现场用5S改善项目1
5s改善目标
5s改善目标在现代工业生产中，提高效率和质量是企业追求的目标。
而5s改善目标就是一种常用的方法，它通过整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，达到优化工作环境和提高工作效率的目的。
本文将详细介绍5s改善目标的步骤和实施方法。
一、整理（Seiri）整理是指将工作场所的杂物和不必要的物品进行清理和整理，只留下必要的物品，并将其合理地摆放在工作场所内。
整理的目的是消除不必要的物品和杂物，使工作区域更加整洁和有序。
在整理的过程中，应该注重分类和标记，以便于后续的整顿和清扫。
二、整顿（Seiton）整顿是指将整理后的物品进行有序地摆放和归类，使其易于取用和管理。
在整顿的过程中，应该考虑工作流程和物品的使用频率，将常用的物品放置在易于取用的位置，减少不必要的移动和寻找时间。
此外，还应该使用标识和标签，以便于员工识别和管理。
三、清扫（Seiso）清扫是指将工作区域进行彻底的清洁和消毒，保持工作环境的整洁和卫生。
清扫的目的是消除污垢、灰尘和细菌，减少工作中的污染和交叉感染的风险。
为了提高清扫效率，可以制定清扫计划和标准，明确每个区域的清扫责任和频率。
四、清洁（Seiketsu）清洁是指通过规范化的清洁程序和标准，保持工作环境的整洁和有序。
清洁的目的是使工作环境更加清爽和舒适，提高员工的工作积极性和效率。
为了实现清洁的目标，可以制定清洁检查表和清洁计划，定期进行清洁培训和巡检。
五、素养（Shitsuke）素养是指培养员工的良好工作习惯和职业素养，使其能够自觉地遵循5s改善目标的要求。
素养的目的是建立一个良好的工作氛围和文化，促进团队合作和员工的个人成长。
为了培养素养，可以进行培训和考核，建立奖惩机制和激励措施，鼓励员工主动参与和积极改进。
5s改善目标是一种有效的管理方法，通过整理、整顿、清扫、清洁和素养五个步骤，可以优化工作环境和提高工作效率。
企业可以根据自身的实际情况，制定相应的实施计划和措施，逐步推行和落实5s改善目标。
5S与现场目视化管理(1)
生产现场“查找污染源”活动操作流程
对现场划分区域，分组进行清扫、清洁活动。
组员对长期给现场带来污染的问题进行记录——填 写《现场“污染源”问题清单》。
活动负责人将查找到的污染进行汇总，填写《现场 5S问题改进跟踪评价表》。
清扫
活动负责人组织组员对污染进行源头分析。
讨论解决方案，明确实施负责人和改进期限。 实施改进。
缓冲工作台表面无污垢、杂物、蜘蛛网
流水线段 工位区域内流水线面板表面无污垢、杂物
地面 当班保持工位区域地面清洁干净、无杂物
班组 版本
A线A1、A2班
频次 使用工具
1次/班
抹布
方法 擦试
1次/班 1次/班 1次/周
51次/班
抹布 油枪 抹布
擦试 注油 擦试
1次/班 1次/班 1次/班
抹布 抹布 扫把/垃圾斗
44
修养
修养==对自身的高要求
➢ 人人养成好习惯，依规定行事，做遵守公
司制度，严于自律的员工
有人丢垃圾，无人捡垃圾是三流的工厂； 有人丢垃圾，有人捡垃圾是二流的工厂； 无人丢垃圾，有人捡垃圾是一流的工厂。
45
修养 坚持不懈地教育，才能养成良好的习惯
制度化 行动化 习惯化
一切活动都靠人，假如“人” 缺乏遵守规则的习惯，或者缺 乏自动自发的精神，推行5S易 于流于形式，不易持续
32
定点摄影法
现场一点改善对比图（ CIP ）
车间： XX车间
姓 名：
徐XX
成员：
生产线：
A线
班组：
活动名称
车间现场问题改善
活动时间： 2006.1.9
XX、XX、XXX A1、A2
Before 改善 前
车间5S整改方案
车间5S整改方案一、绪论车间环境整洁、设备有序是保证生产正常进行的前提条件，5S管理模式就是通过对车间环境、设备、工具、资料等进行整理、清理、整顿、清洁、素养的管理，提高车间生产效率、质量和安全。
本整改方案的目标是通过实施5S管理模式，改善车间环境，提高工作效率，确保产品质量。
二、目标1.改善车间的环境卫生，创造良好的工作环境，提高员工的工作积极性和生产效率。
2.提高设备管理水平，保障设备的正常运行，减少故障停机时间，降低生产成本。
3.建立标准化作业流程，减少工艺缺陷，提高产品质量。
三、整改步骤和措施1. 整理（Seiri）：清理工作区域，去掉不必要的物品。
-首先，对整个车间进行清理，清除掉车间中没有必要存在的物品，如过期的资料、损坏的设备等。
-其次，对工作区域进行清理，将乱放的工具、材料等进行整理分类，归位存放。
-建立物品归类存放的标准化管理，对物品进行编号，标明归属，方便查找和管理。
2. 整顿（Seiton）：整理工作区域，使工作区域有序，标准化。
-对工作区域进行布局规划，设置工作台、工具架、材料架等，使工作区域有序且便于操作。
-对工具、设备进行固定和标识，确保一切都有固定的位置，方便使用和归还。
-制定工具、设备、材料使用规范，明确责任人和管理要求。
3. 清扫（Seiso）：保持工作区域、设备、工具干净整洁。
-进行定期的地面、机器设备、工作台等清洁，保持车间的整洁卫生。
-对设备进行检修和维护，保持设备的正常运行。
-制定清扫记录和检查计划，进行巡检和随机检查，确保清扫工作的质量和时效。
4. 清洁（Seiketsu）：建立自律意识，保持清洁工作的持续进行。
-定期进行培训和教育，提高员工的意识，加强对清洁工作的重视和自觉性。
-对清洁工作进行考核和评价，制定奖惩制度，激励员工保持清洁卫生。
-建立清洁工作的档案，记录清洁工作的情况和效果，用于评估和改进。
5. 素养（Shitsuke）：加强员工素质培养，提高员工的工作技能和自我管理能力。
5S发现问题及改善措施
Item/项
目Desc./描述Photo/图片Action/改善行动Responsible/责任人Deadline/
完成日期
Status/状
态
1没有标识立即对包装生产现场进行标识2011.8.8关闭
2数字标签
没贴好
1、对生产预包装线上标签已贴好的所有产品
进行返工； 2、PQC应对预包装贴标签工位
进行检查是否按SOP操作。
2011.8.8关闭
3混装1、立即对生产线所有货架里的产品进行检
查，重新归类存放。
2011.8.15关闭
4警告标签
没贴好
1、立即对生产线上已贴好警告标的产品进行
返工。
2011.8.8关闭
5S发现问题及纠正措施
5包装需改
善
铁筐里的篮框摆放太多存在质量风险，采用悬
挂式进行摆放
房主任/管松青2011.8.15关闭
6对车间所有没有底板产品货架进行重新摆放置
有底板的货架里
房主任/管松青2011.8.15
关
闭
85S 1、立即对处进行5S整理 2、对喷塑车间下
线员工进行5S培训
张小玲2011.8.15关闭
废品箱放杂物（改为不良品箱）
1、立即对公司所有废品箱进行更换为不良品
箱 2、
立即对木箱里的产品进行清理，应放置于货架
里
2011.8.8
Comment/备注。
6S的步骤一
“5S＋1”活动总体计划一、5S＋1的定义：整理（SEIRI）整顿（SEITON）清扫（SEISO）清洁（SEIKETSU）素养（SHITSUKE）安全(SAFETY)―――（环保）二、5S＋1的实施步骤：步骤一整理步骤四清洁步骤二整顿步骤五素养步骤三清扫步骤六安全三、5S＋1的活动内容：1.整理：按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要的物品进行处理。
1.1整理的实施要领：1)全面检查2)制定“要”和“不要”的判别基准3)按基准清除不需要的物品4)决定不需要物品的处理方法5)每日自我检查2.整顿：必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。
2.2整顿的原则：2.2.1规定放置场所（定置）1)只存放有用的；2)依据使用频率，来决定放置场所和位置；3)用标识漆颜色划分通道与作业区域；4)不许堵塞通道；5)限定高度堆高；6)不合格品隔离工作现场；7)不明物撤离工作现场；8)看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线；9)危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方；10)无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。
2.2.2划线定位1)色带宽度参考标准。
主通道：10cm 次通道或区域线：5～7cm2)通道宽度参考标准。
纯粹人行道：约80cm以上3)划线定位方式：油漆胶带磁砖栏杆4)颜色表示法。
黄色：一般通道、区域线白色：工作区域绿色：料区、成品区红色：不良品区警告、安全管制等2.2.3保管规则1.定置、定容、定法标准化；2.标准内容醒目化；3.确定维持规定的方法；4.确定物品周转、流通办法（取、放、检查）5.确定最小库存与定容的关系；6.明确保管人员的责任；7.建立信息沟通渠道；（库存信息、定容信息）8.建立并严格执行检查制度；⏹应有车间场地布置总体规划, 并画出规划图⏹不同的生产线、工序应设牌标识⏹仓库场地布置总体规划，物料、物品放置应有总体规划⏹区域划分应有标识物料架应有标识⏹物料放置应整齐、美观通道要空出、不杂乱⏹工位摆放应整齐设备摆放应整齐⏹工人工作台面应整齐文件、记录等物品放置应有规划⏹档案柜应整齐，有必要的标识抽屉应整齐，不杂乱⏹员工应有员工卡⏹要设置文件布告栏⏹地面要清洁墙面要清洁⏹物料架要清洁工具按次序摆放，摆放架、轮廓线。
5s改善提案案例大全
5s改善提案案例大全在现代企业管理中，5s改善提案是一种非常重要的管理方法，它通过对工作场所进行整理、整顿、清洁、清扫和素养的管理，达到提高生产效率、减少浪费、改善工作环境等目的。
下面将介绍几个成功的5s改善提案案例，希望能够给大家带来一些启发。
首先，某制造企业的车间管理人员提出了一个5s改善提案，他们发现车间内的工具摆放比较混乱，经常需要花费大量的时间去寻找所需的工具，严重影响了生产效率。
因此，他们对车间进行了全面的整理和标识，将不同种类的工具分门别类地放置在指定的位置，并制定了相关的管理制度，要求工人在使用完工具后必须及时归还并放回原位。
经过一段时间的实施，车间的生产效率明显提高，工人的工作状态也得到了改善。
其次，一家物流企业的仓库管理人员提出了一个5s改善提案，他们发现仓库内的货物摆放比较混乱，经常出现货物丢失或者错发的情况，给企业带来了不小的损失。
因此，他们对仓库进行了全面的整理和清点，将货物按照种类和规格进行分类摆放，并制定了相关的标识和管理制度，要求工作人员在搬运、装卸货物时必须按照规定的流程和标准操作。
经过一段时间的实施，仓库的货物管理得到了明显的改善，货物的损失率也大大降低。
再次，一家办公楼的物业管理人员提出了一个5s改善提案，他们发现办公楼内的环境卫生比较差，经常出现垃圾堆放不及时、地面脏乱等情况，严重影响了办公人员的工作效率和工作状态。
因此，他们对办公楼进行了全面的清洁和整顿，制定了相关的清洁管理制度，要求清洁人员每天对办公楼进行定时定点的清洁，同时也要求办公人员在使用完办公用品后要及时清理和整理。
经过一段时间的实施，办公楼的环境卫生得到了明显的改善，办公人员的工作状态也有了明显的提升。
综上所述，这几个5s改善提案案例充分展示了5s管理方法的重要性和有效性。
通过对工作场所进行整理、整顿、清洁、清扫和素养的管理，不仅可以提高生产效率，减少浪费，改善工作环境，还能够提升员工的工作状态和工作质量。
现场办公室5s+1标准草案
序号
项目
现场标准 地面、门窗、墙壁、办公设施无明显污垢、灰尘；报刊架、盆景等物品 摆放整齐。室内布局合理、空间有效利用，各类用具分类摆放、整齐有 序.所有可移动物品均得到合理定置，整体协调，非必需物品及无使用价 值物品全部处理；垃圾桶内垃圾不超过容积的2/3；经常使用易发生危险 或易位的，有明显标识；盆景无残损、花卉无枯死或干黄。
6
安 全
线路整齐、固定好，无脏污（设备电源线、电话线、电脑配线）。设备 电源开关及保护装置有明显的警示标志。照明开关使用示意标识（必要 时），设备电源、保护装置控制范围和管理者均有明晰标识。有内部安 全、卫生检查制度，电器设备及管路配线卫生保持良好。
7
办公纪律
按时上下班；着装整洁，符合有关的着装规定；接听电话语言规范、礼 貌；精神饱满，工作热情。建立人员行迹管理看板，并记录违规者。办 公室所有人员对公司决策不争论，不评价，拥有较强的执行力，熟知企 业理念，并严格遵守企业规章制度。
8
公共通道
地面、墙壁、门窗没有明显污垢；KT宣传板无开胶、脱落；盆景、物品 、指示牌布局合理、摆放有序。可移动物品摆放整齐、协调；非必需用 品或无价值物品已处理。通道卫生、设施均已落实到责任人和监督人 员，所有标识摆放位置准确；盆景无破损、黄叶。建立卫生管理制度， 责任人和监督人不定期检查。
4
抽 屉
已进行分类整理，摆放整齐。私人用品与办公用品分开且没有无使用价 值的物品存放。办公用品分类，易于拿取。结合办公使用频次合理定 位，并对于易于混淆的物品作了易于区分的标识。物品摆放整齐、干净 、使用了行迹或其它目视管理办法，并随时处于待用状态。
5
文 件 类
已进行整理。已将文件以有用与无用（过期废止）、常用与不常用进行 区分，并按类别整理、分类且摆放整齐的，无使用价值文件单据已处理 。形成定位规划并实施定位。以颜色、标记或其它方法对文件、台账、 单据、文件夹等进行定位标识，易于识别，拿去方便。对夹内文件或台 账分类并进行编目或用其它办法使所需文件或记录等能迅速找到。
5S是现场管理的基本方法1.doc
5S是现场管理的基本方法1 5S是现场管理的基本方法1 整理（SEIRI）将工作场所的任何物品区分为有必要与没有必要的，除了有必要的留下来以外，其它的都清除掉。
2 整顿（SEITON）把留下来的必要用的物品依规定位置摆放，并放置整齐，加以标示。
3 清扫（SEISO）将工作场所内看得见与看不见的地方清扫干净，保持工作场所干净、亮丽；检查污染源。
4 清洁（SEIKETSU）标准化和维持上面3S的成果。
5 素养（SHITSUKE）每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。
培养主动积极的精神。
具体要求要依据你们的实际情况来制定。
比如办公室桌面：1识别上述各部位不再需要的物品和文件，并清理不再需要的物品和文件；2正在使用的和有效的文件分类入档和保存，不再使用的文件则进行破坏性处理；3每位办公桌上放置一个文件筐，放置当天使用的文件（夹），标识要明确，标识和文件内容要一致；其他文件放入个人相应的文件柜中；4纸质文件按照已经处理完成的文件应尽快归档，并放入相应的文件柜中。
AAAAAA什么叫5S管理“5S”活动的含义“5S”活动起源于日本，并在日该企业中广泛推行，它相当于中国企业开展的文明生产活动。
“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。
“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有职工队伍修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。
“5S”根据丰田的管理内容，应该为品质管理的基础。
品质管理应该以“5S”管理为基础。
“5S”活动的内容（一）整理5S现场管理法要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理，这是开始改善生产现场的第一步。
其要点是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。
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序号
改善项目
检查标准
1
地面、通道
1、通道顺畅无物品。
2、通道标识规X，划分清楚。
2
作业现场
1、现场标识规X，区域划分清楚。
2、机器清扫干净，配备工具摆放整齐。
3、物料置放于指定标识区域。
4、及时收集整理现场剩余物料并放于指定位置。
3
料 区
1、各料区有标识牌。
2、存放的物料与标识牌一致。
3、物料摆放整齐。
4、合格品与不合格品区分，且有标识。
4
机器、设备、配备工具
1、常用的配备工具集放于工具箱内。
2、机器设备零件擦拭干净并按时点检与保养。
3、现场不常用的配备工具应固定存放并标识。
4、机器设备标明保养责任人。
5
消防设施
1、消防器材随时保持使用状态，并标识显明悬挂位置。
2、定期检验，专人负责管理。
9
其 它
1、可用物品不得丢于垃圾箱。
2、易燃物品注意防火，纸箱注意防潮。
3、清洁工具放于规定位置。
4、屋角、楼梯间、厕所等无杂物。
5、有5S责任人。
6、磅称、叉车放于规定位置。
3、灭火器材前方无障碍物。
6
标 识
1、标签、标识牌与被示物品、区域一致。
2、标识清楚完整、无破损。
7
人 员
1、穿着规定厂服，保持仪容清爽。
2、按规定作业程序、标准作业。
3、不迟到、早退。
4、工作认真，不闲谈、不怠慢、不打瞌睡，专认真工作。8仓 库
1、标明仓库平面标识图及纱种存放位置。
2、按原料、半成品、成品仓，配合待检区、不合格区等进行规划，并加以颜色管理和相应标识。