新设备、工装和设施开发计划

APQP管理规定---2014.11.28

制定试生产计划、
跟踪试生产过程
PPK≥1.67
R&R（重复性和再现性）≤10% 大样法
确保产品在运输中免受损伤
对试生产产品进行产品检验和试验
参见《生
书、量检具使用说明书进货检验规程 PPK研究计划 MSA计划人员培训计划管理者支持和里程碑检查表2
试生产计划工序检验记录初始过程能力评价报告 MSA报告
APQP四个阶段
仅限制造
组织小组
√
确定范围
√
第一阶段计划和确定项目
√
第二阶段过程设计和开发
√
第三阶段产品和过程确认
√
第四阶段反馈评定和纠正措施
√
6 管理内容 6.1为提高运行效率，对各种类型的新产品其流程允许有所增删。 6.1.1顾客有TS16949要求，且产品为全新结构，应按上述策划过程执行。 6.1.2顾客有TS16949要求，但产品结构和工艺路线与现行典型结构，工艺类似时，根据实际情况可参照典型产品的各种文件和资料。 6.2流程中的相关表格和控制计划格式参考APQP第二版参考手册。 6.3四个阶段里程碑各阶段如: 6.3.1新项目开发时领导层；任命项目组长、成立新产品项目开发小组，小组成员由技术开发、质保、生产制造、采购物流、商务、综合、
包装标准/ 规范
顾客包装要求体现在标准/规范中
包装技术条件包装作业指导书
技术部项目小组
制定工艺过程流程图
产品制造的过程设计，图示每一工艺对应的流程、设备、工位
工艺过程流程图
技术部项目小组
编制场地布置图
绘制场地平面布置图，标出物流方向
场地平面布置图

APQP(标准)

产品保证计划
项目追踪表
资源决定
问题日志
管理者支持
顾客输入要求项目进度设计目标可靠和质量目标可承受的成本目标计划产量关键联系人
产品质量进度计划
产品设计和开发
DFMEA
初始CC/SC清单
设计评审
设计验证计划
设计验证
分供方APQP状态
设备、工装和量具
样件制作控制计划
制造系统分析计划
MSA计划
1-22
产品设计和开发
Feedback Assessment & Corrective Action 反馈、评估和纠正措施
Product & Process Validation 产品与过程确认
Process Design & Devel opment 过程设计和开发
Product Design & Development 产品设计和开发
要素
1. 设施、工具和量具过程流程图车间平面布置图特性矩阵图 5. 过程 FMEA 6. 测量系统分析计划 7. 试生产控制计划 8. 过程指导书 9. 包装规范 10. 初始过程能力研究计划
APQP 风险评审和起动
APQP 系统流程
APQP过程流程
精致工艺
资源决定
顾客输入要求
小组可行性承诺
图纸/规范
车辆/系统/子系统/部件的设计
设计失效模式后果分析（DFMEA）
图纸/规范（文件/电子档）
设计验证计划（DVP）
样件制造控制计划
样件制造
设计/制造评审（在所有APQP要素后
1-3-C
1-25
DFMEA 期望
完成关注设计中进行的更改及其对整个系统的影响的 DFMEA 建立 DFMEA 或类似的分析输出的潜在特殊特性清单解决在要素 2，顾客输入要求中发现的质量问题和学到的经验确保将 DFMEA 信息，包括特殊特性清单传递给 PFMEA 小组

APQP的三个准备工作及五个阶段之目标和输出

APQP的三个准备工作及五个阶段之目标和输出APQP的三个准备工作1、成立跨功能小组（或APQP小组），小组成员职责分工。

成员一般来自工程、制造、材料控制、采购、现场服务、分包方、质量、顾客（适用时）。

坚强的组织是做好一切工作的保证。

2、运用关键路径法拟定《APQP项目进度控制总表》——甘特表。

3、最高管理者的支持和项目人财物资源保证。

APQP五个阶段的目标和输出1、计划和项目的确定————第一阶段目标：确定客户需求，策划一个新产品质量保证项目（立项）。

输入：客户的呼声、一线市场调查的结果、质量标准的分析、过去的产品资料信息、过去的产品质量信息。

输出：设计目标、可靠性目标、产品保证计划、BOM（初始材料清单）、初始过程流程图、初始特殊特性清单，项目状态报告和查核清单，合同评审/可行性评审报告（对有产品设计职责的供应商此项工作在设计和开发阶段之前完成，对无产品设计职责的供应商此项工作在过程开发阶段之前完成）2、产品设计和开发————第二阶段目标：制定设计的功能和特性，着重审查工程要求，评估可能存在的加工问题，评估产品安全性。

设计开发部的输出：设计失效模式及后果分析（DFMEA）、可制造性和装配设计、设计验证计划和报告（DVPR）、设计评审计划和报告、样件制造——模拟生产、样件控制计划、工程图样、材料规范、图样和规范的更改记录。

APQP小组的输出：新设备、工装和设施要求、特殊（产品和过程）特性取得一致、量具和试验设备要求、小组可行性承诺书报告。

3、过程设计和开发————第三阶段目标：开发完整而有效的的制造系统，保证制造系统满足客户要求。

输出：包装标准（内部）、产品/过程质量体系审核指导书、场地平面布置图、过程流程图、特性矩阵图、PFMEA、试生产控制计划、试产作业指导书、MSA测量系统评估计划、初始过程能力研究计划、包装规范（外部）。

4、产品和过程确认开发————第四阶段目标：制造过程确认，产品定型确认，确保满足客户期望，确定附加事项。

APQP各阶段工作计划

PM/APQP RD
RD/PE DQE RD PE RD RD/APQP
管理者支持&阶段总结报告 E-BOM 包装规格标准、包装验证数据产品制程质量检查表试产过程Flow chart 车间平面布置图、车间平面布置图检查表特性矩阵 PFMEA、制程FMEA检查表
3.8 试生产QCP制订/评审
DQE/APQP
4.6 ME研究、产线分析
4.7 PPAP样品准备
4.8 PPAP资料准备
项目责任单位
主办
责任人
DQE
项目计划时间起始时间完成时间
项目实际时间起始时间完成时间
输出数据/样件
限度样品及样品卡建立
PM/APQP
管理者支持&阶段总结报告
PE/生管
管制试产申请单、试生产作业计划、会议记录
制造 DQE DQE DQE/LAB PE RD
产品名称
机种号
APQP小组 PM：
会签
SL：
RD： MPC：
阶段
第一阶段：策划和项目确定
序号 1.1 1.2
计划项目
市场调查研究：包括来自内部和外部顾客抱怨、建议、数据和信息。组建项目小组，定义职责
1.3 编制APQP各阶段工作计划
1.4 可行性评估
1.5 客户GP要求评估
DQE
4.12 试产总结会议
RD
4.13 量产过程流程图制订
RD
4.14 量产PFMEA制订/评审
RD/APQP
4.15 生产QCP制订/评审
DQE/APQP
4.16 量产BOM制订
RD
4.17 质量策划总结及认定
RD/APQP

7.1.3.1 工厂、设施及设备策划-IATF16949条款解读

7 支持7.1资源7.1.3.1工厂、设施及设备策划组织应使用多方论证的方法，包括风险识别和风险缓解方法，来开发并改进工厂、设施和设备的计划。

在设计工厂布局时，组织应：a）优化材料的流动和搬运，以及对空间场地的增值利用，包括对不合格品的控制，并且b）在适用时，便于材料的同步流动。

应开发并实施对新产品或新操作的制造可行性进行评价的方法。

制造可行性评估应包括产能策划。

这些方法还应适用于评价对现有操作的提议更改。

组织应保持过程有效性，包括定期风险复评，以纳入在过程批准、控制计划维护（见第8.5.1.1条）及作业准备的验证（见第8.5.1.3条）期间做出的任何更改。

制造可行性评估和产能策划的评价应为管理评审的输入（见ISO 9001第9.3条）。

注1：这些要求应当包括对精益制造原则的应用。

注2：这些要求应当应用于现场供应商活动，如适用。

7 Support7.1 Resources7.1.3.1 Plant，facility，and equipment planningThe organization shall use a multidisciplinary approach including risk identification and risk mitigation methods for developing and improving plant，facility，and equipment plans. In designing plant layouts，the organization shall:a）optimize material flow，material handling，and value-added use of floor space including control ofnonconforming product，andb）facilitate synchronous material flow，as applicable. Methods shall be developed and implemented to evaluate manufacturing feasibility for new product or new operations. Manufacturing feasibility assessments shall include capacity planning. These methods shall also be applicable for evaluating proposed changes to existing operations.The organization shall maintain process effectiveness，including periodic re-evaluation relative to risk，to。

新产品项目APQP开发计划(共五个阶段)

制定部门：制定日期：年月日
产品名称
公司内产品图号
产品原图号
顾客名称
序
号
工作内容 / 项目
负责
部门
负责
人员
开发时程
所需建立的资料
计划开始日期
计划完成日期
实际完成日期
53
第四阶段：产品和过程确认
小批试生产作业（★）
车间
试生产作业计划表
54
测量系统分析评价（★）
APQP小组
测量系统分析评价表格
产品名称
公司内产品图号
产品原图号
顾客名称
序
号
工作内容 / 项目
负责
部门
负责
人员
开发时程
所需建立的资料
计划开始日期
计划完成日期
实际完成日期
37
第三阶段：过程设计和开发
制造过程设计输入和评审(★)
APQP小组
设计评审记录表
38
编制产品包装标准
技术部
产品包装标准
39
评审产品/过程质量体系
APQP小组
（试生产）控制计划
控制计划检查表
45
编制过程指导书（★）
技术部
相关过程作业指导书
46
制定测量系统分析计划（MSA）（★）
APQP小组
测量系统分析计划
制定初始过程能力研究计划（★）
APQP小组
初始过程能力研究计划
制定包装规范（★）
技术部
产品包装规范
制造过程设计验证/确认及其评审（试生产作业）（★）
计划完成日期
实际完成日期
63
第五阶段
批量生产

APQP产品设计控制规范

APQP产品社交控制规范文件编号：1目的确保产品、过程设计开发达到顾客所要求的进度，促进内部沟通，确保按时完成各阶段任务、步骤并引导资源、预防缺陷，降低成本，持续改进，以最低的成本及时提供优质产品，增强顾客满意。

2 适用范围适用于产品、过程的设计开发和更改的项目全程控制。

3 术语和定义3.1产品的设计和开发：对本公司来说采用属于新技术原理、新结构、新工艺、新设计构思和生产的全新产品，或公司现有产品结构上进行功能拓展使其具有新的功能，具有产品设计开发、更改的职责、权限。

3.2过程设计开发：按顾客提供的图纸或技术文件（含数模文件）委托公司开发的新产品。

3.3重大变更：产品结构及功能与定型或现有产品有较大变更、生产工艺及关键部件的控制方法有较大变化。

4项目组织机构图及职责4.1 组织机构图4．2职责权限4.2.1总经理：负责项目立项批准、预算批准，提供项目协调支持、资源配备、高风险事项的协调，有权指派或调整项目组长及有关部门的职责权限，。

4.2.2项目组：负责实施产品设计、开发策划、验证、确认、更改全过程；未指定项目负责人的产品由生产该产品的车间技术主管负责。

:4.2.3 项目组长：项目管理过程的总负责,负责项目的计划执行、协调、进度控制及关键里程碑阶段评审验证确认，向总经理汇报或提交高风险事项，针对相关风险问题，有权调整相关责任人员和任务包括指派专人协助、批准项目进程及其内容。

4.2.4技术部：负责组织有设计责任产品的策划、设计、评审、验证、确认，以及批产前的过程设计开发工作；参与顾客要求开发产品的评审、确认。

4.2.5生产部：负责组织产品样件试制或小批样件试制的生产准备工作。

生产车间负责对顾客要求开发产品的过程设计开发工作；参与有设计责任产品开发的设计、评审、验证、确认，以及批产过程设计开发工作。

4.2.6销售部:负责收集产品信息及参与市场调研，可根据市场需求情况提出产品开发建议；参与产品设计和开发的评审、验证和确认，负责产品配套试装工作。