彩盒生产流程图-纸盒贴角机
彩盒的生产工艺流程
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②选材采购：选择合适的纸板材料，如白卡纸、牛皮纸板等，确保材质符合印刷及包装要求，同时采购油墨、粘合剂等辅料。
③印刷处理：通过胶印、柔印或凹印等印刷技术，将设计图案印制在纸板表面，可进行单面或多色印刷，增加视觉效果。
④表面处理：根据需要进行覆膜、上光、烫金、UV等后期加工，提升彩盒的光泽度、耐磨性及美观度。
⑤模切与压痕：使用模切机对印刷好的纸板进行精确裁切，同时压出折痕线，便于后续折叠成型。
⑥糊盒组装：将裁切好的纸板按照折痕折叠，使用粘合剂在指定位置粘贴固定，形成彩盒基本形态。
⑦质量检验：对成品彩盒进行严格的质量检查，包括外观、尺寸、强度等，确保每个盒子均符合质量标准。
⑧打包入库：合格的彩盒进行计数、打包，并根据订单要求进行装箱，随后送入仓库等待发货。
通过这一系列流程，完成从设计到成品的彩盒生产，满足不同商品的包装需求，提升产品附加值。
彩盒生产工艺流程
彩盒生产工艺流程
彩盒是一种用于包装各种商品的盒子，其外观设计精美，色彩丰富，可以起到保护商品、提升商品形象的作用。
彩盒的生产工艺流程非常复杂，需要经过多道工序才能完成。
下面将详细介绍彩盒的生产工艺流程。
首先，彩盒的生产需要进行设计。
设计师根据客户提供的要求和商品的特点，进行彩盒的结构设计和图案设计。
设计要考虑到彩盒的尺寸、形状、材质、印刷方式等因素，确保彩盒能够完美地包装商品。
接下来是印刷工艺。
设计好的彩盒需要进行印刷，印刷工艺的好坏直接影响到彩盒的外观效果。
通常采用的印刷方式有胶印、凹印、丝网印等，不同的印刷方式会影响到彩盒的色彩鲜艳度和图案的清晰度。
印刷完成后，需要进行覆膜工艺。
覆膜可以保护彩盒表面的印刷图案，增加彩盒的光泽度和手感，提高彩盒的质感。
然后是模切和压凸工艺。
模切是将印刷好的纸张按照设计要求
裁剪成彩盒的各个零件，压凸则是对彩盒的局部图案或文字进行加工，使其凸起，增加立体感。
接下来是折叠和粘合工艺。
经过模切和压凸后的彩盒零件需要
进行折叠，并通过粘合工艺将各个零件粘合在一起，形成成品彩盒。
最后是包装和质检。
生产好的彩盒需要进行包装，包装后进行
质检，确保彩盒无瑕疵，达到客户的要求。
以上就是彩盒的生产工艺流程，每一个环节都需要精心操作，
只有每一个环节都做到位，才能生产出高质量的彩盒产品。
希望以
上内容对您有所帮助。
彩盒车间生产流程
彩盒车间生产流程彩盒车间是一个制作和包装彩盒的专门工作区域。
在彩盒车间中，彩盒的生产流程通常可分为以下几个步骤：1.设计和准备：在开始生产彩盒之前，首先需要进行客户需求分析，并与客户确定彩盒的规格、设计和材料要求。
根据客户的需求，设计师将制定彩盒的设计方案并进行预验证。
一旦设计方案得到客户的确认，车间将准备所需的生产工具和材料。
2.材料准备：彩盒通常由纸板制成。
因此，在车间中，工人需要准备纸板和其他需要用到的材料，例如胶水和印刷色彩。
3.印刷：彩盒的印刷是一个重要的环节。
印刷通常采用胶印或数码印刷技术。
在彩盒车间中，会有专门的印刷机器和设备，供工人使用。
在印刷过程中，工人需要根据设计方案将客户要求的图案或文字印刷到彩盒上。
4.裁剪和压痕：印刷完成后，彩盒需要根据设计方案进行裁剪和压痕。
这个步骤通常由专门的裁剪和压痕设备完成。
5.成型和粘合：在彩盒车间中，通常有成型机器和粘合设备，用于将纸板成型成彩盒，并利用胶水将各个部分粘合在一起。
6.折叠和组装：成型和粘合完毕后，彩盒需要进行折叠和组装。
这个过程通常需要手工进行，以确保彩盒的每个部分的准确对齐。
7.检验和质量控制：在彩盒生产过程中，进行检查和质量控制是非常重要的。
工人需要检查彩盒的各个部分是否粘合紧密，印刷是否准确，并删除任何缺陷。
这个过程有助于确保生产出的彩盒的质量符合客户要求。
8.包装和存储：一旦彩盒通过检验和质量控制，它们将被包装，并存放在适合的地方，以待发货。
彩盒通常会被放在适当的箱子或托盘中，以防止损坏。
每个彩盒车间的生产流程可能有所不同，这取决于特定的制造过程和设备。
但总的来说，以上步骤概括了彩盒车间的典型生产流程。
彩盒工艺流程图
彩盒工艺流程图文件编号:版本:生效日期:流程图关键步骤责任岗位 记录表单印前、印刷工序：版房：一、检查文档 营业接单1. 颜色C/M/Y/K/专色PANTON ：例如7644C/PANTOE432C 印前主管PANTON5625C 。
2. 文件尺寸3. 文件是否符合印刷要求，文字完整、 无残缺、图片清晰度足够。
4． A 、B 面粘口位加不同色块(如双驳)。
5. BMC 章或者日期码是否是否要求。
向 客 服 跟 单 提 出检查电 子稿件NOYES 二、CTP 出版制版员CTP 出版三、冲版1. 显影液与水配比正确2. 显影温度为 30°冲版四、检查 PS 版 1. 图文完整 2. 脏点修正检查 PS 版制版员五、将 PS 版交印刷机台交胶印车间胶印车间：一、领料1. 注意来料表面是否有脏点2. 注意看清纸张的克重、尺寸。
领料二、开纸1. 开料时注意裁切尺寸和开纸纸纹方向。
领料单切纸机长 三、印刷切纸印刷1. 用 阪 田 或 洋 紫 荆 四 色 墨 印 四 色（≥71%）。
切 纸 生 产 日 报表切纸机长 印刷机长 2. 用 调 配 好 的 专 色 油 墨 印 专 色 ， ∆E<2.0， 并记录相关数据。
3. 套准精度 0.2mm 印 刷 生 产 日 报表4. 跟准签样颜色印刷，并确保 A 、B 面颜色一致（如有客户签样或需双驳）。
IPQC印 刷 巡 检 日 报表流程图关键步骤责任岗位记录表单印后各工序：磨裱车间：一、过油过油过油机长流程卡1. UV 底油加10%-15%清水，2. 机速3000 张/H3. 温度60℃- 75℃或二、过UV 油1. UV 底油加30%-40%清水，801 天那水过ＵＶ油UV 机机长流程卡2. 机速3000 张/H3. 温度65℃- 80℃裱坑三、裱坑纸1. 普通白胶。
2. 机速500PCS。
自动裱坑机流程卡长啤机车间：刀模房一、排刀版刀模师傅1. 取用进口刀（瑞士或台湾刀）2. 压线为22.9mm（坑纸专用）二、压痕模切压痕模切1. 校版时注意压力此系列彩盒不可啤穿、线槽不要开太小易爆色、有色位啤机师傅的地方要调准才可生产。
彩盒车间手工操作流程
彩盒车间手工操作流程1.材料准备：-准备彩盒所需的材料，包括底纸、面纸、压纸板等，并确保材料质量符合要求。
-检查材料数量是否足够，如不足，及时进行补充。
2.印刷处理：-将面纸送入印刷机，进行印刷处理。
-根据设计要求，确保彩盒的文字、图案等印刷内容的准确性和质量。
3.裁切：-将印刷好的面纸进行裁切。
-使用裁切机或切纸刀，按照彩盒的规格和尺寸要求，将面纸切割成相应的形状和大小。
4.线路打孔：-根据彩盒的设计和要求，在面纸的适当位置，使用打孔机进行打孔处理。
-打孔的目的是为了方便彩盒的折叠和组装。
5.折叠：-将打孔好的面纸按照折叠线进行折叠。
-通过手工操作，将面纸按照规定的折叠线进行准确的折叠，使其成为彩盒的包装形式。
6.粘合：-在折叠好的面纸的适当位置，涂抹胶水或使用热熔胶等粘合剂。
-将粘合好的部分按照设计要求，进行黏合和固定。
7.压纸板处理：-对于需要较硬的彩盒，需要对压纸板进行处理。
-将压纸板按照彩盒的尺寸要求进行裁切，并使用胶水或其他粘合剂将其固定在彩盒的适当位置。
8.组装：-将已经折叠、粘合和压纸板处理好的部分进行组装。
-根据彩盒的设计要求，将各个组成部分进行合理的组装，使彩盒成形。
9.检查质量：-对制作好的彩盒进行质量检查。
-检查彩盒的尺寸、折叠线的准确性、粘合部分的牢固性、印刷质量等方面，确保彩盒符合要求。
10.整理打包：-将检查通过的彩盒按照一定的数量和规格进行整理和打包。
-根据客户的要求和订单的数量，将彩盒进行适当的整理和包装，以便于运输和储存。
以上流程是一个大致的彩盒车间手工操作流程的描述，这是一个相对标准的流程，具体的操作步骤和要求可能会有所不同，根据实际情况和彩盒的要求进行调整。
彩盒的生产流程
彩盒的生产流程
彩盒的生产流程主要包括以下几个步骤：
1. 印刷：彩盒的印刷可以采用丝网印刷或凹版印刷等方式。
丝网印刷的墨层厚实、鲜艳度好，能较好地再现原稿的色彩效果，但制造成本较高，通常用于高档产品的包装。
凹版印刷的网点清晰度高，油墨附着力强，耐摩擦性好，是目前最常用的一种方式。
2. 模切：使用刀具将压好的纸板切成需要的形状。
3. 糊盒：在烫金的表面裱上一层透明的PVC塑料薄膜保护层，再经热压成
形即可完成整个包装的制作工序。
4. 成型：包括裱板、粘接面糊、折边、钉底、粘接、冲孔、修边、钉侧挡、钉盖、贴标签和装箱等步骤。
请注意，彩盒的生产流程可能会根据具体产品类型和需求有所不同，建议根据具体情况进行定制化生产。
彩盒制作工艺流程
彩盒制作工艺流程彩盒制作工艺流程彩盒是一种用于包装各种商品的纸质盒子，被广泛应用于食品、化妆品、电子产品等行业。
彩盒的制作工艺流程主要包括设计、模具制作、印刷、覆膜、模切、折叠、粘合等环节。
首先，彩盒的制作开始于设计阶段。
根据公司或客户的要求和产品特性，设计师进行彩盒的设计。
设计师通常使用设计软件，以三维效果图的形式呈现彩盒的外观及结构。
在设计阶段，需要考虑到盒子的尺寸、形状、颜色、图案以及文字等细节。
接下来是模具制作阶段。
模具是制作彩盒的基础，决定了彩盒的形状和结构。
模具通常由板材打磨而成，精细程度直接影响到最后的盒子质量。
制作模具需要考虑到彩盒的折叠结构和尺寸，设计师将设计图转化为CAD图纸，再将CAD图纸转化为CNC数控机床所需要的G代码。
然后，CNC机床根据G代码进行切割和雕刻，最终得到模具。
在模具制作完成之后，就进入印刷工艺环节。
印刷通常分为上光纸和普通纸两种常见形式。
上光纸印刷适用于需要高亮度和光泽度的彩盒，而普通纸印刷适用于一般产品。
印刷通常采用彩色印刷，可以通过胶印、丝网印刷、凹版印刷等多种方式进行。
印刷之后，可以根据需要进行烫金、压纹等处理，以增加彩盒的质感和美观度。
完成印刷之后，需要进行覆膜处理。
覆膜可以保护彩盒的表面，提高耐磨性和防水性。
常见的覆膜方式有亚光覆膜、光面覆膜和哑光覆膜三种。
覆膜可以使用覆膜机进行，将印刷好的彩盒放入机器中，经过上膜、高温和高压处理，将膜贴合在彩盒表面。
接下来是模切环节。
根据模具的设计和彩盒的形状，使用模切机将彩纸切割成对应的形状。
模切机通过模刀将彩盒的边缘剪切成规定的形状和大小，同时在盒子的折叠线上划痕，方便后续的折叠操作。
最后是彩盒的折叠和粘合。
经过模切之后，彩盒已经成为一个平面的图案。
在折叠环节，工人根据模具的折叠线折叠盒子的不同部分，并粘合适当的位置，使盒子恢复成立体的形状。
粘合通常使用胶水，根据需要可以选择使用环保胶水或热熔胶。
经过以上的工艺环节，彩盒制作工艺流程基本完成。
彩盒车间生产流程
彩盒车间生产流程彩盒车间是一个专门生产彩盒的工作车间，彩盒一般用于包装各种商品，提高商品吸引力，保护商品质量，方便消费者购买。
以下是一个彩盒车间的生产流程。
第一步，确定彩盒的设计需求。
根据客户的要求和商品的特性，彩盒车间需要确定彩盒的尺寸、形状、颜色以及相关的图案、文字等设计元素。
设计部门负责根据客户的需求制定彩盒的设计方案，并进行初步的设计。
第二步，制作彩盒样品。
设计部门根据设计方案制作出彩盒的样品。
样品需要经过多次修改和调整，直到符合客户的要求为止。
在这个阶段，设计师需要与生产部门紧密合作，了解和解决生产上的问题，确保彩盒的生产可行性。
第三步，准备生产所需的原材料。
生产部门根据彩盒样品的尺寸和要求，准备相应的纸张、油墨、胶水等原材料。
彩盒的材料选择要符合环保要求，并且能够保证彩盒的质量和耐久性。
第四步，印刷。
将设计好的图案和文字印刷到彩盒纸上。
印刷过程需要使用印刷机械设备，根据设计要求选择适合的印刷方式，如胶印、凸版印刷等。
在印刷过程中，需要严格控制颜色的准确度和图案的清晰度，确保彩盒的印刷质量。
第五步，烫金和压纹。
烫金和压纹是为了增加彩盒的质感和吸引力而进行的处理。
烫金是在彩盒表面烫上金属箔，可以制造出金属质感和光泽。
压纹则是通过机械设备将图案或文字压制到彩盒的表面，使其具有凹凸感和立体效果。
第六步，裁切和折叠。
将印刷和处理好的纸张按照彩盒的尺寸进行裁切，并进行折叠。
裁切需要使用切纸机械设备，确保裁切的精确度和一致性。
折叠则需要使用折叠机械设备，将彩盒的各个部分折叠并粘合在一起。
第七步，装配和包装。
将折叠好的彩盒进行装配，包括盒盖和盒底的装配。
装配好的彩盒需要进行质量检验，检查是否存在错误或瑕疵。
如果存在问题，需要及时修复或更换。
最后，将装配好的彩盒进行包装，确保彩盒在运输过程中不受损坏。
第八步，质检和品控。
生产完成的彩盒需要进行质量检验和品控，确保彩盒的质量和外观符合客户的要求。
品控人员会对彩盒进行抽检和全检，排除不合格品。
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彩盒生产流程图生产计产品及样发放制造单车间调度品交接划部产前准备并设备调试并领取辅料首件签样切纸UV上覆膜烫金裱卡、模切清糊盒机光机机机裱纸机机废机制程控制质量事故设备故障及检验手工《品质异常反馈单》设备部《设备维修申请表》成品检验不良品报废报废《产品报废申请单》成品入库产前准备1、生产安排1.1 、车间主管车间根据生产计划部下达的计划排程表，合理的利用车间人员和资源安排生产。
1.2 、物料员根据车间按排的生产计划，给相关机台下发制造单。
2、物料交接2.1 、各个机台班组长根据早会时接受的生产任务，以及车间下发的相关工程单，与上工序交接其半成品。
2.2 、在与上工序交接的同时，要将资料袋、数码图、样品、等辅助材料一并随产品交接，并做好相关交接记录。
2.3 、要求产品流程标示卡清楚、详细且数量准确。
2.4 、交接时要检查产品是否合格，仔细翻看垫板上产品的上面50 张左右，看是否有混款、倒张、废品的现象存在。
2.5 、检验时发现质量问题，及时通知制程巡检及来料部门，等待异常处理完毕再确认接收。
3、领取辅料3.1 、各机台根据各工序生产的需求，机台助手与车间物料员到仓库领取生产辅料及设备易损品。
3.2 、物料员根据需求填写《产品领料单》，由车间主管签字。
3.2 、领取辅料时检查辅料的生产日期及保质期，避免因辅料质量问题造成产品质量的不稳定。
4、设备检查4.1 、机长检查设备线路是否正常，油路是否有通畅。
4.2 、给机器各个活动部位注油，注油要注意油的品种及型号。
4.3 、检查机器转动部位是否灵活、平稳无异常噪声，螺丝是否松动，机构是否准确。
4.4 、机长填写《设备保养表》，并签字确认。
4.5 、设备异常机长应立即反馈主管，并填写《设备维修申请表》。
由车间主管签字后联系设备部维修。
5、做好生产之前的一切准备工作设备调试1、切纸机：1.1 、打开电源开关，启动电机。
1.2 、按制造单要求裁切白料或半成品一张，由机长自检后把前后数据按以下步骤输入显示屏内。
1.3 、进入程序主画面，按选择键加 2 号键，然后再按选择键加 1 号键选择序号后输入裁切数据，从1 开始，以此类推输入全部裁切数据，然后按选择键加[/] ，再按选择键加[.] ，主画面会显示自动模式后开始裁切。
1.4 、如果需修正目前数据，请按选择键加 1 号键就可以进行修正目前数据，结束后按选择键加[/] 恢复到自动模式，开始裁切。
1.5 、若需恢复到手动模式，请按选择键加[/] 就可以。
1.6 、需要换刀时，进入主画面，按程序将压纸板降到最低点，双手同时按下刀按钮，将刀架放到最低点。
1.7 、先将固定刀片的两侧第一个螺丝卸下，然后上升刀架，卸下其余螺丝。
1.8 、用专用板手旋动吊刀升降螺丝，使刀轻轻靠上专用接刀架，更换刀片。
1.9 、换好刀片后，轻轻下刀使刀锋和垫刀条轻微接触，看其下刀是否平行，轻微调整螺丝，使其平行并固定。
1.10 、调节右边微调拉杆，使其下刀刀锋的最低点正好碰到垫刀条，并固定，然后调换垫刀条。
刀条必须保证纸张无刀口，如有，必须立即更换。
1.11 、详细参照《切纸机作业指导书》。
2、覆膜机：2.1 、打开机器电源，打空压机开气阀充气。
按警铃，开启主机，设备运行。
2.2 、打开电热开关提前加热，将温度调节在100 度左右。
可根据纸张厚度或材质调节温度，一般控制在90—110 度之间。
2.3 、把待覆膜的产品居中放置在上至台上，调节两边挡规到合适的位置。
2.4 、调节飞达和吸嘴，调节进纸端两个压纸轮的压力，压力要保持一致，避免纸张走偏。
2.5、根据纸张的宽度，调节搭边的大小，搭边一般在1CM左右。
2.6、调节切纸机的切刀盘，收纸输送带及收纸台的挡规，挡板离纸张1CM 左右的位置。
2.7、将薄膜按上纸的方向经导辊、消皱辊、调节辊进入压合部位。
并调节薄膜位置与输送的纸张位置保持整齐。
2.8、根据纸张的厚度调节复合钢棍的压力，一般控制在10帕—15帕之间。
2.9、设备调整后，用不良品根据样品及制造单进行试机后签样生产。
2.10、详细查看《覆膜机作业指导书》。
3、UV上光机：3.1、打开电源，开启紫外灯烘道预热。
3.2、调节飞达，把纸张放在上纸台中间位置，根据纸张的大小调节上纸台两边挡规的宽度。
3.3、调节飞达、吸嘴及传送带，调节进纸端两个压纸轮的压力，压力要保持一致，避免纸张走偏。
3.4、调节钢棍与胶辊之间的压力，转动机台操作面表盘旋钮进行调节。
压力要根据纸张的厚度调节，纸张上面涂布均匀即可。
3.5、调节橡皮布与胶辊之间额的压力，调整后用手动合压，看两边压力是否一致。
若不一致，可转动机台操作面表盘旋钮进行调节压力。
3.6、根据纸张大小调节整机的输送带位置，查看各个部位是否影响纸张运行。
3.7、设备调整后，用不良品根据样品及制造单进行试机后签样生产。
3.8、详细查看《覆膜机作业指导书》。
4、烫金机：4.1、打开机器电源，设置温度提前进行预热，控制在110—150度之间。
4.2、根据样品及菲林图仔细核对烫金版的文字、图案，用刀片小心的清理一下毛边，发现不平或麻点可以用纱布稍作打磨。
若因缺笔少划、图案不完成或字体过浅等无法修复的问题，则交由物料员退回仓库。
并及时反馈给车间主管，第一时间通知工程部外发对烫金版做修复或重新制作。
4.3、根据印刷咬口方向安装烫金版，根据印刷咬口大小，调整咬口边的大小。
将锌放置在加热版的中间，锁紧螺丝，防止脱落。
4.4、将菲林图调整咬口边后固定在校版架上，将烫金版背面涂上胶水，按照菲林图调整烫金版的位置。
4.5、把要烫金的不良产品对折，将中间与输送台的中间对齐，粗调规矩后，点动机器试压，根据样品及印张色位细调规矩，所调位置要与样品及菲林图保持一致。
4.6、调整上纸挡板位置和双张控制版间距，调整咬纸辊及输纸平台胶轮、毛轮位置，根据纸张大小调整收纸台挡板位置。
4.7、烫金位置确定后，用不良品放在底板上点动合压一次，拉出后根据烫印的效果调整压力及温度4.8整体烫印不上时可对压力由轻到重进行逐渐调整。
温度由低到高慢慢调试，温度和压力一定要协调，温度控制在120—160度之间；局部烫印不上时，可以在底板上用薄胶带一层层的垫起，直至文字及图案完整为止。
4.9、设备调整后，用不良品根据样品及制造单进行试机后签样生产。
4.10、详情参照《烫金机作业指导书》。
5、裱纸机：5.1、裱纸机长根据工单的数量配置适量的胶水，胶粉必须搅拌15分钟以上，才能根据比例依次加入火碱、硼砂的混合溶液，搅拌均匀方可使用，一般搅拌30分钟左右。
5.2、按标准动作进行各项准备工作，根据样品及工程单，确认所需生产面纸、底纸、尺寸、丝向是否正确。
5.3、打开机器电源，调整送纸升降台位置，将合格后的面纸整齐码放到送纸升降台，根据纸张的大小、规格调试好装纸台左右位置。
5.4、根据瓦纸的厚度调节瓦纸输出钢棍及出纸钢棍的间隙，刚好带动钢棍转动通过即可。
不可过小压扁瓦纸，也不可过大造成走纸不顺畅。
5.5、按“主机”键开动主机按“水泵”打起托盘水泵注入清水于托盘之中。
5.6 、开动上胶泵上胶调整胶量大小，胶量的大小一般控制在楞高的三分之一左右。
不可太小，防止裱纸粘合不良和假粘；也要避免因胶水大造成裱纸透楞、弯曲，干燥时间慢。
5.7 、根据印刷的咬口和拉规边的面纸应大出瓦纸5mm左右，防止漏瓦，造成模切偏位。
5.8 、按动“面纸”及“浪纸”风机承键，再按“离合器”输送面纸与坑纸正常运转。
5.9 、设备调整后，用不良品根据样品及制造单进行试机后签样生产。
5.10 、详情参照《裱纸机作业指导书》。
6、裱卡机：6.1 、打开电源开关，打开气泵开关，打开电磁闸。
6.2 、把调配好的胶水倒入胶斗内，转动胶斗调节手轮，经胶斗底部升至离夹胶辊底2-3 公分为合适，不能过高，否则会磨坏胶斗或循环不良产生漏胶现象，要不定时的向胶斗内加胶，以免造成胶量不足，影响黏结效果。
6.3 、根据纸张的厚薄来调节总成上胶辊与被动辊之间的间隙为0.15-0.25mm。
胶辊的压力调至0.8-1Mpa, 把控制阀门拧紧，在把合压开关打到中间的位置，把钢辊的压力定好，把控制阀门拧紧，然后接入气泵，将气压打至3-4Mpa，压力过大容易造成纸张弯曲。
6.4 、送纸调节压轮的松紧会影响送纸的质量，根据纸张的大小和厚薄来调节压轮的压力，过重或过轻都会导致底纸和面纸规矩不准。
底纸要以面纸的咬口和拉规为准，并且不可小于面纸成品线，一般大于成品线5mm左右。
6.5 、面纸底纸送至触准后会由机械装置自动将纸送至主、被动辊的咬牙内，并自动校正复合，经两复合辊压实后即为成品，液压缸自动调节液压力以满足压力需求。
6.6 、机器调试好后，先用上工序的不良品进行试机。
并做粘合测试，检查四周是否粘牢，从纸中间撕开看是否有局部粘合不良，直至符合质量要求。
6.7 、详情参照《裱卡机作业指导书》。
7、模切机：7.1、上版前检查刀版质量有无变形、刀线，刀线是否有松动现象，版材是否坚固，海绵条是否齐全，有无破损，并进行补充或更换检查窄缝刀线有无塞线现象，如有及时清理并更换橡皮条。
新刀模版则需要机台根据产品类型贴海绵条、弓形条，弯刀处需要塞橡皮条，并用502胶水粘牢。
7.2、根据印刷咬口方向安装刀模版，根据印刷咬口大小，调整刀版咬口边的大，刀版一般居中安放。
锁刀版时要螺丝锁紧，但不可过紧导致刀模弯曲变形，以免弹弹出造成事故。
7.3、刀版锁好后，根据纸张的厚薄选择压痕线的高度及宽度。
一定要选择合适，过宽或浅会导致盒子不易成型，过窄过过高易造成爆色或爆线的现象发生。
压痕线安装完毕，调整机台压力到正常范围。
7.4将压痕线压倒底钢板上面，翻转刀版架将版框推入设备内，锁好固定螺丝并揭掉压痕条保护纸。
7.5、取校版纸放置在底板上粘紧后合压一次，根据刀线图检查底纸，看是否少线、缺刀或缺口。
有问题则及时拿到刀模房处理后在上机。
7.6、适当减轻压力，按一次抽版按钮，使活动平台压切一次停在最低点，将压痕条粘到底板上，拖出底板去掉压痕条，再推入钢板并放一张校版纸再合压一次，将校版纸拉出按刀线定好位置放在刀版后面。
7.7、固定底纸后，点动机器运转、根据纸张的穿透程度调整机台压力。
一般穿透程度达到60%以上时，不再调整机器压力，用胶带在底纸上补压，压力稍大的地方把压力挖掉，不穿或压力轻的地方则需用胶带一层层补起，直到彻底模切穿透为止。
7.8调整上纸挡板位置和双张控制版间距，调整咬纸辊及输纸平台胶轮、毛轮位置，根据纸张大小调整收纸台挡板位置。
7.9、把要模切的不良产品对折，将中间与输送台的中间对齐，先粗调规矩。
再根据样品及印张色位点动细调规矩，所调位置要与样品及数码图一致。
位置调好后进行签样前的试压工作。
7.10、详情参照《模切机作业指导书》。