寸R 的工序基准，o 30β=。
试分析计算加工O 1孔的定位误差。
习题4-12图
4-13 在三台车床上分别加工三批工件的外圆表面，加工后经测量，三批工件分别产生了如习题4-13图所示的形状误差，试分析产生上述形状误差的主要原因。
习题4-13图 4-14 在外圆磨床上磨削习题4-14图所示轴类工件的外圆φ，若机床几何精
度良好，试分析磨外圆后A-A 截面的形状误差，要求画出A-A 截面的形状，并提出减小上述误差的措施。
习题4-14图
4-15 知某车床的部件刚度分别为：k 主轴=5000N/mm ；k 刀架=23330 N/mm ，k
尾座=34500N/mm 。
今在该车床上采用前、后顶尖定位车一直径为00.250φ-mm 的光轴，其径向力F p =3000N ，假设刀具和工件的刚度都很大，试求：1）车刀位于主轴箱端处工艺系统的变形量；2）车刀处在距主轴箱1/4工件长度处工艺系统的变形量；3）车刀处在工件中点处工艺系统的变形量；4）车刀处在距主轴箱3/4工件长度处工艺系统变形量；5）车刀处在尾架处工艺系统的变形量。
完成计算后，再徒手画出该轴加工后的纵向截面的状。
4-16 按习题4-16a)图的装夹方式在外圆磨床上磨削薄壁套筒A ，卸下工件后发现工件呈鞍形，如习题4-16b)图所示，试分析产生该形状误差的原因。
习题4-16图
4-17 在卧式铣床上按习题4-17图所示装夹方式用铣刀A 铣键槽，经测量发现，工件右端处的槽深大于中间的槽深，试分析产生这一现象的原因。
习题4-17图
4-18 何谓误差复映？误差复映系数的大小与哪些因素有关？
4-19 在车床上车一短粗轴圆柱表面。
已知：工艺系统刚度k 系统=20000N/mm ，毛坯待加工面相对顶尖孔中心偏心误差为2mm ，毛坯最小背吃刀量a p min =1mm ，1500Fp Fp
y n Fp c Fp C f v K =N/mm 。
问第一次走刀后，加工表面相对顶尖
孔中心的偏心误差是多大？至少需要切几次切削才能使加工表面相对顶尖孔中心的偏心误差控制在0.01mm 以内？
4-20 为什么提高工艺系统刚度首先要从提高薄弱环节的刚度入手才有效？试举一实例说明。
4-21 如果卧式车床床身铸件顶部和底部残留有压应力，床身中间残留有拉应力，试用简图画出粗刨床身顶面后床身顶面的纵向截面形状，并分析其原因。
4-22 习题4-22图所示板状框架铸件，壁3薄，壁1和壁2厚，用直径为D 的立铣刀铣断壁3后，毛坯中的内应力要重新分布，问断口尺寸D 将会变大还是变小？为什么？
习题4-22图
4-23 在转塔车床上加工一批套筒的内孔和外圆，问内外圆同轴度误差服从什么分布？
4-24 用调整法车削一批小轴的外圆，如果车刀的热变形影响显著，使画出这批工件尺寸误差分布曲线的形状，并简述其理由。
4-25 车一批外圆尺寸要求为00.120φ-mm 的轴。
已知：外圆尺寸按正态分布，均方根偏差0.025σ=mm ，分布曲线中心比公差带中心大0.03mm 。
试计算加工这批轴的合格品率及不合格品率。
4-26 在自动车床上加工一批轴件，要求外径尺寸为)1.020(±φmm ，已知均方根偏差0.02mm σ=，试求此机床的工序能力等级？
4-27 为什么机器零件一般都是从表面层开始破坏？
4-28 试以磨削为例，说明磨削用量对磨削表面粗糙度的影响。
4-29 加工后，零件表面层为什么会产生加工硬化和残余应力？
4-30 什么是回火烧伤？什么是淬火烧伤？什么是退火烧伤？为什么磨削加工容易产生烧伤？
4-31 在外圆磨床上磨削光轴外圆时，加工表面产生了明显的振痕，有人认为是因电动机转子不平衡引起的，有人认为是因砂轮不平衡引起的，怎样判别哪一种说法是正确的？
4-32 什么是再生型切削颤振？为什么说在金属切削过程中，除了极少数情况外，刀具总是部分地或完全地在带有振纹的表面上进行切削的？
4-33 从提高机床切削系统的稳定性和防振减振考虑，试分析比较习题4-33图所列两种不同车床尾座结构的优劣，为什么？图中x 1为小刚度主轴方位，x 2为大刚度主轴方位。
习题4-33图
4-34 零件表面粗糙度值越小，表面磨损越小？
4-35 试分析习题4-35图所示的三种加工情况，加工后工件表面会产生何种形状误差？假设工件的刚度很大，且车床床头刚度大于尾座刚度。
4-36 加工硬化如何利用和消除它? 4-37 简述加工误差统计的方法有哪些及应用？
4-38 试简述加工精度、加工误差和公差三者关系。
4-39 影响工艺系统刚度的主要因素是哪些？
4-40 减少工艺系统受力变形的途径有哪些？
4-41 简述误差复映规律在实际生产中的意义？
4-42 影响机械加工精度的因素有哪些？
4-43 什么是传动链误差？
4-44 装夹误差包括哪些？
a ）
b ）
c ）
习题4-35图。
第四章 机械加工质量及其控制
工艺系统刚度主要取决于薄弱环节的刚度。
2）机床刚度
y机床 y主轴 y刀架 y尾座
k主轴＝ k尾架＝ k刀架＝ Fp 2 y主轴 Fp 2 y尾架 Fp y刀架
机床的刚度取决于部件的刚度。
（2）工艺系统刚度对加工精度的影响
常见的几种工艺系统中其低刚度环节所在位置:
镗孔：工件进给孔为椭圆形。
避免措施
提高主轴及箱体的制造精度、选用高精度的轴承、提高主轴 部件的装配精度、对高速主轴部件进行平衡、对滚动轴承进 行预紧等，均可提高机床主轴的回转精度。
2）导轨误差
(a) 在水平面 内的直线度误 差 误差敏感方向
(b) 在垂直平面 内的直线度
ΔR ≈Δ22/D 设Δ2=
工艺系统的刚度在不同的加工位置上是各不相同的，当主轴箱 刚度与尾座刚度相等时，工艺系统刚度在工件全长上的差别最 小，工件在轴截面内几何形状误差最小。
在车床上加工短而粗的光轴（工件刚度相对于机床刚度大 得多），已知径向切削分力
Fp
=1000N，主轴刚度
k主轴
=100000N/mm，尾座刚度
k尾座
=50000N/mm，
正确地选用刀具材料和选用新型耐磨的刀具材料，合理地选 用刀具几何参数和切削用量，正确地刃磨刀具，正确地采用冷 却润滑液等，均可有效地减少刀具的尺寸磨损。必要时还可采 用补偿装置对刀具尺寸磨损进行自动补偿。
10000.054 mm， 加工一合金钢管，其外径为
工件长度
l =2100mm，圆柱度公差在全长范围内
c）采用合理的装夹方式和加工方式
2）减小切削力及其变化 合理地选择刀具材料、 增大前角和主偏角、对 工件材料进行合理的热 处理以改善材料的加工 性能等，都可使切削力 减小。
机械加工质量及控制
机械加工质量及控制机械加工质量及控制机械加工是通过机械设备对工件进行切削、加工、成形等工艺来满足工件形状、尺寸精度和表面质量要求的方法。
机械加工质量的好坏直接关系到产品的使用性能和寿命，因此在机械加工过程中，对质量的控制显得尤为重要。
本文将介绍机械加工质量的相关知识，并探讨如何进行质量控制。
1. 机械加工质量的要求机械加工质量的要求包括工件的形状、尺寸精度和表面质量。
工件的形状要求与产品的使用功能有关，需要满足产品的设计要求。
工件的尺寸精度是指工件的尺寸与设计图纸上的尺寸之间的偏差，包括线度、圆度、平面度、垂直度等指标。
工件的表面质量是指工件表面的光洁度、平整度、无划痕、无气孔等指标。
2. 机械加工质量的影响因素机械加工质量受到诸多因素的影响，主要包括以下几个方面：- 材料：不同材料的加工性能不同，对加工质量有影响。
- 切削工具：切削工具的材料、形状和刃磨状态会影响加工质量。
- 加工工艺：包括切削速度、进给量、切屑清除等，对加工质量有重要影响。
- 加工设备：加工设备的精度、刚性和稳定性对加工质量有直接影响。
- 操作技术：操作人员的技术水平和经验对加工质量有很大的影响。
3. 机械加工质量的控制方法为了保证机械加工质量，需要采取一系列的控制方法。
3.1 设计合理性控制这是机械加工质量控制的首要环节。
设计时需要考虑工件的功能和使用要求，并根据不同材料的加工性能确定合适的工艺参数。
3.2 切削工具的选择和维护切削工具的选择应根据加工工件的材料和形状来确定，同时需要定期进行刃磨和维护，确保切削工具的良好状态。
3.3 加工工艺的控制合理的加工工艺参数包括切削速度、进给量、冷却液的使用等。
在加工过程中需要严格控制这些参数，以保证工件的尺寸精度和表面质量。
3.4 加工设备的维护和调整加工设备的精度、刚性和稳定性对加工质量有直接影响。
定期对设备进行维护和调整，保持其良好状态。
3.5 操作人员的培训和管理操作人员的技术水平和经验对加工质量至关重要。
机械加工质量及其控制
六、保证和提高加工精度的措施
❖ 6.1 误差预防
合理采用先进的工艺设备 直接减少原始误差 误差转移法 误差分组法 就地加工法 误差平均法
❖ 6.2 误差补偿
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七、机械加工表面质量
❖ 7.1 表面质量概述
1）几何形状误差
❖ 表面粗糙度 ❖ 波度 ❖ 纹理方向 ❖ 伤痕
1）几何因素
2）物理因素
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七、机械加工表面质量
❖ 7.4 影响物理力学性能的因素
1）表面层金属的冷作硬化 2）表面层金属的金相组织变化 3）表面层金属的残余应力
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2）加工误差
❖ 系统误差 ❖ 随机误差
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一、机械加工精度概述
❖ 1.2 获得加工精度的方法
1）获得尺寸精度的方法
❖ 试切法； 调整法 ❖ 定尺寸刀具法； 自动控制法
2）获得形状精度的方法
❖ 轨迹法；展成法（范成法） ❖ 成形法 ；仿形法
3）获得位置精度的方法
❖ 直接找正安装 ❖ 划线找正安装 ❖ 利用夹具安装
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二、工艺系统的几何误差
❖ 2.1 机床的几何误差
1）主轴的回转误差
❖ 径向跳动 ❖ 轴向窜动 ❖ 角度摆动
2）导轨误差
❖ 导轨在垂直面内的直线度误差 ❖ 导轨间的平行度误差
3）传动链误差
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二、工艺系统的几何误差
❖ 2.2 刀具的几何误差
1）一般的定尺寸刀具 ：影响尺寸精度 2）一般的成形刀具：影响形状精度 3）一般的刀具：无影响
机械加工质量及其控制
知识目标
● 掌握机械加工精度和加工误差的概念； ● 掌握加工误差产生的原因及解决措施； ● 掌握工艺系统刚度的概念及其相关计算； ● 掌握误差复映规律及其在生产中的应用； ● 掌握工艺系统受力变形对加工精度的影响； ● 掌握加工误差的分布图和点图分析方法； ● 掌握表面质量对机器使用性能和寿命的影响； ● 掌握表面粗糙度的成因、影响因素及其控制； ● 掌握加工硬化的成因、影响因素及其控制；
第三版机械制造工艺学第四章习题解答
机械制造工艺学部分习题解答4第四章：机械加工精度及其控制（第3版P226-228）4-1车床床身导轨在垂直平面内及水平面内的直线度对车削圆轴类零件的加工误差有何影响？影响程度各有何不同？答：导轨在垂直平面内的直线度引起的加工误差发生在被加工表面的切线方向上，是非敏感误差方向，对零件的加工精度影响小；导轨在水平面内的直线度引起的加工误差发生在加工表面的法线上是误差敏感方向，对加工精度影响大。
4-2试分析滚动轴承的外环内滚道及内环外滚道的形状误差（如图4-87题4-2图）所引起的主轴回转轴线的运动误差，对被加工零件精度有什么影响？答：轴承内外圈滚道的圆度误差和波度对回转精度影响，对工件回转类机床，滚动轴承内圈滚道圆度对回转精度的影响较大，主轴每回转一周，径向圆跳动两次。
对刀具回转类机床，外圈滚道对主轴影响较大，主轴每回转一周，径向圆跳动一次。
4-3试分析在车床上加工时，产生下述误差的原因：1）在车床上镗孔，引起被加工孔圆度误差和圆柱度误差；2）在车床三爪自定心卡盘上镗孔，引起内孔与外圆同轴度误差；端面与外圆的垂直度误差。
答：1）在车床上镗孔，引起加工孔的圆度误差是主轴圆跳动、刀杆刚度不足，圆柱度误差是车床导轨在水平面和垂直面的直线度误差。
2）在车床三爪卡盘上镗孔，工件同轴度误差原因可能是工件装夹误差、主轴圆跳动；端面垂直度误差原因是主轴轴向圆跳动（轴向窜动）。
4-4在车床两顶尖装夹工件车削细长轴时，出现4-88a，b，c，所示误差原因是什么？可以用什么方法来减少或消除？答：a）是属于工件在切削力的做用下发生变形（工件刚度不足），可以通过改变刀具的角度来减少径向切削分力、或者加装中心架或者跟刀架来减少变形。
b）是机床受力变形所致（机床主轴和尾座的刚度不足），可以通过提高机床各部件的刚度来改变。
c）由刀具磨损引起，可以采用耐磨刀具来切削，或较少单次切削深度来提高刀具耐磨性。
4-5试分析在转塔车床上将车刀垂直安装加工外圆（图4-89）时，影响直径误差的因素中，导轨在垂直面内和水平面内的弯曲，哪个影响大？与卧式车床比较有什么不同？为什么？答：如图4-89所示转塔车床的刀具安装在垂直面内，由于垂直面为误差敏感方向，所以导轨垂直面内的弯曲对工件直径误差影响较大。
机械加工质量分析与控制
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第四章 机械加工质量分析与控制
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加工精度：是指零件经机械加工后，其几何参数（尺寸、形状、表面相互质量）的实际值与理论值的符合程度。符合程度越高，加工精度越高。 加工误差：是指零件经机械加工后，其几何参数（尺寸、形状、表面相互质量）的实际值与理论值之差。加工精度越小，加工精度越高。 尺寸、形状、和相互位置精度的关系：零件的尺寸、形状和相互位置精度，三者之间是既有区别又有联系的。一般的情况是尺寸精度高，其几何形状和相互位置精度也高。一般 轴颈的圆度误差不应超出直径的尺寸公差 零件的形状误差约占相应尺寸公差的30％～50％ 位置误差约为有关尺寸公差的65％～85％
概述-特种加工的优点
主要特种加工方法
化学加工（CHM） 电化学加工（ECM） 电化学机械加工（ECMM） 电火花加工（EDM） 电接触加工（RHM） 超声波加工（USM） 激光束加工（LBM）
离子束加工（IBM） 电子束加工（EBM） 等离子束加工（PAM） 电液加工（EHM） 磨料流加工（AFM） 磨料喷射加工（AJM） 液体喷射加工（HDM）
加工精度与加工误差
获得加工精度（尺寸精度）的方法
获得加工精度的方法
获得相互位置精度的方法
获得形状精度的方法
பைடு நூலகம்
零件机械加工表面质量，可从几何与物理两个方面进行评定。 表面粗糙度： 是指已加工表面微观几何现状误差（H表示表面粗糙度高度）。 波度：是介于宏观与微观几何形状误差之间的周期性几何形状误差（A表示波度的高度）。其波距为1～10mm之间。 加工表面层材料的物理力学性能：包括表面层材料的塑性变形与加工硬化，残余应力以及金相组织的变化。 冷作硬化现象：是加工后零件表面层显微硬度的变化，是冷作硬化和金相组织变化综合作用的结果。 磨削烧伤现象：工件表面层在磨削时，当温度超过工件材料的相变温度时，金相组织将会发生变化，表面层的显微硬度也相应的变化，并伴随产生表面残余应力，甚至还有显微裂纹，同时出现彩色氧化膜。 加工表面残余应力：切削加工中表面层组织发生形状或组织变化时，在表面层及其与基体材料的交界处，就会产生相互平衡的弹性应力。
第四章机械加工表面质量及其控制
（三）表面质量对耐腐蚀性的影响
1．表面质量对耐蚀性的影响
零件在潮湿的空气中或在腐蚀性介质中工作， 会使金属表面发生腐蚀。由于粗糙表面的凹谷处容 易积聚腐蚀性介质而发生化学腐蚀，在表面粗糙度 的凹峰间容易产生电化学作用而引起电化学腐蚀。 所以粗糙度越大，腐蚀程度越大，因此减小表面粗 糙度就可提高零件的耐腐蚀性。
第一节 加工表面质量及其对使用性能的影响
1.表面质量的基本概念 加工表面质量包括：加工表面的几何形貌和表面 层材料的力学物理性能和化学性能。 （一）加工表面的几何形貌 1）表面粗糙度 微观误差 S/H<50 2）表面波度 S/H=50~1000
3）纹理方向 4）表面缺陷（伤痕） 如沙眼、气孔、裂痕等
2．表面层力学物理性质对耐蚀性的影响
表层加工硬化及金相组织变化易产生内应力， 导致腐蚀开裂，降低零件腐蚀性，而压应力有利微 裂纹闭合，有利于提高零件表面的抗腐蚀能力。
（四）表面质量对配合质量的影响
对于间隙配合表面，因粗糙度太大，使配合 间隙增大，降低了配合精度，降低了配合的稳定 性；对于过盈配合表面，表面粗糙度越大，两者 相配合时，部分表面凸峰易被挤掉，使过盈量减 小，降低了配合表面的结合强度。因此零件表面 的粗糙度与加工精度应相适应。
二、 表面层材料的金相组织变化
磨削加工表面粗糙度的形成也是由几何因素和表 面层金属的塑性变形（物理因素）决定的，但磨 削过程要比切削过程复杂的多。
（一）几何因素的影响
磨削表面是由砂轮上大量的磨粒刻划出的无 数极细的沟槽形成的。单纯从几何因素考虑，可 以认为在单位面积上刻痕越多，即通过单位面积 的磨粒越多，刻痕的等高性越好，则磨削表面的 粗糙度值越小。
恰好是积削瘤较严重和Rz提高区域，所以必须努力 提高切削速度。
机械加工质量及控制
（2）．表面质量对零件耐疲劳性的影响
1）表面粗糙度对零件疲劳强度的影响
表面粗糙度越大，抗疲劳破坏的能力越差。 对承受交变载荷零件的疲劳强度影响很大。在交变载荷作用下，表面粗糙 度的凹谷部位容易引起应力集中，产生疲劳裂纹。 表面粗糙度值越小，表面缺陷越少，工件耐疲劳性越好；反之，加工表面 越粗糙，表面的纹痕越深，纹底半径越小，其抗疲劳破坏的能力越差。
工艺系统静误差
加工中的误差
工艺系统动误差
加工后的误差
原始误差产生加工误差的根源，它包括： 机床几何误差
•主轴回转误差 •导轨误差 •传动链误差 •一般刀具 •定尺寸刀具 •成形刀具 •展成法刀具 • 试切法 •调整法
工艺系统静误差
刀具几何误差 夹具几何误差
工艺系统几何误差
原理误差
调整误差 测量误差 定位误差 工艺系统力变形 •外力作用点变化 •外力方向变化 •外力大小变化 •机床热变形 •工件热变形 •刀具热变形
2）表面层物理性能对零件耐疲劳性的影响
适度的表面层冷作硬化能提高零件的疲劳强度。
残余应力有拉应力和压应力之分，残余拉应力容易使已加工表面产生裂纹
并使其扩展而降低疲劳强度 残余压应力则能够部分地抵消工作载荷施加的拉应力，延缓疲劳裂纹的扩 展，从而提高零件的疲劳强度。
（3）表面质量对零件耐腐蚀性的影响
3.影响加工精度的因素（即原始误差）
工艺系统——由机床、夹具、刀具和工件等组成的统一体。 工艺系统 中凡是能直接引起加工误差的因素都称为原始误差。
加工前的误差
原 始 误 差
加工原理误差 调整误差 工件装夹误差 机床误差 刀具误差 夹具误差 工艺系统受力• 原始误差
• 研究加工精度方法
•工艺系统的误差 •产生加工误差的根源 •包括工艺系统静误差、动误差
机械加工质量及控制
机械加工质量及控制引言机械加工是制造业中常见的加工方法之一，通过在材料上进行切削、磨削、打磨等工艺操作，使得材料得到所需的形状、尺寸和表面质量等，以满足产品设计的要求。
机械加工质量的好坏直接关系到产品的质量，影响着产品在市场竞争中的地位。
因此，控制机械加工质量具有重要的意义。
加工过程中可能出现的质量问题在机械加工过程中，可能会出现以下几类质量问题：1. 尺寸偏差尺寸偏差是机械加工中常见的质量问题之一。
加工过程中，受到刀具磨损、切削力变化等因素的影响，可能导致加工得到的工件尺寸与设计要求不符。
尺寸偏差的大小直接关系到产品的功能和装配性能。
2. 表面粗糙度表面粗糙度是指加工表面的光滑程度。
机械加工过程中，刀具与工件的相互作用会使得工件表面出现不规则的起伏，从而影响产品的外观和质感。
表面粗糙度的控制是提高产品外观质量和降低摩擦、磨损等性能问题的关键。
3. 成形精度成形精度是指工件形状与设计要求的接近程度。
在机械加工过程中，由于切削力、刀具质量等因素的影响，加工得到的工件形状可能与设计要求有所偏差。
成形精度的控制是保证产品功能和装配性能的重要基础。
4. 内部结构问题机械加工过程中，可能会产生一些内部结构的问题，例如材料的组织不均匀、孔洞等。
这些问题会影响产品的强度、韧性和耐久性等机械性能。
机械加工质量控制方法为了解决机械加工中的质量问题，可以采取以下几个方面的控制方法：1. 工艺参数控制通过控制加工参数，如切削速度、进给量、切削深度等，来确保工件的尺寸和表面质量。
不同的材料和工艺要求会对工艺参数提出不同的要求，因此需要根据具体情况进行调整。
2. 刀具选择和维护刀具是机械加工中的重要工具，选择合适的刀具可以提高加工质量。
合适的刀具应能够适应材料的特性，具备良好的切削性能和寿命。
此外，对刀具的定期维护和更换也是保持加工质量的重要措施。
3. 加工设备的精度控制机械加工设备的精度和稳定性对加工质量的影响很大。
因此，需要确保机械加工设备的各项指标符合要求，并定期进行检测和维护，以保证加工过程的精度和稳定性。
机械加工质量及控制
机械加工质量及控制机械加工质量及控制⒈引言⑴目的本文档旨在介绍机械加工的质量控制，提供相关的指导和规范，以确保机械加工过程中得到高质量的产品。
⑵背景机械加工是一种制造工艺，通过加工原材料使其具备特定的尺寸、形状和表面精度。
机械加工广泛应用于各个领域，包括汽车制造、航空航天、电子设备等。
⒉机械加工质量要求⑴尺寸要求机械加工的最基本要求之一是满足指定的尺寸。
尺寸要求可以包括直径、长度、宽度等，需要根据产品设计和使用要求进行准确测量和控制。
⑵表面精度要求机械加工的另一个重要方面是表面精度。
表面精度要求通常包括光洁度和平整度，需要根据产品的功能需求和使用环境确定。
⑶其他要求除了尺寸和表面精度要求，机械加工的产品还可能有其他特殊要求，如材料的力学性能、耐磨性等。
这些要求需要被明确并在加工过程中加以控制。
⒊机械加工质量控制⑴加工工艺控制机械加工质量控制的第一步是对加工工艺进行控制。
加工工艺包括选材、机械加工参数、设备选择等。
正确选择和控制加工工艺将有助于保障产品的质量。
⑵检测与测量机械加工的质量控制还需要进行相关的检测和测量。
常用的检测方法包括视觉检测、尺寸测量、表面粗糙度测试等。
这些过程需要使用适当的检测设备和仪器，并确保其准确性和可靠性。
⑶质量纪录与分析为了跟踪和分析产品的质量，需要进行质量纪录和分析。
质量纪录可以包括加工参数、检测结果、工艺变更等信息。
质量分析可以通过统计方法、根因分析等手段进行。
⒋附件本文档所涉及的附件包括：●机械加工工艺参数表●检测设备清单⒌法律名词及注释●QC（Quality Control）：质量控制●ISO 9001：国际质量管理体系标准●TQM（Total Quality Management）：全面质量管理。
机械制造技术基础B-第四章-第三节
第三节 工艺系统的受力变形对加工精度的影响
切削过程中，增大走刀次数可不断减小工件的复映误差。设 ε1、ε2、 ε3分别为第一、第二、第三次走刀时的误差复映系数， 则
g1 1m, g22g112 m, g33g2123m
总误差复映系数： 总123
加工时：变形大的地方，切除的金 属层薄；变形小的地方，切除的金属 层厚。
结论：因机床受力变形，加工后的 工件呈两端粗，中间细的马鞍形。
第三节 工艺系统的受力变形对加工精度的影响
2. 工件的变形
用两顶尖车削细长轴时，不考虑机床和刀具的变形，工件在 切削点处的变形量 yB 为：
yB
FP(Lx)2x2 3EIL
k Fp y
第三节 工艺系统的受力变形对加工精度的影响
二、工艺系统刚度的计算
根据 k=Fy /y 得知，工艺系统在某一处的法向总变形位移y， 是系统的各个组成环节在同一处的法向变形的叠加：
yyjcyjjydyg
则机床刚度kjc、夹具刚度kjj、刀具刚度kd和工件刚度kg 为：
kjc Fp yjc, kd Fp yd , kjj Fp yjj, kg Fp yg,
得到:
11 111
k kjc kjj kd kg
第三节 工艺系统的受力变形对加工精度的影响
三、工艺系统刚度对加工精度的影响
（一）切削力作用点位置变化引起的工件形状误差 以在车床两顶尖间加工光轴为例，分析力作用点位置变化对
工件形状的影响。 1. 机床的变形 假定工件短而粗，车刀悬伸长度短，
从“提高工艺系统的刚度”和“减小载荷及其变化”两方面 采取措施，来减小工艺系统的受力变形。
（一）提高工艺系统的刚度 1. 合理的结构设计