传动轴的加工工艺规程设计
传动轴轴的加工工艺规程的设计
承德石油高等专科学校机械工程系机械加工工艺规程编制工程实践报告*名：***专业班级：机械制造与自动化1005学号： 35机械工程系2012年5月10日绪论所谓机械加工工艺规程，是指规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。
生产规模的大小、工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺规程来体现。
因此，机械加工工艺规程的设计是一项十分重要而又非常严肃的工作。
制订机械加工工艺规程的原则是：在一定的生产条件下，在保证质量和生产进度的前提下，能获得最好的经济效益。
制订工艺规程时，应注意以下三方面的问题： 1、技术上的先进性 2、经济上的合理性3、有良的劳动条件，避免环境污染本机械加工工艺规程的编制通过传动轴零件图的分析，确定了该零件的毛坯材料及尺寸规格；通过对零件的加工工艺分析，确定了该零件的加工工艺路线，编写了详细的机械加工工艺文件：工艺过程卡片和工序卡片。
关键字：传动轴、零件、刚度、强度、表面法兰ABSTRACTThe so-called mechanical processing procedure, it is to point to provisions products or components in machining technology process and operation method of process documents. The size of the production, process of level and process problems to solve all the methods and means of the machining process planning to reflect. Therefore, the machining process planning design is a very important and very serious work.Make the machining process planning principle is: in certain production conditions, the quantity and the guarantee production progress, under the premise of the best economic benefit. Develop technical process, we should pay attention to the following three problems: 1, technical advanced 2, economic rationality 3, have good working conditions, and avoid the pollution of the environment This mechanical processing procedure of transmission shaft parts through the analysis of the graph, determine the components of the blank material and size; Through the analysis of the technology of parts processing, to determine the parts processing process route, write detailed machining process documents: process card and process card.Key word: drive shaft, parts, stiffness, strength, surface flange目录一、传动轴的工艺分析及生产类型的确定 (4)1.1确定传动轴的生产类型 (4)1.2零件图样分析 (5)1.3精度分析 (5)1.4传动轴的工艺性分析 (5)二、传动轴毛坯、定位粗精基准及装夹的选择 (7)2.1选择毛胚 (7)2.2定位粗精基准及装夹的选择 (7)2.3装夹的选择 (7)2.4改进工件的装夹方式 (8)三、拟定传动轴的加工原则及工艺路线 (10)3.1加工原则 (10)3.2工艺路线 (10)四、机床设备及工艺装备的选用 (14)4.1机械设备的选用 (14)4.2工艺装备的选用 (14)五、加工余量、工序尺寸和公差的确定 (16)5.1端面加工余量 (16)5.2切削加工的切削用量的选择 (17)5.3粗加工加工余量及偏差的选择 (17)5.4半精加工加工余量及偏差的选择 (18)5.5高速钢立铣刀铣键槽的用量 (19)六、收获与体会 (20)七、参考文献 (21)附录 (21)一、传动轴的生产类型及工艺分析的确定1.1生产类型依题目知：图1给定零件的生产纲领为年产10000件，查表1可得，传动轴属轻型零件，生产类型为大批生产。
传动轴的加工工艺及技术要求-
传动轴的加工工艺及技术要求机械设备的运转离不开传动轴，想要能力提高更深一层，不妨了解传动轴的加工工艺过程和技术要求。
以下是店铺为你整理推荐传动轴加工工艺及技术要求，希望你喜欢。
传动轴加工工艺1,首先锻件毛坯两端钻中心孔,粗车外圆几大档台阶;2,进行调质;3,半精车各档台阶,外圆和长度放余量,然后搭中心架车对总长;4,中心架上钻轴内通孔;5,搪两端锥孔,两端镶闷头,钻中心孔,为磨削做准备;6,精车各档外圆及台阶平面,放磨削余量,并且车外圆上各槽,倒角;7,磨削各档外圆及台阶平面到尺寸;8,装配后在本车床上加工各螺纹.传动轴加工技术要求(一)尺寸精度起支承作用的轴颈为了确定轴的位置，通常对其尺寸精度要求较高(IT5~IT7)。
装配传动件的轴颈尺寸精度一般要求较低(IT6~IT9)。
(二)几何形状精度轴类零件的几何形状精度主要是指轴颈、外锥面、莫氏锥孔等的圆度、圆柱度等，一般应将其公差限制在尺寸公差范围内。
对精度要求较高的内外圆表面，应在图纸上标注其允许偏差。
(三)相互位置精度轴类零件的位置精度要求主要是由轴在机械中的位置和功用决定的。
通常应保证装配传动件的轴颈对支承轴颈的同轴度要求，否则会影响传动件(齿轮等)的传动精度，并产生噪声。
普通精度的轴，其配合轴段对支承轴颈的径向跳动一般为0.01~0.03mm，高精度轴(如主轴)通常为0.001~0.005mm。
(四)表面粗糙度一般与传动件相配合的轴径表面粗糙度为Ra2.5~0.63μm，与轴承相配合的支承轴径的表面粗糙度为Ra0.63~0.16μm。
轴类零件的毛坯和材料(一)轴类零件的毛坯轴类零件可根据使用要求、生产类型、设备条件及结构，选用棒料、锻件等毛坯形式。
对于外圆直径相差不大的轴，一般以棒料为主;而对于外圆直径相差大的阶梯轴或重要的轴，常选用锻件，这样既节约材料又减少机械加工的工作量，还可改善机械性能。
根据生产规模的不同，毛坯的锻造方式有自由锻和模锻两种。
传动轴零件加工工艺规程设计
传动轴零件加工工艺规程设计传动轴零件是一种广泛应用于机械和汽车领域的重要零部件，其加工工艺规程的设计对于制定合理的生产工艺和提高产品质量具有重要作用。
本文将以传动轴零件加工工艺规程设计为主题，从材料选择、加工工艺流程和设备要求等方面进行论述，并针对具体工艺进行详细讲解，以期能够为相关专业人员提供参考。
一、材料选择传动轴零件常采用高强度合金钢或铸铁材料，为了使零件具有足够的强度、韧性和耐磨性，材料的选择非常关键。
在选择材料时，首先要根据传动轴零件的工作环境和使用要求来确定材料的强度和硬度等指标。
其次，还需考虑加工性能，如切削性能、热处理性能等。
最后，还要综合考虑成本因素，选择性价比较高的材料。
二、加工工艺流程1.材料切割：根据设计要求和材料特性，采用适当的切割方法（如剪切、火花切割等）对原材料进行切割，得到所需尺寸的毛坯。
2.粗加工：将毛坯进行车、铣、刨、钻等粗加工工序，使零件的尺寸逐渐接近设计要求。
粗加工时需要注意切削量和切削速度的选择，以保证工件表面质量和加工精度。
3.热处理：根据设计要求，对零件进行淬火、回火等热处理，使其获得良好的强度和硬度。
在热处理过程中，需控制加热温度、保温时间和冷却速率等参数，以保证热处理效果。
4.精加工：在粗加工的基础上，进行车、铣、磨、镗等精加工工序，以达到零件的精度要求。
精加工时需要注意选择合适的刀具、切削参数和加工顺序，以提高加工效率和加工质量。
5.检验：对加工完成的零件进行尺寸、外观、硬度等检验，以确保零件符合设计要求。
检验可以采用一些常见的检测手段，如三坐标测量、硬度测试、超声波检测等。
6.表面处理：根据设计要求，对零件进行表面处理，如打磨、喷涂等，以提高零件的表面质量和耐腐蚀性。
三、设备要求在传动轴零件加工过程中，需要使用一系列的设备和工具。
常用的设备包括数控车床、数控铣床、数控磨床等，这些设备具有高精度、高刚性和高稳定性，可以满足传动轴零件的加工要求。
传动轴加工工艺设计的设计
传动轴加工工艺设计的设计一、传动轴的结构和材料分析在进行传动轴加工工艺设计之前，首先需要对传动轴的结构和材料进行分析。
传动轴的结构一般包括轴体和轴头两部分，轴体一般为圆柱形，轴头则是一侧或两侧存在凸起的部分。
根据传动轴的用途和负载要求，还可以设计出T形、H形和L形等特殊结构的传动轴。
在选择传动轴的材料时，需要考虑其强度、硬度、韧性、耐磨性、耐蚀性等性能要求。
常见的传动轴材料有碳素钢、合金钢、不锈钢、铝合金等，在选择材料时需综合考虑其性能和经济性。
二、传动轴加工工艺流程设计传动轴加工工艺流程设计是指根据传动轴的结构和加工要求，按照一定的过程顺序确定加工方法和设备。
一般的传动轴加工工艺流程包括材料切割、车削、铣削、孔加工、齿轮切削（如果有）、热处理、表面处理和装配等工艺步骤。
1.材料切割：根据传动轴的长度要求，将材料按照设计要求进行切割。
2.车、铣削：根据传动轴的直径和长度要求，可以选择车床、铣床等设备进行车削和铣削加工。
车削一般用于加工轴体，铣削一般用于加工轴头。
3.孔加工：根据传动轴的结构和装配要求，进行孔的加工，一般包括拉孔、铰孔、成型孔、镗孔等。
4.齿轮切削（如果有）：如果传动轴需要与齿轮进行传动，则需要进行齿轮的切削，一般可以选择齿轮铣刀或齿轮滚刀进行切削。
5.热处理：对于需要提高传动轴的强度和硬度的情况，可以进行热处理，包括淬火、回火、表面渗碳等。
6.表面处理：对于需要提高传动轴的耐磨性和耐腐蚀性的情况，可以进行表面处理，包括镀铬、镀锌、喷涂等。
7.装配：将加工好的传动轴与其他部件进行装配，完成最终产品。
三、传动轴加工工艺参数的选择在选择切削速度时，需要根据材料的硬度、切削刀具的材质和刀具的寿命要求进行选择。
进给速度的选择需要综合考虑材料的硬度、切削刀具的材质和负荷要求。
刀具大小和刀具材料的选择则需要根据加工工艺和材料要求进行选择。
冷却液的选择需要根据材料的热敏性、切削刀具的材料和负荷要求进行选择。
机床传动轴制造工艺规程设计
机床传动轴制造工艺规程设计1.引言机床传动轴是机床的核心组成部分之一，对于机床的运转性能和可靠性具有重要影响。
为了确保机床传动轴的质量和性能，提高生产效率和经济效益，本工艺规程旨在设计机床传动轴的制造工艺，并明确生产过程中的工艺要求和操作流程。
2.材料准备2.1选材原则：机床传动轴通常选用优质的合金钢材料，具有较高的抗拉强度和硬度，耐磨性和耐疲劳性能良好。
2.2材料检验：对选定的材料进行化学成分分析、机械性能测试和显微组织观察等检验，确保材料达到设计要求。
3.工艺流程3.1轴材的切割：根据设计要求，按照长度和直径的要求切割轴材。
3.2粗车削：采用车床对轴材进行粗车削，将轴材的直径和长度加工至近似尺寸。
3.3热处理：对粗车削后的轴材进行热处理，通常采用淬火和回火工艺，使轴材的机械性能达到要求。
3.4精车削：采用车床对经过热处理的轴材进行精车削，将其尺寸和表面质量加工至最终要求。
3.5抛光：对精车削后的轴材进行抛光处理，提高其表面光洁度和光滑度。
3.6检验：对制造好的传动轴进行外观检验、尺寸检验和机械性能测试，确保其达到设计和质量要求。
3.7表面处理：根据需要，对传动轴进行表面涂层或镀铬等处理，提高其防锈和耐磨性能。
3.8包装运输：对检验合格的传动轴进行包装和标识，确保在运输过程中不受损坏。
4.质量控制4.1制定详细的工艺过程文件，包括工艺流程、工艺参数、工序要求和质量标准等，保证工艺过程的规范性和可控性。
4.2对每道工序进行严格的质量检验，包括原材料检验、过程检验和最终检验，确保每个工序的质量合格。
4.3定期进行设备维护和保养，确保机床的稳定性和性能可靠。
4.4开展员工培训和技能考核，提高员工的操作技能和质量意识。
4.5不断进行工艺改进和优化，提高传动轴的制造效率和质量水平。
5.安全生产5.1严格遵守安全操作规程和安全生产要求，确保员工的人身安全和设备的正常运转。
5.2提供必要的劳动防护用品和设备，保护员工免受有害物质和机械伤害。
轴的加工工艺规程设计
轴的加工工艺规程设计
轴是机械传动中常见的零部件之一，它承载着传动力和转动力，因此轴的加工工艺规程设计是非常重要的。
下面是关于轴的加工工艺规程设计的详细说明：
一、轴的加工工艺设计步骤
1.确定轴的材料和尺寸
首先需要根据轴的使用要求确定所需使用的材料和尺寸，这些信息通常由设计方提供。
2.制定轴的加工工艺流程
根据轴的材料和尺寸，设计制定一份加工工艺流程，包括下料、粗加工、精加工、热处理、表面处理等环节。
3.编写作业指导书和工艺卡
根据制定的加工工艺流程编写作业指导书和工艺卡，详细描述所有加工步骤的工艺参数和质量要求。
4.分配任务和安排生产进度
将加工任务分配给相应的工人和机器，根据作业指导书和工艺卡的要求安排生产进度。
5.进行加工工艺检查和质量控制
在加工过程中，需要对每一个环节进行检查并进行质量控制，确保轴的质量符合要求。
二、轴的加工工艺设计的注意事项
1. 确保轴的材料和尺寸符合设计要求。
2. 制定加工工艺流程时，要考虑到材料的物理性质和机械性能，以及加工工艺对材料的影响。
3. 作业指导书和工艺卡要详细地描述每一个加工步骤，确保工人能够正确地执行加工任务。
4. 在进行热处理和表面处理时，要严格控制温度和时间，以确保轴的性能符合要求。
5. 加工过程中需要进行质量控制，包括尺寸、表面粗糙度、硬度等方面的检查，以确保轴的质量符合要求。
以上是关于轴的加工工艺规程设计的详细说明，希望能帮助您了解轴的加工工艺规程设计的步骤和注意事项。
传动轴加工工艺设计的设计
传动轴加工工艺设计的设计
1.传动轴加工工艺设计
传动轴是工程机械运行中非常重要的零部件，机械性能的好坏主要取
决于传动轴的加工工艺。
传动轴加工工艺设计可以根据需要选择不同的加
工工艺，这些加工工艺可以实现用户的要求，满足传动轴部件的加工要求
并且加工出高质量的传动轴零部件。
本文将介绍传动轴加工工艺设计的具
体内容，并从两个方面进行阐述，即加工材料和加工工艺选择。
2.加工材料
传动轴部件的加工材料是受机械设计要素的重要考虑因素，因为它会
直接影响传动轴部件的性能参数。
常用的加工材料有碳素钢、合金钢、不
锈钢、钛合金、镍合金、铝合金、铜合金等。
根据部件的特性和要求，精
选合适的材料，有利于提高部件性能。
3.加工工艺
传动轴零部件加工工艺选择也很重要，常用的加工工艺有铣削、车削、转轮加工、磨削加工、激光加工、电火花加工等。
根据零件结构的复杂性
和功能要求，要选择一种或多种加工工艺，以达到最好的加工效果。
4.结论
传动轴是工程机械运行中的重要零部件，传动轴加工工艺设计非常重要。
减速箱传动轴零件机械加工工艺规程设计
减速箱传动轴零件机械加工工艺规程设计一、减速箱传动轴零件的机械加工工艺规程设计的要求1.保证传动轴的尺寸精度和形位精度要求；2.考虑加工工艺的合理性和经济性；3.确定合理的加工工装和切削刀具；4.设计合理的工艺路线和工序，并确定各工序的加工内容和要求；5.考虑工序之间的加工顺序和先后关系；6.设计合理的工艺装备和夹具；7.编写详细的加工工艺流程和作业指导书。
二、减速箱传动轴零件的机械加工工艺路线设计1.材料的准备和切割根据传动轴的材料要求和尺寸要求，选用合适的材料，并进行切割，保证材料的尺寸和形状满足加工要求。
2.粗车车削采用车床进行粗车车削，根据传动轴的设计要求，将材料的一端上载于车床的滑架上，根据要求进行车削，保证材料的直径和长度满足加工要求。
3.精车车削在粗车车削完成后，采用车床进行精车车削，根据传动轴的形状和尺寸要求，进行车削，保证材料的直径、长度和形状精度满足加工要求。
4.镗削在精车车削完成后，采用镗床进行镗削，根据传动轴的尺寸和形位要求，进行镗削，保证轴孔的尺寸精度和形位精度满足加工要求。
5.热处理根据传动轴的材料和使用要求，进行热处理，提高传动轴的硬度和强度，以保证传动轴的使用寿命和可靠性。
6.精加工经过热处理后，进行必要的精加工，包括磨削、镜面抛光等，以提高传动轴的表面精度和光洁度。
7.清洗和检验在精加工完成后，将传动轴进行清洗，去除加工中产生的污物和切屑，并进行必要的检验，包括尺寸检验、形位检验等，以确保传动轴的质量和精度满足要求。
8.组装在清洗和检验完成后，将传动轴组装到减速器中，并进行必要的调整和测试，以确保传动轴在减速器中的运转正常和可靠。
三、加工工艺的控制和改进1.严格控制加工工艺中各个环节的尺寸精度和形位精度，采用合适的工艺控制方法和手段，如检具、测量仪器等。
2.使用优质的切削刀具和工装，提高加工精度和效率。
3.不断改进加工工艺，提高加工技术水平和装备水平，提高传动轴的加工精度和工艺性能。
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优秀设计传动轴的加工工艺规程设计设计任务书课程设计题目：传动轴的加工工艺规程设计完成期限：从年月日起到年月日课程设计的意义：课程设计作为学生专业课程学习的重要组成部分，是对课程理论学习的综合运用，通过课程设计可以使学生系统的将所学的专业知识进行回顾和总结，并在此基础上针对设计题目进行具体分析和应用。
达到理论学习与教学实践相结合，更好的保证学生的学习效果。
设计的主要任务：1、完成课程设计说明书一份（6000字左右）。
2、完成零件毛坯图一张（A2或A3）。
3、完成零件图一张（A3）。
4、完成零件加工工序图（包括所有机加工序）。
5、完成典型工序工序卡的填写（2张）。
设计要求：目录第1章………………………………………设计说明第2章………………………………………零件分析第3章………………………………………工艺分析第4章………………………………………制定工艺路线第5章………………………………………机械加工余量的确定第6章………………………………………确定切削用量第7章………………………………………加工的几点说明第8章………………………………………总结第9章………………………………………参考文献设计说明本次课程设计是在我们学完了大学的全部基础课、技术基础课之后进行的。
这是我们在进行毕业设计之前所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。
因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。
就我个人而言，我希望能通过这次课程设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、解决问题的能力，为今后参加祖国的现代化建设打下一个良好的基础。
由于能力所限设计尚有许多不足之处，恳请各位老师给予指教。
1 .2.1 零件的分析1.2.1.1 生产类型本题目所要加工的为一阶梯轴，要求批，量为10000件，可确定其生产类型为大批量生产。
1.2.1.2 零件分析题目所给定的零件是一主要支撑传动件和传递扭矩的阶梯轴，轴类零件是旋转体零件，其长度大于直径，一般由圆柱面、圆锥面、螺纹、花键、沟槽等。
考虑到加工工艺，在车外圆时在两端车刀无法顺利退出所以零件在两端应加退刀槽，详见零件图。
1.2.1.3 零件的工艺分析阶梯轴零件图样的视图正确、完整、尺寸、公差及技术要求齐全。
本零件各表面的加工并不困难，但零件左边的键槽与其左端面距离只有3mm，有点小加工时估要精确的保证上述要求则比较困难。
分析该零件是作传动齿轮转矩所用，故可以将其键槽长度做的稍微小一点，也保证了阶梯轴的强度。
又零件图中的直线度精度要求较高，加工时比较困难，即定位基准要保证。
1.2.2 工艺规程的设计1.2.2.1 确定毛坯的制造形式该阶梯轴均匀分布三个键槽，要求有一定的强度，该零件材料为45钢，轮廓尺寸不大，形状亦不复杂，又属于大批量生产，考虑到轴在传递力矩中经常承受交变载荷及冲突性载荷，因此应选用锻件，以是金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。
由于零件年产10000件，已达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸不大，故采用模锻成型。
这对提高生产率、保证加工质量也是有利的。
毛坯尺寸通过确定加工余量后决定。
1.2.2.2 基准的选择粗基准的选择。
粗加工时，由于切削余量大，工件受的切削力也大，一般采用卡顶法，尾座顶尖采用弹性顶尖，可以使工件在轴向自由伸长。
但是，由于顶尖弹性的限制，轴向伸长量也受到限制，因而顶紧力不是很大。
在高速、大用量切削时，有使工件脱离顶尖的危险。
采用卡拉法可避免这种现象的产生。
精车时，采用双顶尖法（此时尾座应采用弹性顶尖）有利于提高精度，其关键是提高中心孔精度。
1.2.2.3制订工艺路线由于生产类型为大批生产，估采用万能机床配以专用工具夹，并尽量使工序集中提高生产率。
除此以外，还应降低生产成本。
(1)工艺路线方案一：工序1：下料。
L=1008mm，D=45mm的圆柱棒料。
工序2：锻造。
其毛坯尺寸详见机械工序卡片。
工序3：退火，因原料为45钢，故选用退火处理以消除内应力。
工序4：粗铣端面L=1008，精铣端面L=1000钻中心孔。
工序5：粗车、精车外圆Ф24×45、Ф28×45、Ф30×40、Ф35×63、Ф42×12、Ф35×657、Ф30×30、Ф28×45、Ф24×58。
工序6：画线、铣键槽45h8、53h10、50h8。
工序7：调质处理。
提高其机械性能。
HBS220～250工序8：钻螺纹M6深8。
工序9：去毛刺，工序10：磨外圆使其达到零件图对粗糙度的要求。
工序11：终检。
(2)工艺路线方案二：工序1：下料。
L=1008mm，D=45mm的圆柱棒料。
工序2：锻造。
其毛坯尺寸详见机械工序卡片。
工序3：退火，因原料为45钢，故选用退火处理以消除内应力。
工序4：粗车外圆Ф24×45、Ф28×45、Ф30×40、Ф35×63、Ф42×12、Ф35×657、Ф30×30、Ф28×45、Ф24×58。
工序5：车端面，钻中心孔。
工序6：精车外圆Ф24×45、Ф28×45、Ф30×40、Ф35×63、Ф42×12、Ф35×657、Ф30×30、Ф28×45、Ф24×58。
倒角1×45°工序7：攻螺纹M6深8工序8：调质处理。
提高其机械性能。
HBS220～250工序9：去毛刺，工序10：磨外圆使其达到零件图对粗糙度的要求。
工序11：画线、铣键槽45h8、53h10、50h8。
工序12：终检。
(3)工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于：方案一是先加工端面然后已此为基面加工外圆；而方案二先以外圆为粗基准加工中心孔，然后以中心孔为精基准精加工外表面，经过比较可以看出方案二更能保证其精度。
但是方案二的键槽加工按照先粗后精原则尽可能向前按排，应该按排在精磨加工之前，最终所得的具体的工艺过程如下：工序1：下料。
L=1008mm，D=45mm的圆柱棒料。
工序2：锻造。
其毛坯尺寸详见机械工序卡片。
工序3：退火，因原料为45钢，故选用退火处理以消除内应力。
工序4: 铣端面，钻中心孔工序5：粗车、精车外圆Ф24×45、Ф28×45、Ф30×40、Ф35×63、Ф42×12、Ф35×657、Ф30×30、Ф28×45、Ф24×58。
倒角1×45°工序6：攻螺纹M6深8工序7：画线、铣键槽45h8、53h10、50h8。
工序8：调质处理。
提高其机械性能。
HBS220～250工序9：去毛刺，工序10：磨外圆使其达到零件图对粗糙度的要求。
工序11：终检。
以上加工方案比较合理，下面对其各个工序加工所用的夹具及加工工具详细列为如下：下料→锻造→退火→铣端面→钻中心孔→粗车外圆→精车外圆→倒角→攻螺纹→画线→铣键槽→磨外圆→去毛刺→终检。
工序1: 铣端面，钻中心孔。
选用铣端面钻中心孔联合机床XZ22.4型号工序2：粗车 Ф24、Ф28、Ф30、Ф35、Ф42。
选用C620-1卧式车床和专用夹具工序3：精车外圆 Ф24、Ф28、Ф30、Ф35、Ф42 ， 倒角1×45°。
选用C620-1卧式车床和专用夹具工序4：攻螺纹M6深8mm 。
选用丝锥工序5：画线、铣键槽 。
选用立式铣床X51型号工序6：磨外圆。
工序7：磨床选用万能外圆磨床M131W 型号和专用夹具。
工序8：去毛刺。
钳工台工序9：终检以上工艺过程祥见机械加工工艺过程卡片和机械加工工序卡片。
1.2.2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定该零件材料为45钢，硬度HBS 为220～250HBS ，毛坯重量约为6.7kg ，生产类型为大批生产，采用在锻锤上合模模锻毛坯。
根据上述原始资料及加工工艺，分析确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（1） 外圆表面（Ф24、Ф28、Ф30、Ф35、Ф42）查表《工艺手册》表2.2-14其中锻件质量为6.7kg ，锻件复杂形状系数为S1,锻件系数取M1, Ф24、Ф28、Ф30 外圆轮廓尺寸在0～30mm 范围内，估直径偏差为2.11.1+-Ф35、Ф42外圆轮廓尺寸在30～80mm 范围内，估直径偏差为直径方向余量查《工艺手册》2.2-25取单边余量 1.25mm 所以外圆将变为Ф26.5、Ф30.5、Ф32.5、Ф37.5、Ф44.5（2） 外圆表面沿轴线长度方向的加工余量级公差（Ф24的两端面）。
查表 《工艺手册》2.2-14，其中锻件质量为 6.7kg ，锻件复杂形状系数为S1,锻件系数取M1,锻件轮廓尺寸（长度方向）在800～1250mm 范围内，估长度偏差为 长度方向余量《工艺手册》2.2-25，其余量值规定为2.73～4.0mm 现取为3.2mm外圆表面 查表2.2-25 直径方向2.0～2.5mm 取 2.5 mm水平方向2.7～4.0mm 取3.2mm1.2.2.5 确定切削用量及基本工时工序1：铣端面、钻中心孔（1）加工条件工件材料：45钢正火，b σ =0.60GPa ，模锻。
加工要求：铣端面Ф24mm ，长度方向尺寸达到100023+-钻中心孔，表面粗糙度值Ra=6.3m μ；两端面钻中心孔机床： 铣端面钻中心孔联合机床XZ22.4型号刀具： 工件材料YT15，刀杆尺寸为16mm ×25mm.kv=75°.Y 。
=15°.a 。
=12°（2）计算切削用量a 粗铣Ф24mm 的两端面 ：确定端面最大加工余量，查表《工艺手册》2.2-25，可查得毛坯长度方向的加工余量为 3.2mm 。
实际端面最大加工余量为 1.6mm,以外圆为粗基准，同时铣两端面，保证工件长度尺寸为 fz=0.08mm/齿（参考《切削手册》表3.3）切削速度：参考有关手册，确定v=0.45m/s ，即27m/min 。
利用高速钢镶齿三面刃铣刀，dw=225mm ，齿数z=20。
ns=1000v dw π =100027225π⨯⨯=38（r/min ）.现采用XZ22.4铣端面钻中心孔机床，根据机床使用说明书（见《工艺手册》表42-39）。
取nw=37.5r/min ，估实际切削速度为v=《切削手册》表1.27 dwNw 1000 =22537.51000π⨯⨯=26.5（m/min ）. 当Nw=37.5（r/min ）时，工件台的每分钟进给量fm: fm=fzzNw=0.08×20×37.5=60（mm/min ）.查机床说明书，刚好有fm=60（mm/min ）,估直接用该值 机动工时 tm=2560=0.42(min).b 粗车Ф26.5mm 左端外圆，同时应校验机床功率及机给机构强度切削速度：单边余量z=1.0mm ，可一次切除。