成组技术---生产布局规划必看共22页
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生产线布局(超详细)
= 0.007 分钟/产品
换句话说，每分钟生产140单位的产品。
1/30/2019 40
产品原则布局
4.进行作业活动分配（作业活动分配到各工作站） 5.向工作站分配作业（作业活动在工作站内分配） 6.评估装配线平衡后的效率 E=T/(Na × Ct）
E——装配线平衡效率 T——完成作业所需的时间总量 Na——实际工作站数 Ct——生产节拍
就生产而言E是怎样的 数值较好？
7.如果不理想，重复第4步骤
1/30/2019 41
产品原则布局
作业 时间（S） 45 11 描述 安装后轮支架，拧紧四个螺 母 插入后轴 作业前提条件 —— A
案例 一玩具厂的玩具 车在流水线上 作业，每天需 生产500辆， 每天生产时间 为420分钟， 生产步骤及时 间如左表：
3 铸造 4 缝纫
5 小型玩具 转配线 6 大型玩具 转配线
7 喷漆 8 机械装配 线
20
工艺原则布局
次数
车 间 之 间 的 流 动 表
1/30/2019
1 1 2 3 4 5 6 7 8
2 3 175 50 0
4 0 100 17
5 30 75 88 20
6 200 90 125 5 0
7 20 80 99 0 180 347
6σ=？
4
6σ标准
PPM等于 多少？
σ
PPM 308,537 66,807 6,210 233 3.4
缺陷减少5倍
2 3 4 5 6
缺陷减少11倍
缺陷减少26倍
缺陷减少68倍
5
鉴别七大浪费
一、生产产生的不良引起的浪费
任何产品的不良都是浪费的一个主要来源。
生产布局
固定布局
钢架、钣金、大型机械 组装等 具备灵活性，容易适 应变化 对产品的爱护意识 （质量意识）提高了
生产形态 种类多，数量少 优点 易适应产品及工序顺序 的变化 车间由同种机械构成， 工作能快速熟练 设备投资相对较少 搬运路径复杂，损耗多 易出现停工待料、中途 中断 生产计划与控制较复杂
14
单元生产方式的构建
“一个流”单元生产方式是由很多管理体系支持下
的单元生产线组成的生产运作体系，包括人员管理培训、
材料配送、生产计划指令、现场管理、生产技术等一系 列生产支持体系。 单元生产线不等于单元生产。建立了单元生产线， 基本生产是可进行的，但要在品质、效率、生产周期、
库存压缩等反面取得突破性的进展，就必须在管理体系
内容涉及：生产批量最佳化研究；工位储备与仓库储存研究；在制品管理；搬运车
辆的计划与组织方法；信息流的组织方法，信息流对物流的作用问题等。 搬运设备、容器、包装的设计与管理 内容包括：仓库布置；搬运车辆和设备的研究；流动和搬运器具的研究。
6
● 培训内容：
生产布局简述 布局的形式 单元生产 改善案例
5
生产布局简述
（二）物料搬运系统的设计 。 物料搬运系统的设计是对物料搬运的设备、路线、运量、 搬运方式、储存场地等作出合理安排，包括： 搬运与储存的控制与管理 在给定的物流布点设备布置条件下，根据物流的搬运和储存的要求（往往是工艺要 求），用管理手段控制物流，使生产系统以最低的成本、最快捷的速度、完好无缺的 流动过程，达到规划设计中提出的效益目标。
缺点
场地空间有限 物料需求量是动态的 生产组织和管理困难
大多数工厂都采用将两种或两种以上的布局方式结合起来
11
布局的形式
生产线布局(超详细)全解
2021/5/4
44
产品原则布局
▪ 第四步：选择作业分配 工作
（以后续作业数量多少安 排作业）
2021/5/4
作业 A
B/D C/E F/G/H/I
J K
后续作业数量 6 5 4 2 1 0
45
产品原则布局
▪ 第五步对工作站安排作业，工作站周期：50.4秒
工作站 作业 时间（S）
工作站1 A
45
二、运输中的浪费
具有代表性的是，有些项目总是无工作性质地移动，时间 花费了在路途中，这是浪费。
2021/5/4
8
鉴别七大浪费
三、来自库存的浪费
库存代表着某些项目正等待某些事情的发生，这里的浪 费表现在：和保存着这些项目来等待有关联的成本，对 这些项目无增值而导致时间的损失。
安全库存是为了保证生产部门的正常运作和弥补不良品 的损失而存在的，但是安全库存不能够超出它们的正常 需要。
▪ 问：
• 金额如何计算出来的？ • 组合布局方法或排列有多少种？ • 如何排列的才是有效的？
2021/5/4
23
工艺原则布局
▪ 成本矩阵——方案一，总成本合计3474
11 2 3 4 5 6 7 82021/5/4
2
3
175 50
0
4
5
6
7
0
60 400 60
100 150 180 240
17 88 125 198
▪ 使用范围：
• 批量小 • 体积大
▪ 布局特点
• 以产品为中心 • 不考虑物流成本和复杂程度
2021/5/4
18
工艺原则布局
▪ 定义：
• 将相似的设备或功能集中放在一起的布局方式 • 也称车间布局，如车床车间
成组技术()资料
件互换性好。
第三章 成组技术 3.1 批量法则 2.批量法则及其基础
大批量生产可以获得较高的生产效率和 较低的生产成本，从而可取得明显的经 济效益，这就是所谓的“批量法 则”(Batch Rule)。
产品在其制造周期内的总生产成本：
CA =CD +BCB +BQCS （2-1）
式中： CD —— 生产某种产品所需一次性费用；
零件名称 标识码
12
零件形状及加工码 34 56 78 9
辅助码 10 11 12 13 14 15
0
1 2 3
回 转 类 零 件
零 件 名 称 类 别
零 件 名 称 类 别
粗细
4
分分
5
6
非 回
转
7类
零
件
8
9
回转类零件形状及加工码
外部形状 内部形状 平面、曲 辅助 及加工 及加工 面加工 加工
基功 本能 形要 状素
产品
A
B
部件
A1
A2
A3
B1
B2
C
C1
C2
C3
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱC4
零件
零件组
图1-11 成组技术的基本原理
2. 实施成组技术的客观基础 1）机械零件之间存在着相似性： • 结构相似性：零件形状、尺寸、精度… • 材料相似性：零件材质、毛坯、热处理… • 制造工艺相似性：加工方法、加工过程、
加工设备…。
2. 实施成组技术的客观基础 1）机械零件之间存在着相似性
Q
QK
Q
图1-9 单件产品成本与生产批量关系 图1-10 不同设备投资方案单件产品的生产成本
第二章 成组技术 2.1 批量法则
第三章 成组技术 3.1 批量法则 2.批量法则及其基础
大批量生产可以获得较高的生产效率和 较低的生产成本，从而可取得明显的经 济效益，这就是所谓的“批量法 则”(Batch Rule)。
产品在其制造周期内的总生产成本：
CA =CD +BCB +BQCS （2-1）
式中： CD —— 生产某种产品所需一次性费用；
零件名称 标识码
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零件形状及加工码 34 56 78 9
辅助码 10 11 12 13 14 15
0
1 2 3
回 转 类 零 件
零 件 名 称 类 别
零 件 名 称 类 别
粗细
4
分分
5
6
非 回
转
7类
零
件
8
9
回转类零件形状及加工码
外部形状 内部形状 平面、曲 辅助 及加工 及加工 面加工 加工
基功 本能 形要 状素
产品
A
B
部件
A1
A2
A3
B1
B2
C
C1
C2
C3
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱC4
零件
零件组
图1-11 成组技术的基本原理
2. 实施成组技术的客观基础 1）机械零件之间存在着相似性： • 结构相似性：零件形状、尺寸、精度… • 材料相似性：零件材质、毛坯、热处理… • 制造工艺相似性：加工方法、加工过程、
加工设备…。
2. 实施成组技术的客观基础 1）机械零件之间存在着相似性
Q
QK
Q
图1-9 单件产品成本与生产批量关系 图1-10 不同设备投资方案单件产品的生产成本
第二章 成组技术 2.1 批量法则
生产线布局(超详细)_图文
2020/8/6
次数
1 1 2 3 4 5 6 7 8
23 175 50
0
45 0 30 100 75 17 88
20
678 200 20 25 90 80 90 125 99 180 5 0 25 0 180 187
347 103 7
21
▪ 玩具厂各车间年物流成本示意图
2020/8/6
22
工艺原则布局
2020/8/6
12
鉴别七大浪费
六、来自工序不当的浪费
工作本身产生的浪费，当机器不正常运作而使操作人员 需要花额外时间，或当操作人员出于习惯或花了过多的 时间使清洁工作超过了规格的要求。
多余的检查也是过程浪费的另一个表现形式。
2020/8/6
13
鉴别七大浪费
七、不需要的动作的浪费
人们在工作设置中经常将工作中的动作搞混乱，实际做的动 作和工作要求的动作往往是不同的。
2020/8/6
15
生产线布局类别
▪ 定位原则布局 ▪ 工艺原则布局 ▪ 产品原则布局 ▪ 成组技术（单元式）布局
2020/8/6
16
定位原则布局
▪ 定义：
• 将原材料和设备按照使用次序和移动的难易程度 在产品的四周进行生产
▪ 起源
• 19世纪初亨利福特的汽车装配线
2020/8/6
17
定位原则布局
2020/8/6
9
不合格品
率高
库
机器故障率高
调整时间太长
存
水
设备能力不平衡
缺勤率高
备件供应不及时
平
采购周期太长 技术服务 工人技能差 后勤服务差
不及时
图 17-1 库存水平高掩盖的管理问题多
次数
1 1 2 3 4 5 6 7 8
23 175 50
0
45 0 30 100 75 17 88
20
678 200 20 25 90 80 90 125 99 180 5 0 25 0 180 187
347 103 7
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▪ 玩具厂各车间年物流成本示意图
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工艺原则布局
2020/8/6
12
鉴别七大浪费
六、来自工序不当的浪费
工作本身产生的浪费，当机器不正常运作而使操作人员 需要花额外时间，或当操作人员出于习惯或花了过多的 时间使清洁工作超过了规格的要求。
多余的检查也是过程浪费的另一个表现形式。
2020/8/6
13
鉴别七大浪费
七、不需要的动作的浪费
人们在工作设置中经常将工作中的动作搞混乱，实际做的动 作和工作要求的动作往往是不同的。
2020/8/6
15
生产线布局类别
▪ 定位原则布局 ▪ 工艺原则布局 ▪ 产品原则布局 ▪ 成组技术（单元式）布局
2020/8/6
16
定位原则布局
▪ 定义：
• 将原材料和设备按照使用次序和移动的难易程度 在产品的四周进行生产
▪ 起源
• 19世纪初亨利福特的汽车装配线
2020/8/6
17
定位原则布局
2020/8/6
9
不合格品
率高
库
机器故障率高
调整时间太长
存
水
设备能力不平衡
缺勤率高
备件供应不及时
平
采购周期太长 技术服务 工人技能差 后勤服务差
不及时
图 17-1 库存水平高掩盖的管理问题多
生产过程的布局.
四．流程的时间分析
1．流程时间的构成 2．流程时间的计算和制订 （1）某工序平均生产时间（生产周期）的计算 单件小批生产 成批生产 大量生产 （2）制订生产时间标准的方法 制订同意的辅助生产时间标准 制订不同的辅助生产时间宽放系数
现把6台设备重新排列为：料—车—铣—刨—钻—检
至 从
料
料 车 铣 刨 钻 检 ∑
车 2
2
铣 1 3
1
刨 1 1 1
钻
检
1 1
1 1 2 4
∑ 4 4 5 3 2
18 18
4
5
3
2
顺流距离=(2+3+1+1+2)x1+(1+1+1+1)x2+(1+1)x3=23(标准单位) 倒流距离=(2+1)x1=3 (标准单位)
至 从
料
料 铣 钻 刨 车 检 ∑
铣 1
钻
1
刨 1 1
车 2 2
检
1 2 1
1 3 5
1
1
2 3 4 4
∑ 4 5 2 3 4
18 18
顺流距离=(1+1)x1+(1+1)x2+(1+2+2)x3+(2+1)x4 =33(标准单位) 倒流距离=(1+1)x1+1x2+3x3 =13(标准单位) ∑=33+13=46(标准单位)
四．设备位置的排列
1．设备单行排列 ——交接表法（交叉表、从至图）
例：某金加工车间，加工ABCD四种零件，所需设备（工 作地）单行排为：料库—铣床—钻床—刨床—车床—检验， 各零件加工工艺路线如下： A: 料—刨—铣—检 B: 料—车—铣—刨—检 C: 料—铣—车—刨—钻—检 D: 料—车—铣—车—铣—钻—检
04生产系统布局
04生产系统布局1. 引言生产系统布局是指在生产过程中如何安排和组织物理空间，以提高生产效率和质量。
合理的生产系统布局可以减少物流时间、降低成本、提高生产效率、优化工作流程等。
本文将从生产系统布局的原则、方法和实施步骤等方面进行探讨。
2. 布局原则2.1. 流程化生产系统布局应该按照最佳流程进行布局，以尽量减少物料和人员的移动，提高生产效率。
布局应该避免回转点和交叉点的设置，减少时间浪费和混乱。
2.2. 空间利用率生产系统布局应最大限度地利用可用空间。
合理安排设备和工作区域，确保每个角落都得到充分利用。
2.3. 安全性生产系统布局应考虑安全性因素，合理规划出入口和紧急通道，确保员工的安全。
应将危险区域与安全区域分隔开来，设置明确的标识和警示。
2.4. 可扩展性生产系统布局应具备可扩展性，以适应未来的扩大和改造。
布局时应考虑到可能的增设设备、扩大生产规模等因素。
2.5. 可维护性生产系统布局应方便维修和保养。
设备和工作区域应布置合理，易于操作、维护、清洁和检修。
3. 布局方法3.1. 系统模型法采用系统模型法时，可以根据生产流程和工艺要求，将生产系统划分为若干个子系统。
然后，通过对每个子系统进行布局，再将子系统整体优化，达到最佳生产系统布局。
3.2. 线条平衡法采用线条平衡法时，可以通过对生产线进行分析和优化，使各工位的工作量均衡，并确保生产线的连续性和稳定性。
这种方法适用于流水线型的生产系统。
3.3. 码头式布局法采用码头式布局法时，可以将生产区域划分为若干个码头，每个码头专门负责一种产品的生产。
这种布局方法适用于产品种类繁多、生产规模较大的生产系统。
3.4. 功能区域法采用功能区域法时，可以根据工作内容的不同，将生产区域划分为若干个功能区域，如原料储存区、加工厂房、成品仓库等。
这样可以提高物流效率和工作效率。
3.5. 销售布局法采用销售布局法时，可以根据产品的销售情况进行布局。
将销售量大的产品放置在生产线前方，销售量小的产品放置在生产线后方，以确保生产能够跟上市场需求。
生产系统规划布局PPT学习教案
第26页/共135页
四、重 心 法
1. 概念：
重心法是一种设置单个厂房 或仓库的方法，这种方法主 要考虑的因素是现有设施之 间的距离和要运输的货物量， 经常用于中间仓库或分销仓 库的选择。
商品运输量是影响商品运输 费用的主要因素，仓库尽可 能接近运量较第2大7页/共的135页网点，从 而使较大的商品运量走相对
条件
山海宝山
处于连云港
港口
长江口拦门沙限制港口发展。必须在宁 只要进行相应的工程措施，铁矿可直接用5-
波北仑港转驳铁矿。
10万吨轮船进口
技术
可利用上海的技术密集优势
比上海更差，但也有一定的技术基础
市场
可就近供应上海相关企业的需求
产品须外运到外地企业
用地
地基承 载力
名义上利用废机场建设，实际上还得征 用大部分冲积土良田
运输公司、石油化工公司等，通 常拥有多个
生产工厂、多个仓储地点和销售 地点，其选址决策属于多点布局 问题，通常采用线性规划法解决。 其原则是追求总生产成本和运输 成本最低。
第24页/共135页
工厂
生产能力
（吨／月）
A
2400
B
2400
C
1800
P
15 27 45
到各仓库单位运费（元）
Q
X
Y
27
对重要性。 C 确定每个因素记分的取值范围（如0-100） D 请有关专家对每个候选厂址评分。 E 把每一因素的得分与它所占的比重值相乘，计算待选地
点的总分 F 选择其中综合得分最高的地点为最优方案
第16页/共135页
举例：一家摄影公司打算开张一家分店，下表 是两个可供选择的地点的信息
因素
四、重 心 法
1. 概念：
重心法是一种设置单个厂房 或仓库的方法，这种方法主 要考虑的因素是现有设施之 间的距离和要运输的货物量， 经常用于中间仓库或分销仓 库的选择。
商品运输量是影响商品运输 费用的主要因素，仓库尽可 能接近运量较第2大7页/共的135页网点，从 而使较大的商品运量走相对
条件
山海宝山
处于连云港
港口
长江口拦门沙限制港口发展。必须在宁 只要进行相应的工程措施，铁矿可直接用5-
波北仑港转驳铁矿。
10万吨轮船进口
技术
可利用上海的技术密集优势
比上海更差，但也有一定的技术基础
市场
可就近供应上海相关企业的需求
产品须外运到外地企业
用地
地基承 载力
名义上利用废机场建设，实际上还得征 用大部分冲积土良田
运输公司、石油化工公司等，通 常拥有多个
生产工厂、多个仓储地点和销售 地点，其选址决策属于多点布局 问题，通常采用线性规划法解决。 其原则是追求总生产成本和运输 成本最低。
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工厂
生产能力
（吨／月）
A
2400
B
2400
C
1800
P
15 27 45
到各仓库单位运费（元）
Q
X
Y
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对重要性。 C 确定每个因素记分的取值范围（如0-100） D 请有关专家对每个候选厂址评分。 E 把每一因素的得分与它所占的比重值相乘，计算待选地
点的总分 F 选择其中综合得分最高的地点为最优方案
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举例：一家摄影公司打算开张一家分店，下表 是两个可供选择的地点的信息
因素