【精品】焊接生产过程中的质量
论述焊接生产过程中的质量管理
焊接广泛用于汽车，船舶，机车，桥梁,锅炉，化工设备级炼油设备等的制造和安装，焊接质量的好坏直接影响其安全性和可靠性，一旦出现问题，其后果往往是灾难性的，如，某化肥厂氨合成塔爆炸，爆炸部位就位于塔体自动埋弧焊焊缝,导致特大经济损失和人员伤亡。因此对焊接结构的设计，生产及检验全过程质量控制，施以严格的管理是非常的必要的，也是必须要重视的。由于结构设计由专业技术人员负责，所以这里只浅谈一下焊接结构制造过程中的焊接生产和质量管理问题。
一、焊接生产质量管理概念
质量管理的核心内涵是，使人们确信某一种产品或服务能满足规定的质量要求，并且使需方对供方能否提供符合要求的产品掌握充分的证据，建立足够的信心，同时,也使本企业自己对能否提供满足质量要求的产品或服务有相当的把握而放心的生产。
对焊接生产质量进行有效地管理和控制,使焊接结构制作和安装的质量达到规定的要求，是对焊接生产质量管理的最终目的。
焊接生产质量管理实质上就是在具备完整质量管理体系的基础上，运用以下六个基本观点，对焊接结构制作与安装工程中的各个环节和因素所进行的有效控制:
1）系统工程观点
2）全员参与质量管理观点
3)实现企业管理目标和质量方针的观点
4）对人、机、物、法、环实行全面质量控制的观点
5）质量评价和以见正资料为依据的观点
6)质量信息反馈的观点
二、焊接生产企业的质量管理体系
由于产品的质量管理体系是运用系统工程的基本理论建立起来的，因此可把产品制造的全过程,按其内在的联系,划分若干个既相对独立而又有机联系的控制系统、环节和控制点，并采取组织措施,遵循一定的制度，使这些系统、环节和控制点的工作质量得到有效的控制,并按规定的程序运转.所谓组织措施,就是要有一个完整的质量管理机构,并在各控制、环节和点上配备符合要求的质控人员。
1．质量控制点的设置国际焊接学会（IIW）的压力容器制造质量控制要点
2．焊接生产质量管理体系的主要控制系统与控制环节焊接生产质量管理体系中的控制系统主要包括：材料质量控制系统、工艺质量控制系统、焊接质量控制系统、无损检测质量控制系统和产品质量检验控制系统等。在每个控制系统均有自己的控制环节和工作程序、检查点及责任人员.控制系统流程图见教材。
三、焊接工序质量的影响因素及控制措施
1．施焊操作人员因素
各种不同的焊接方法对操作人员的依赖程度不同.对于手工电弧焊接，焊工的操作技能和谨慎的工作态度对保证焊接质量至关重要。对于埋弧自动焊，焊接工艺参数的调整和施焊也离不开人的操作.对于各种半自动焊，电弧沿焊接接头的移动也是靠焊工掌握。若焊工施焊时质量意识差，操作粗心大意，不遵守焊接工艺规程,或操作技能低下、技术不熟练等都会影响直接焊接的质量.对施焊人员的控制措施如下：
⑴加强对焊工“质量第一、用户第一、下道工序是用户"的质量意识教育，提高他们的责任心和一丝不苟的工作作风，并建立质量责任制.
⑵定期对焊工进行岗位培训，从理论上掌握工艺规程，从实践上提高操作技能水平。
⑶生产中要求焊工严格执行焊接工艺规程，加强焊接工序的自检与专职检
焊接的工艺特点及流程介绍
可通过与波峰焊的比较来了解选择性焊接的工艺特点。两者间最明显的差异在于波峰焊中PCB的下部完全浸入液态焊料中，而在选择性焊接中，仅有部分特定区域与焊锡波接触。由于PCB本身就是一种不良的热传导介质，因此焊接时它不会加热熔化邻近元器件和PCB 区域的焊点。在焊接前也必须预先涂敷助焊剂。与波峰焊相比，助焊剂仅涂覆在PCB下部的待焊接部位，而不是整个PCB。另外选择性焊接仅适用于插装元件的焊接。选择性焊接是一种全新的方法，彻底了解选择性焊接工艺和设备是成功焊接所必需的。选择性焊接的流程典型的选择性焊接的工艺流程包括：助焊剂喷涂，PCB预热、浸焊和拖焊。助焊剂涂布工艺在选择性焊接中，助焊剂涂布工序起着重要的作用。焊接加热与焊接结束时，助焊剂应有足够的活性防止桥接的产生并防止PCB产生氧化。助焊剂喷涂由X/Y机械手携带PCB通过助焊剂喷嘴上方，助焊剂喷涂到PCB待焊位置上。助焊剂具有单嘴喷雾式、微孔喷射式、同步式多点/图形喷雾多种方式。回流焊工序后的微波峰选焊，最重要的是焊剂准确喷涂。微孔喷射式绝对不会弄污焊点之外的区域。微点喷涂最小焊剂点图形直径大于2mm，所以喷涂沉积在PCB上的焊剂位置精度为±0.5mm，才能保证焊剂始终覆盖在被焊部位上面，喷涂焊剂量的公差由供应商提供，技术说明书应规定焊剂使用量，通常建议100%的安全公差范围。预热工艺在选择性焊接工艺中的预热主要目的不是减少热应力，而是为了去除溶剂预干燥助焊剂，在进入焊锡波前，使得焊剂有正确的黏度。在焊接时，预热所带的热量对焊接质量的影响不是关键因素，PCB材料厚度、器件封装规格及助焊剂类型决定预热温度的设置。在选择性焊接中，对预热有不同的理论解释：有些工艺工程师认为PCB应在助焊剂喷涂前，进行预热；另一种观点认为不需要预热而直接进行焊接。使用者可根据具体的情况来安排选择性焊接的工艺流程。焊接工艺选择性焊接工艺有两种不同工艺：拖焊工艺和浸焊工艺。选择性拖焊工艺是在单个小焊嘴焊锡波上完成的。拖焊工艺适用于在PCB上非常紧密的空间上进行焊接。例如：个别的焊点或引脚，单排引脚能进行拖焊工艺。PCB以不同的速度及角度在焊嘴的焊锡波上移动达到最佳的焊接质量。为保证焊接工艺的稳定，焊嘴的内径小于6mm。焊锡溶液的流向被确定后，为不同的焊接需要，焊嘴按不同方向安装并优化。机械手可从不同方向，即0°～12°间不同角度接近焊锡波，于是用户能在电子组件上焊接各种器件，对大多数器件，建议倾斜角为10°。与浸焊工艺相比，拖焊工艺的焊锡溶液及PCB板的运动，使得在进行焊接时的热转换效率就比浸焊工艺好。然而，形成焊缝连接所需要的热量由焊锡波传递，但单焊嘴的焊锡波质量小，只有焊锡波的温度相对高，才能达到拖焊工艺的要求。例：焊锡温度为275℃～300℃，拖拉速度10mm/s～25mm/s通常是可以接受的。在焊接区域供氮，以防止焊锡波氧化，焊锡波消除了氧化，使得拖焊工艺避免桥接缺陷的产生，这个优点增加了拖焊工艺的稳定性与可靠性。https://www.360docs.net/doc/0b5109643.html,机器具有高精度和高灵活性的特性，模块结构设计的系统可以完全按照客户特殊生产要求来定制，并且可升级满足今后生产发展的需求。机械手的运动半径可覆盖助焊剂喷嘴、预热和焊锡嘴，因而同一台设备可完成不同的焊接工艺。机器特有的同步制程可以大大缩短单板制程周期。机械手具备的能力使这种选择焊具有高精度和高质量焊接的特性。首先是机械手高度稳定的精确定位能力(±0.05mm)，保证了每块板生产的参数高度重复一致；其次是机械手的5维运动使得PCB能够以任何优化的角度和方位接触锡面，获得最佳焊接质量。机械手夹板装置上安装的锡波高度测针，由钛合金制成，在程序控制下可定期测量锡波高度，通过调节锡泵转速来控制锡波高度，以保证工艺稳定性。尽管具有上述这么多优点，单嘴焊锡波拖焊工艺也存在不足：焊接时间是在焊剂喷涂、预热和焊接三个工序中时间最长的。并且由于焊点是一个一个的拖焊，随着焊点数的增加，焊接时间会大幅增加，在焊接效率上是无法与传统波峰焊工艺相比的。但情况正发生着改变，多焊嘴设计可最大限度地提高产量，例如，采用双焊接喷嘴可以使产量提高一倍，对助焊剂也同样
车间生产工艺流程图
车间生产工艺流程图 实木车间 1.文件柜类:素板→大平砂→开毛料→贴面→精截→封边→钻孔→ 试装→半成品 2.茶几或沙发架: 锯材→干燥→截断→纵剖→压刨→划线→铣型→ 开榫头、榫槽→钻孔→手工组装→打磨→半成品 3.班台或会议桌: 素板(锯材)→大平砂(干燥)→开毛料(截断)→加厚 (纵剖)→精截(压刨)→加宽(胶贴)→贴面(热压)→ 铣型(精截)→手工组装(包括打磨、打腻子、封边、 钻孔)→试装→半成品 油漆车间 白坯→机磨(大平面)→手磨(小面、曲边)→擦色(打水灰、打底得宝、打腻子)→机磨(大平面)→手磨(小面、曲面)→PU(第1道底漆)→ 机磨(打平面)→手磨(小面、曲面)→PE(第2道底漆)→打磨(机磨、 手磨)→修补→修色→手磨→面漆→干燥→试装→包装 板式车间 1.开料→手工→封边→钻孔→镂铣、开槽→清洗→试装→包装 2.开料→力刨→涂胶→贴面→冷压→精截→手工→封边→钻孔 →镂铣、开槽→清洗、修边→试装→包装 沙发车间 裁皮、开棉→打底(电车)→粘棉→扪皮(组装)→检验→包装
转椅车间 裁布（皮）、开棉→车位、粘绵→扪皮→组装→检验→包装 屏风车间 开料(铝材)→喷胶→贴绵→扪布(打钉)→组装→试装→包装 五金车间 1.椅架类: 开料→弯管→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 2.钢板类: 开料→冲板(圆孔、圆凸、方孔、方凸、小梅花、大梅花、 网孔、菱凸)→折弯→焊接→打磨→喷涂 3.台架类: 开料→冲弯→钻孔、攻牙→焊接→打磨→抛光→喷涂 4.电镀类: 开料→开皮→冲弯→焊接→打磨→精抛→电镀 总:开料(裁剪、剪板)→制造(冲床、弯管、钻孔、攻牙)→成型(焊接、打磨、抛光)→喷涂、电镀 喷涂车间 清洗→凉干→打磨→喷漆(喷粉)→电烤→包装
第一章--焊接质量控制
第一章焊接质量控制 教学目标： 一、了解焊前和焊接过程中的常规质量控制项目及其要求； 二、熟悉并掌握各种焊接方法中的焊缝外观质量检验项目及相关标准； 三、了解致密性试验方法的种类和适用条件。 一、任务导入： 随着现代焊接技术的迅猛发展、焊接生产水平的不断提高和国际焊接制品贸易的日益扩大，为了保证焊接产品的质量，有效地利用资源，保护用户的利益，焊接产品的质量管理逐步走上了规范化、标准化的道路。1987年3 月，国际标准化组织（ISO）正式发布了IS09000?9004关于质量管理和质量保证的标准系列。1994年和2000年，国际标准化组织两次修订IS09000族标准，使之更为简化、重点更加突出，更加科学、普适，并将质量保证体系提高到质量管理体系的水平。我国相应于2000年发布了等效采用该国际标准系列的GB/T19000：2000《质量管理体系》标准系列。 众所周知，焊接结构（件）在现代科学技术和生产中得到了广泛应用。随着 锅炉、压力容器、化工机械、海洋构造物、航空钪天器和原子能工程等向髙参数及大型化-方向发展，工作条件日益苛刻、复杂。显然，这些焊椟结构（件）必须是髙质量的，否则，运行中出现事故必将八成惨重的损失。诚然，迅速发展的现代焊接技术，已能在很大程度上保证其产品质量，但由于焊接接头为一性能不均匀体，应力分布又复杂，制造过程中亦作不到绝对的不产生焊接缺陷，更 不能排除产品在役运行中出现新的缺陷。因而为获得可靠的焊接结构（件）还必须走第二条途径，即采用和发展合理而先进的焊接检验技术。 现代质量管理认为，为使产品达到所要求的各项质量指标，应从生产的每一道工序抓起，通过控制和调整影响工序质量的因素来保证。而工序质量又要 通过工作质量，采取各种管理手段来实现。因此，在质量管理工作中，要以工 作质量来保证工序质量，用工序质量来保证产品质量。 可见为实现质量目标，就必须在管理体制上建立一套有效的、便于操作的质量管理体系。并且将这套体系应用于产品的整个制造过程中。
焊接结构制造工艺过程制订
焊接结构制造工艺过程制订 本章主要介绍工艺规程的基本知识、编制工艺规程的步骤、焊接生产中常用的工艺卡片的使用和典型产品工艺规程的编制。 第一节焊接结构生产工艺规程的基本知识 一、生产过程和工艺过程 所谓生产过程是指由金属轧制的型材及金属坯料，经过多道工序的加工后，成为半成品或成品，这之间所有劳动过程的总和。 所谓工艺过程，是逐步改变其工件（原材料、毛坯、零件、半成品或成品）的几何形状、尺寸、力学性能、化学性能等的生产过程，它是在生产过程中完成工艺技术要求的技术措施的过程。 二、工艺过程的基本组成 1. 工序 在一个工作地点，连续完成一个零件（或同时几个零件）的那部分工艺过程，称为工序。划分工序的主要依据是工作地点是否改变和加工是否连续完成。 工序是工艺过程的基本组织部分，并且是生产计划的基本单元。 焊接结构生产工艺过程的主要工序有：划线、下料、成形、边缘加工、制孔、装配、焊接、矫正、成品检验、涂漆等。 2. 工位 工件在加工设备所占的每个工作位置称为工位。 3. 工步
工件在某一加工工序中，所用的加工设备、工具和各工艺规范均保持不变的那部分工作称为工步。 第二节焊接结构加工工艺规程的编制 一、工艺规程的作用 编制工艺规程是生产中一项技术措施，在生产中能起到下列作用： 1）合理地选择工艺方案，在结构满足正常工作、安全运行的前提下达到最佳的经济效益。 2）根据工艺方案进行生产，组织各工序的技术检验。有利于尽早发现质量问题，并尽快消除焊接废品。 3）便于组织生产部门根据生产计划和工艺规程下达任务，组织调度安排生产，质量检验、劳动组织、材料供应及成本的核算等，使整个生产有计划进行。 4）在新产品投入生产前，要依据产品的工艺规程进行车间平面设计、设备的选用布置、专用夹具和工艺装备的设计与制造、原材料及人员的配备，以及各辅助部门的安排等。 5）可以不断地积累生产经验，提高企业技术素质和技术水平。 二、编制工艺规程的依据 1．产品图样和产品的技术要求 1）审查焊接结构总装图、部件图及零件图
焊接过程质量控制
焊接过程质量控制 汽车车身的制造工艺是一个非常复杂的过程，通常由几百个型面复杂、厚度不一冲压或铸造零件，经过几十个功能不一的工装夹具定位后，焊接而成.... 影响白车身焊接质量的主要因素有员工工作状态、夹具设计、来件偏差、焊接参数和焊接飞溅等，针对这几个主要因素，需要分别制定有效的措施全面改进焊接过程质量控制。 当前市场环境下，产品竞争主要取决于质量和服务两个方面，因此，长安福特马自达汽车有限公司将2009年定为“质量卓越年”，各个车间、各个工艺环节都积极通过一系列的质量改进手段和措施，使产品具有更强的市场竞争力和更高的顾客满意度。 图1 焊装过程质量控制鱼骨图 对于焊装车间来说，我们的质量工作主要着眼于三个方面：质量体系控制、过程质量控制、产品质量控制。本文主要探讨焊装车间实际生产中的“过程质量控制”。 图2 超声波检测 影响焊接过程质量的主要因素 焊接作为车身制造四大工艺之一，是车身尺寸控制的基础，结构强度的保障，焊接过程质量的好坏尤为重要，各方面影响因素也颇需重点关注。比如，在我们实际生产过程中曾因焊枪焊接分流、零件搭接不良等因素导致了虚焊、弱焊等缺陷，其潜在的高风险使我们充分认识到焊接质量控制的迫切性和必要性。 通常情况下，影响白车身质量的因素有很多，利用鱼骨分析法，我们结合焊装车间的实际生产过程，分别对人、机、料、法、环各个方面的原因做了详细的统计，以科学的方法对各个环节进行分析，并采取相应的措施加以有效控制，以实现预期的产品质量，保证最终生产出合格的白车身。 图1所示为我公司焊接过程质量分析鱼骨图。 通过鱼骨图，结合工作实际进行分析，可以知道，影响白车身焊接质量的主要因素有员工工作状态、夹具设计、来件偏差、焊接参数和焊接飞溅等，针对这几个主要因素，我们分别制
特殊过程焊接工艺确认
A
根据确认的目的是能够满足策划的能力要求，因此，我们对过程确认的准则是否可考虑以下几点： 1、过程的质量要求。即产品的特性，这是确认的输入，是策划的出发点，是过程能力分析的依据。离开这一点，会使确认流于形式。 2、原材料的保证。规定使用的原材料必须满足产品的接收准则。 3、影响过程能力的主要因素。主要是工艺保证的条件，按照什么样的工艺条件进行生产。 A
4、设备和监视测量设备的完好。保证设备和监视测量设备可以适宜、充分。 5、操作人员经过培训，具备规定的操作技能，满足人员能力要求，并经过资格认可。 6、确定操作方法和程序。有规定的统一作业指导书，作业方法明确，程序清楚。 7、再确认的安排。规定过程变化大，材料、设备、作业方法调整、产品性能更改、操作人员的调整等，应当进行再确认。 研制过程控制 2.１总则 规定并执行产品生产过程质量控制的程序文件。编制的控制文件对影响质量的因素及其纠正措施进行有效控制，确保过程处于受控状态，保证产品符合规定的质量要求。 2.2职责 技术科应对整个生产过程制定工艺规范和其它必要的工艺文件，并发放到从事该活动所有场所，生产车间和质保科应按照《过程控制程序》和质量计划的要求进行生产，监督和验证。 A
2.3基本生产要素的控制 2.3.1生产.安装和服务过程的操作人员，检验人员均应具备相应素质，接受过专业培训和考核，并取得资格。 2.3.2用于生产.安装和服务过程的关键设备.仪器和计量器具应经过检定.校准合格，并处于良好状态。 2.3.3外协或外购件，应经入所检验或验证。 2.4关键件、重要件和特种工艺和控制 2.4.1制定并执行关键件、重要件、关键工序和特种工艺控制的程序文件。 2.4.2关键过程的控制应主要控制以下几点： A 生产车间按照《过程控制程序》要求和工艺规范组织生产，工艺人员对过程工艺参数和主要质量特性进行控制、监督，并做好质量记录。 A
jb-t 3223-96焊接材料质量管理规程.doc
焊接材料质量管理规程 JB /T 3223-96 1 范围 本标准规定了焊接材料(焊条、焊丝、焊剂、合金粉末及焊接用气体等)在采购、验收、库存保管及使用过程中的管理要求。 本标准适用于焊接生产中上述这些焊接材料的质量管理。 下列标准所包含的条文，通过在本标准中引用而构成为本标准的条文。 本标准出版时，所示版本均为有效。所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用下列标准最新版本的可能性。 GB 983-85 不锈钢焊条 GB 984-85 堆焊焊条 GB 3669-83 铝及铝合金焊条 GB /T 3670-1995 铜及铜合金焊条 GB 3864-84 工业用气态氮 GB 4242-85 焊接用不锈钢丝 GB 4842-86 氨气 GB /T 5117-1995 碳钢焊条 GB /T 5118-1995 低合金钢焊条 GB 5293-85 碳素钢埋弧焊用焊剂 GB 6052-87 工业液体的二氧化碳 GB /T 8110-1995 气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB 9460-88 铜及铜合金焊丝 GB 10044-88 铸铁焊条及焊丝 GB 10045-88 碳钢药芯焊丝 GB 10858-89 铝及铝合金焊丝 GB 12470-90 低合金钢埋弧焊用焊剂
GB /T 13814-92 镍及镍合金焊条 GB /T 15620-1995 镍及镍合金焊丝 JB 3168-82 喷焊合金粉末技术条件 JB 3169-82 喷焊合金粉末硬度、粒度测定 JB 3170-82 喷焊合金粉末化学成分分析方法 JB /T 6964-93 特细碳钢焊条 3 总则 焊接材料的生产企业应建立可靠的质量体系，具备可满足用户需求的生产能力。焊接材料的供货方一般应提供焊接材料的质量证明书〔说明书)或合格标记，并保证其所提供的焊接材料产品符合有关标准或供货协议的要求。为了保证焊接材料的使用性能，焊接材料的使用企业除了具备必要的贮存、烘干、清理设施之外，还应建立可靠的管理规程并严格执行。 4 采购 4.1 焊接材料的采购人员应具备足够的焊接材料基本知识，了解焊接材料在焊接生产中的用途及重要性。 4.2 焊接材料的采购应依据订货技术条件按择优定点的原则进行。在可能的条件下，尽量配套采购。 4.3 必要时，特殊焊接材料应按焊接主管人员指定的供货单位采购。 5 验收 5.1 验收项目 焊接材料的验收内容应依据焊接产品的制造规程、焊接产品的种类及实际需要确定。 5.1.1 包装检验 检验焊接材料的包装是否符合有关标准要求，是否完好，有无破损、受潮现象。 5.1.2 质量证明书检验 对于附有质量证明书的焊接材料，核对其质量证明书所提供的数据是
塑料焊接质量控制点
在进行焊接时，压力、时间、吸热量（熔融量）是确保焊接质量的三要素。 1. 压力 对焊接表面施加适当的压力，焊接材料将由弹性向塑性过渡，还可以促进了分子相互扩散并挤去焊缝中的残余空气，从而增加焊接面密封性能。 2. 时间 要有适当的热熔时间和足够的冷却时间。当热功率一定时，时间不够会出现虚焊，时间过长会造成焊件变形，熔渣溢出，有时还会在非焊接部位出现热斑（变色）。必须保证焊接面吸收足够的热量达到充分熔融的状态，才能保证分子间充分扩散融合，同时必须保证足够的冷却时间使焊缝达到足够的强度。 3. 熔融量 热熔时间和热功率协调调整才会的到最恰当的熔融量，保证足够的分子间融合，消除虚焊的现象。除了焊接设备和操作人员技能水平外，来之于塑料内部或外部的各种因素，对焊接质量有一定的影，应当引起重视。 热风焊接原理及其影响因素：热风焊接的主要设备有供气系统，加热系统及焊枪组成。 供气系统的作用是提供干净纯净的，具有一定稳定压力和流量的压缩空气。压缩空气的压力一般控制在0.05～0.1Mpa，压力过小供热不足，影响焊接速度；压力过大会使焊缝表面粗糙发毛，影响外观效果。对于易变热氧化分解的塑料，如PVC、PA，供气源最好改用
氮气和二氧化碳。 加热系统通常由调压装置和加热元件构成，以保证压缩空气通过加热元件后，焊枪的出口温度可以控制在20～650℃之间变化以适应各种不同的塑料品种。 焊枪的作用是将压缩空气通过加热元件加热到塑件所需温度，经喷嘴对焊接和焊条进行加热，使焊接表面熔化成粘稠状，加压冷却定型得到制品。 热风焊接的焊接强度，主要取决于焊件和焊条的品种，焊缝结构和焊接技术。 焊缝结构应根据材料的厚度，制品结构特点，使用场合，焊接的方便等进行选择。焊缝的结构形式分为对接、搭接、角接和T型焊接等。在设计焊缝结构时，接缝尽可能少。 塑料的吸湿性 如果焊接潮湿的塑料制品，内含的水分会在受热后化为蒸汽跑出而在焊缝内部出现气泡，导致焊缝的强度密封性能减弱。吸湿较为严重的材料有PA 、ABS 、PMMA 等。用这些材料做的制品，焊前必须进行干燥处理。 塑料中的填充物 塑料填充玻璃纤维、滑石粉、云母等，它们改变了材料的物理特性、增加强度。塑料中填充料的含量同塑料的可焊性和焊接质量有很大的关系。填充物含量低于20% 的的塑料可以正常进行焊接，不需要进行特殊的处理。填充物含量超过30% 时，由于表面塑料比例不足，分子间融合的不够，会降低密封性。 焊接面的清洁 焊接区域表面必须清洁没有油污杂质，才能保证足够的焊接强度和气密性。
焊接质量控制
焊接原材料因素 焊接生产所使用的原材料包括母材、焊接材料(焊条、焊丝、焊剂，保护气体)等，这些材料的自身质量是保证焊接产品质量的基础和前提。为了保证焊接质量，原材料的质量检验很重要。在生产的起始阶段，即投料之前就要把好材料关，才能稳定生产，稳定焊接产品的质量。在焊接质量管理体系中，对焊接原材料的质量控制主要有以下措施： （1）加强焊接原材料的进厂验收和检验，必要时要对其理化指标和机械性能进行复验。 （2）建立严格的焊接原材料管理制度，防止储备时焊接原材料的污损。 （3）实行在生产中焊接原材料标记运行制度，以实现对焊接原材料质量的追踪控制。（4）选择信誉比较高、产品质量比较好的焊接原材料供应厂和协作厂进行订货和加工，从根本上防止焊接质量事故的发生。 总之，焊接原材料的把关应当以焊接规范和国家标准为依据，及时追踪控制其质量，而不能只管进厂验收，忽视生产过程中的标记和检验。 相互依赖，不能忽视或偏废任何一个方面。在焊接质量管理体系中，对影响焊接工艺方法的因素进行有效控制的做法是： （1）必须按照有关规定或国家标准对焊接工艺进行评定。 （2）选择有经验的焊接技术人员编制所需的工艺文件，工艺文件要完整和连续。（3）按照焊接工艺规程的规定，加强施焊过程中的现场管理与监督。 （4）在生产前，要按照焊接工艺规程制作焊接产品试板与焊接工艺检验试板，以验证工艺方法的正确性与合理性。 还有，就是焊接工艺规程的制定无巨细，对重要的焊接结构要有质量事故的补救预案，把损失降到最低。对各种焊接工艺方法的重要因素和补加因素的5．环-----环境因素 在特定环境下，焊接质量对环境的依赖性也是较大的。焊接操作常常在室外露天进行，必然受到外界自然条件(如温度，湿度、风力及雨雪天气)的影响，在其它因素一定的情况下，也有可能单纯因环境因素造成焊接质量问题。所以，也应引起一定的注意。在焊接质量管理体系中，环境因素的控制措施比较简单，当环境条件不符合规定要求时，如风力较大，风速大于四级，或雨雪天气，相对湿度大于90％，可暂时停
焊接车间生产工艺
焊接车间 1、认真看图纸，核对图纸和要焊接的零部件，确认无误后，进行点焊 2、对需要焊接的零部件进行点焊，确认无误后，报车间质检员进行首件检查、 3、首件检查没有问题后，可按图纸要求进行满焊等（如果同一批产品第一天没有焊接完，第二天需要继续焊接时，第二天的第一件产品需要重新点焊报车间质检员检查，确认无误后方可继续焊接） 4、焊接完成后加工者进行自检，自检无误后，报车间检查员进行检验，车间质检员根据实际情况进行结论判定，检验无误后方可进入下一工序。 装配车间
电焊工安全操作规程 1.严格执行安全操作规程的规定,采用正确的工艺方法精心施焊, 对本岗位的安全与防火、防爆负有直接责任。 2.熟悉加工图有关工艺要求,正确选用焊机焊条和焊接设备,做 好焊机的日常维护保养,禁止焊,割未经技术处理过的装过可燃性气,液体的小口容器。 3.经常对焊割设备附件进行检查,气压表,阀门,气管,割具,焊具, 导线等,其技术性能必须安全可靠。 4.在焊割完毕后,及时清理现场,彻底消除遗留下来的火种.关闭 电源,气源。 5.正确使用,穿戴防护用具。 6.在进行电焊工作时应在周围设挡光屏，防止弧光伤害周围人员 的眼睛。 7.在潮湿的地方进行电焊工作，焊工必须站在干燥的木板上，或 穿橡胶绝缘鞋。 8.固定或移动的电焊机（电动发电机或电焊变压器）的外壳及工 作台，必须有良好的接地。 9.电焊工所使用的导线，必须使用绝缘良好的皮线。如有接头时， 则应连接牢固，并包有可靠的绝缘。连接到电焊钳上的一端，至少有5米为绝缘软导线。 10.电焊设备（变压器、电动发动机）应使用带有保险的电源开 关，并应装在密闭箱匣内。 11.电焊设备的装设、检查和修理工作，必须在切断电源后进 行。 12.电焊钳必须符合下列几项基本要求： a.须能牢固的夹住焊条； b.保证焊条和电焊钳的接触良好； c.更换焊条必须便利； d.握柄必须用绝缘耐热材料制成； 13.电焊机的裸露导电部分和转动部分以及冷却用的风扇，均应 装有保护罩。 14.电焊工应备有下列防护工具： a.镶有滤光镜的手把面罩和防护用具； b.电焊手套； c.绝缘橡胶鞋； d.清除焊渣用的白光眼镜（防护镜）； 15.电焊工在合上电焊机刀闸开关前，应先检查电焊设备，如电 焊机外壳的接地线是否良好，电焊机的引出线是否有绝缘损伤、短路或绝缘不良等现象。 16.电焊工在合上或拉开电源刀闸时，必须戴干燥的手套，另一 只手不得按在电焊机的外壳上。 17.电焊工更换焊条时，必须戴绝缘手套，以防触电。 电焊导线经过通道时，应采取防护措施，防止外力损伤。
提高焊接效率与加强焊接质量管理与控制
提高焊接效率与加强焊接质量管理与控制 焊接工艺主要包括手工电弧焊、熔化极气体保护电弧焊、非熔化极气体保护电弧焊、电渣焊、电阻焊、钎焊、气焊等几种方法，多用于工业、民用、船舶、发电、航天、电子等行业的管道、钢结构、船体、制造等工程。焊接的质量好坏直接关系到产品的外观、承受压力等参数是否达到标准要求，就是产品合格与否的关键所在。 在机电安装行业，主要涉及焊接工艺的有支架、钢结构、管道、压力容器、设备配管、水箱等工程。为了提高机电安装工程的整体工程质量，作为整体工程的一个小分项工程——焊接工程，就必须要提高焊接效率，同时要加强质量管理与过程控制，从而提升焊接工艺的工程质量，为整体工程验收、评杯、评奖打好基础。 首先，提高焊接效率是焊接工艺的第一要素。那如何提高焊接效率呢？第一，要有先进的焊接设备及辅助装置，电焊、氧炔焊、氩弧焊、氩电联焊等焊接工艺都需要有完整可靠安全的设备保证。有了优良的焊接设备，接着就需要会熟练操作的具有焊接资格证的焊工，他们通过学习培训、素质教育、考试等一系列岗前培训，具备了焊工必备的技术与素质，通过几年甚至几十年的工作积累，获得了丰厚的实践经验，这又是一个焊接质量与效率的根本保证。第三，焊接操作步骤的合理优化选择，从而提高焊接效率，主要体现在以下方面：（1）焊接过程中，多采用必须的焊接辅助装置、辅助板、良好的固定夹具和夹持设备等；（2）确保采用恰当的焊接速度、焊接电流、焊接电压；（3）在较大焊接电流下采用大尺寸焊条；（4）应尽量采用在平焊位置进行焊接，因为采用仰焊或立焊费用要贵一些，速度要慢一些；（5）如有可能应采用最高焊接速度在平焊位置对角焊缝进行焊接；（6）采用低氢型焊条消除或降低预热温度；（7）在各部件无拘束应力方向进行焊接；（8）采用合适的焊接工艺措施以消除电弧偏吹现象；（9）对在冷却条件下极易产生
钢箱梁工地焊接质量控制措施
钢箱梁焊接质量控制措施 1、编制依据 1.1 设计文件 《桥梁工程设计说明及图纸》 设计交底及图纸会审记录。 1.2 有关规范及标准 《公路工程技术标准》（JTG B01-2003） 《公路桥涵设计通用规范》（JTG D60-2004） 《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-2011） 2、编制范围 本方案针对XXX桥梁工程—主桥钢箱梁焊接工程编制。 3、工程概况 XXX为跨径35m+4x50m+35m的拱结构支撑的钢连续箱梁桥。 4、工作内容 钢箱梁工地焊接主要包括梁段环缝对接、梁段纵缝对接、嵌补段对接。梁段环缝对接系指顶板、底板、腹板横向对接焊缝。纵缝焊接和环缝焊接完成后，再进行结构嵌补段焊接，有U形肋嵌补段、球扁钢嵌补段、T型肋补段、I型钢补段等。还有加劲板、封板等焊接。 5、焊接工艺评定 正式施工前，根据本桥设计图纸和有关规定，编制《焊接工艺评定方案》及《焊接工艺任务书》，模拟实际施工条件，逐项进行焊接工艺评定。 图1 焊接工艺评定流程图 6、主桥钢箱梁焊接工程技术要求
（1）加工单位对其首次采用的钢材、焊接材料、焊接接头形式、焊接方法等应进行焊接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺作为指导生产性文件，并报监理工程师认可； （2）对焊缝集中、刚性较强节点编制焊接程序，将焊接应力降到最低限度； （3）焊条使用前需经350°C～400°C烘焙二小时，焊剂使用前须经250°C左右烘焙二小时，然后存放在恒温箱中，施焊时焊条、焊剂应放在焊条保温筒中，防止受潮； （4）施焊前，焊工应复查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合要求时，应经修整合格后方可施焊； （5）焊接时，焊工遵守焊接工艺，不得自由施工及在焊道外的母材上引弧； （6）焊接应采用双数焊工从中间逐渐向外，左右进行，以保证构件自由收缩； （7）多道多层焊应连续施工，每层焊道焊毕后应及时清理检查，清除缺陷后再焊；多层焊起落点相互错开，角焊缝转角处要连续施焊； （8）埋弧自动焊在所有对接焊缝的两端设置引弧和熄弧板，引弧板的坡口形式、材料与工件相同；埋弧自动焊在施工过程中不应断弧，如发生断弧应按照规定将停弧处刨成1：5的坡度后，再继续搭接50mm进行施焊，焊接应搭接圆润一致； （9）焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查明原因确定修补工艺后方可进行处理。焊缝同一位置不得出现二次以上返修，超过二次时，应按返修工艺进行； （10）本桥焊缝等级分类： 一级焊缝：除二级焊缝之外的焊缝（采用等强度焊接）。 二级焊缝：飘带部分焊缝、横隔板和加劲板可以采用二级焊缝（但支座附近和拱梁结合区附近的横隔板、加劲肋的焊缝采用一级焊缝）； （11）焊缝的检查：焊缝的外形尺寸、质量等级及缺陷分级应符合现行的有关国家规范、规程、质检标准的有关规定；对一级焊缝超声波探伤有疑问的部分用X射线复查，射线探伤、焊缝质量按有关国家规范、规程、质检标准的有关规定执行；二级焊缝进行磁粉探伤及检查，凡出现缺陷磁粉迹痕均作返修处理。 7、钢箱梁焊接的管理措施 7.1焊接人员培训
焊接质量管理和质量检验
一、填空： 1、焊接质量检验的目的是防止和检出各类缺陷，以便做出相应处理；评价产品质量是否符合设计、标准和规程的要求。 答：防止；检出 2、锅炉压力容器受压元件材料、焊接材料的检查、复检和验收，焊件坡口及装配质量，焊接工艺规程及其执行情况，以及焊接设备完好情况的检查等，都属于焊前检验。 答：焊前 3、焊后检验是在全部焊接工作完成后进行的成品检验。 答：成品 4、焊工施焊后应将焊缝表面的熔渣、飞溅物等清除干净自检，并进行，合格后交检。 答：自检 5、外观检验是用肉眼或5~10倍放大镜检查焊缝表面是否存在气、夹渣和裂纹等缺陷；用样板或检测尺检查焊缝尺寸和产品的总体尺寸等。 答：气；夹渣；裂纹 6、焊缝的外观质量检验，不仅检查焊缝，还应检查正面；背面。 答：正面；背面 7、锅炉压力容器受压元件对接焊缝厚度不得母材金属。 答：低于 8、压力容器A、B类焊缝的余高，自动焊为mm，手工焊根据板厚但最大不得超过mm。
答：0~4；4 9、锅炉压力容器焊缝表面不得存在裂纹、气；夹渣、及弧坑等缺陷，并不得保留熔渣和飞溅物。 答：气；夹渣 10、金相检验是检视材料或焊缝部金相组织及是否存在缺陷的试验法，它分为宏观金相和微观金相两种。 答：宏观；微观 11、宏观金相是用肉眼或放大镜检视金相试样宏观组织和宏观缺陷的试验法。答：放大镜 12、微观金相是用光学显微镜或电子金相显微镜检视金相试样显组织显的试验法。 答：光学显微镜 13、成品检验的法很多，总的可分为破坏性检验和非破坏性检验。 答：破坏性检验；非破坏性检验 14、非破坏性检验主要包括外观检验、无损检测、强度试验等。 答：强度试验； 15、从焊件或试件上切取试样，或以产品（或模拟体）的整体进行试验，以检查其各种力学性能的试验法，称为。 答：破坏性试验 16、耐压试验是用水或其他介质充满容器，然后缓慢升压至试验压力，以检查有无泄漏和明显变形的试验法。 答：强度
焊接质量控制措施方案
博易短纤维工程焊接质量控制措施 1、编制说明 本工程中除一般工艺介质外，还有夹套管、热媒管、蒸汽管等特殊管道，因此，本工程焊接管理要针对夹套管、热媒管、蒸汽管制订焊接质量控制措施。 2、编制依据 《工业金属管道工程施工及验收规》GB50235-97； 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规》GB50236-98； 3、焊接材料的理化性能和焊接性能 3.1管道的材质有Q235、20#、1Cr18Ni9Ti等钢。 3.2 Q235 、20#钢属于低碳钢，焊接性能好，一般不需采取特殊的工艺措施即可得到优质的焊接接头，几乎适应各种焊接方法进行焊接。低碳钢综合性能较好，强度、塑性和焊接性能得到较好配合，淬硬倾向小，对裂纹不敏感，焊缝及近缝区不易产生裂纹。 3.3 Cr18Ni9Ti属于奥氏体不锈钢，在常温下具有单相奥氏体组织，耐腐蚀，电阻率大，导热系数小，塑性、韧性及冷压力加工性良好，但强度较低。焊接性能良好，焊接时一般不需要采取特殊的工艺措施；若焊接工艺选择不正确，也会产生晶间腐蚀和热裂纹等缺陷。 防止产生晶间腐蚀的措施：从焊接材料方面，选用超低碳（0.03%）或添加Ti或Nb等稳定元素的不锈钢焊条；从焊接工艺方面，采用小规减少危险温度围停留时间，采用小电流、快速焊、短弧焊及不作横向摆动，焊缝可强制冷却，加快焊接接头的冷却速度，减少热影响区，也使其在450～850℃这个危险区停留的时间减少到最大限度。多层焊时要控制层间温度，要前一道焊缝冷却到60℃以下再焊。 热裂纹的防止措施：采用适当的焊接规和冷却速度。工艺上采用小规即
小电流、快速焊来减少焊接熔池过热，快速冷却以减少偏析，使抗裂性提高。多层焊时，要控制层间温度，要前一焊道冷却（60℃）后再焊接。 3.5 异种钢的焊接 不同钢号的碳素钢与奥氏体不锈钢之间的焊缝金属应保证抗裂性能和力学性能，采用Cr、Ni含量较奥氏体不锈钢母材高的焊接材料。 4、一般控制措施 4.1 一般规定 4.1.1焊材仓库负责焊材的保管，严格执行《焊材一级库保管规定》。焊接材料必须具有质量证明书和出厂合格证，对焊材质量有怀疑时，必须进行复验。焊条的药皮不得脱落和明显裂纹；焊丝在使用前应清除其表面的油污、锈蚀；TIG焊使用的Ar气纯度应在99.9%以上。 4.1.2焊材烘烤室负责焊材的烘烤和发放，依据《焊材烘烤一览表》的规定进行烘烤与保温，回收的焊条重复烘烤不超过两次。施工中，焊条应存放在保温筒，随用随取。 4.1.3焊接设备由设材部登记建帐，焊接设备上的仪表，由质检部计量人员定期校核，经鉴定合格证后方可使用。使用过程中，焊接设备上的接线柱应与电缆紧密接触。 4.1.4 焊接环境应符合如下规定： 风速：TIG焊时小于2m/s,手工电弧焊时小于10m/s； 相对湿度小于90%； 4.1.5 管道焊接时应垫牢，不得将管子悬空或处于外力作用下施焊。为提高焊接质量和焊接速度，凡是可以转动的管子都应采用转动焊接，减少仰焊和立焊。在地面预制的管道应及时进行焊缝检验，尽量减少高空作业。 4.1.6压力管道焊缝应认真做好焊接记录。 4.1.7经检查合格的不锈钢焊缝及其影响区，应尽早进行酸洗、钝化处理。
生产工艺流程、设备、技术介绍、特色
商用空调生产工艺技术介绍 一、生产工艺流程： 1、热交换器（也称两器、指蒸发器和冷凝器）生产工艺流程如下：
2、空调产品组装生产工艺如下：（1）.室外机组装生产工艺：
二、生产工艺特色： 青岛日立商用空调生产车间采用从日立引进的成熟先进的生产工艺技术，主要生产设备及检测设备均为日本进口。 （一）、热交换器（也称两器）生产设备及工艺： 1、冲片机和冲片模具：本设备和模具为全部为日本进口，设备模具厂家日高精机株式会社是日本专业生产冲片模具的厂家，其生产的冲片模具技术水平（技术优势）在世界同行业中处于领先水平。本工序采用亲水铝箔，经精密模具高速冲片，形成波纹形双面桥形翅片，此种材料的片型技术先进，有利于提高换热器的换热效率和整机性能，同时可提高空调的使用寿命。 2、长U弯管机：本设备主要是日本进口设备，其技术水平在世界处于领先地位。本工序采用薄壁内螺纹铜管加工U型管，此种内螺纹铜管能改善制冷剂在管路系统中的流动状态，从而提高其换热效率，它比一般光滑管可提高换热效率20%～30%左右。 3、胀管机：本设备主要是日本进口设备，其技术水平在世界处于领先地位。本设备采用高光洁度球型胀头对工件进行胀管，保证了铜管与翅片孔之间的合理过盈量，同时避免了胀管过程中胀头对铜管内螺纹部分的破坏，保证了胀管后产品的质量。 4、脱脂干燥炉：由于产品循环系统中的残留油分会对空调的性能存在一定的影响，所以需对热交换器进行脱脂干燥，本工序就是对胀管完成的热交换器半成品进行高温脱脂干燥（脱脂温度为150～160℃），以去除工件翅片表面和铜管内部的挥发油，工件经过脱脂干燥后，可使其铜管内部的残油量在3mg/m2以下。 5、热风干燥炉：由于空调循环系统内部冷媒中如果混入过多的水分，会严重影响到空调的整机性能，本工序的作用就是去除油分离器、气液分离器、热交换器组件、配管等系统零部件内部的水分，零部件经本工序去水干燥后，可保证工件内部残留水分量60ppm在以下。 6、热交换器折弯机：本设备是日本进口设备（专业设备厂家生产）。本工序是对热交换器组件进行不同形式（L型、U型、O型）的折弯，设备针对不同结构形式的产品采用专用折弯模具，有效保证了不同产品折弯角度的一致性和产品质量的稳定性。 7、自动焊接机：本设备是日本进口设备（专业设备厂家生产），本工序是对热交换器组件进行弯头的自动焊接，焊接时采用氮气保护，有效的保证了工件的焊接质量。 8、真空箱式He检漏设备：本工序是对热交换器组件进行耐压气密性检查，以检查工件有无泄漏（主要是各焊点处）。检漏时是将工件内部充入3.3MPa 或4.15 MPa的高压混合He气，在真空的环境中（真空箱内部）采用He检漏仪对工件进行检漏，设备检漏精度可控制产品出厂后冷媒泄漏量在2g/年以内。 （二）、生产线设备主要技术指标及产品介绍： 青岛海信日立共有整机组装线10条：分别为室外机W1线（生产SET-FREE mini系列4~6HP，IVXmini系列3~5HP，单元机系列3~5HP）、室外机W2线（生产SET-FREE系列5~22HP，店铺机系列8~10HP）、室外机W3线（生产SET-FREE系列24~32HP机）、室外机
焊接工艺介绍
焊接工艺介绍 一、概述 二、CO2气体保护焊 三、点焊 四、电极
一、概述 1、焊接工艺的基本概念 焊接工艺是根据产品的生产性质、图样和技术要求，结合现有条件，运用现代焊接技术知识和先进生产经验，确定出的产品加工方法和程序，是焊接过程中的一整套技术规定。包括焊前准备、焊接材料、焊接设备、焊接方法、焊接顺序、焊接操作的最佳选择以及焊后处理等。制订焊接工艺是焊接生产的关键环节，其合理与否直接影响产品制造质量、劳动生产率和制造成本，而且是管理生产、设计焊接工装和焊接车间的主要依据。 焊接结构生产的一船工艺过程如图所示。焊接是整个过程中的核心丁序，焊前准备和焊后处理的各个工序都是围绕着获得符合焊接质量要求的产品而做的工作。质量检验贯穿于整个生产过程，以控制和保证焊接生产的质量。每个工序的具体内容，由产品的结构特点、复杂程度、技术要求和生产量的大小等因素决定。 2 焊接工艺的发展概况 焊接方法是焊接工艺的核心内容，其发展过程代表了焊接工艺的进展情况。焊接方法的发明年代及发明国家见表2．1.1。按照焊接过程的特点，焊接分为熔焊、压焊和钎焊三大类，每一类根据工艺特点又分为若干不同方法，见图2．1．2。 目前许多新的焊接工艺正逐步用于焊接生产，极大地提高了焊接生产率和焊接质量。在重型机械、冶金矿山机械、工程机械、电站锅炉压力容器、石油化工、机车车辆、汽车等行业中普遍采用了数控切割技术、
埋弧自动焊、电渣焊、CO2气体保护焊、TIG焊、MIG焊、电阻焊和钎焊等焊接方法并具有成套的焊接工艺装备。尤其是汽车生产线中采用了co 2气体保护焊、TIG焊、MIG焊等焊接机器人、电阻焊机器人和自动生产线，大大提高了焊接质量和生产效率，焊接机械化、自动化水平己达到总焊接工作量的35％一45％。与工业发达国家相比，我国的焊接机械化和自动化水平还较低，按熔化焊来计算，目前日本为67％，德国为80％．美国为56％，原苏联为40％，而我国还不到20％，其主要原因是我国焊接生产主要还靠手工电弧焊，自动化水平高的气体保护焊和埋弧自动焊应用少。从焊接生产工艺装备水平来看，我国近年来，生产了成套的焊接工艺装备和焊接生产线，也有的厂家从国外引进了自动化水平较高的焊接辅助装置、焊接质量和生产效率有了很大提高。 计算机控制系统在焊接生产工艺中的应用、在国外已经比较普遍，除用于焊接工艺参数的控制之外，还可用于整条生产线、焊机的群控。它还可以根据材料厚度自动选择并预置焊接工艺参数．对焊接过程实现自适应控制、最佳控制以及智能控制等。 研究开发具有智能的焊接机器人，特别是具有自动路径规划，自动校正轨迹，自动控制熔深的机器人将是近期和21世纪的重点方向。 电子束、激光、等离子等高能束流用于焊接，可以完成难熔合金和难焊材料的焊接，焊接熔深大、热影响区小、焊缝性能好、焊接变形小、精度高，并具有较高的生产率。必将在核、航空、航天、汽车等工业中得到广泛的应用，推进焊接工艺的进步。 采用复合热源焊接是焊接工艺的又一发展动向。利用复合热源焊接
焊接生产的质量保证体系
【===焊接生产的质量保证体系 人才兴企，质量致赢，质量是生命，产品代表人品，质量是企业生死存亡的关键因素。严格按ISO9001:2008 标准建立、实施和保持有效的质量管理体系，并持续改进，是企业保持长期不衰的关键所在。围绕“人、机、料、法、环、测”六个因素不断推进企业质量管理工作，强化检验监控机制，加强全企业人员的质量管理意识的教育，使企业走向更高管理水平，更高工作效率，更高科技含量，更高附加值、低耗、无污染，信息化建设的现代化企业。 一、基本方针和要求 （一）在短期内使企业产品的各个性能达到顾客的满意和要求，今年内必须解决顾客因质量问题而返回的产品。 （二）我们一定秉着“利字放两边，责任摆中间，质量是生命，顾客是上帝”的质量宗旨和质量方向。 二、建立完整的质量保证系统 1、编制完善各种焊接质量管理制度（办法） ①操作工的培训考核及资格审核办法。 ②焊接工艺编制和审批办法。 ④焊接材料验收、保管、烘干及领发制度。 ⑤焊接设备管理制度。 ⑥产品式样制作管理办法。 ⑦焊接热处理管理制度。 ⑧焊缝返修管理制度。 ⑨焊接检验制度。
三、质量保证体系的构建和运行方式 1、组织机构：组建质量管理办公室（简称全质办），并任命管理者代表。 2、设计控制：焊接结构的正确设计是获得优质结构的最基本条件之一，因此应特别重视设计评审。特别注意选材，材料的匹配，接头位置和外形尺寸，坡口形状和尺寸，以及对接头的要求等环节。 3、采购文件：采购部门必须严格按照采购技术文件进行采购。 4、外购件的控制：所有外购的焊接材料和焊接设备等，必须附有符合标准规定的合格证、质量证明书和质量检验报告。 5、材料的标识和控制： ①结构件材料下料后必须按规定程序作标记移植； ②各焊接物料应清楚标上牌号或型号，及其规格； ③严格遵守领发制度，确保实物与标记相符合。 6、特殊工艺过程的控制：对焊接质量有重要影响，且工艺参数较多，变化复杂的加工工艺作为特殊工艺过程控制。 7、对不合格品的控制和处理：尽量减少和挽回经济损失，进行直接回用、返修回用和报废三级处理。 8、质量成本：根据年度计划和上年所存在的质量问题进行质量改进计划，采取质量改进措施，限期达到质量目标。在制定改进措施时，应遵循经济性原则，即在质量满足合同要求或相应国家标准的情况下，从企业实际情况出发，采用最经济的制造方法，以降低生产成本，提高经济效益为原则。 四、质量保证体系的建立和健全 1、有完整的质量保证机构和从事质量控制的各级质控人员 ①质量保证工程师（一人）。受总经理委托授权，从事质量保证工作的最高负责人，
焊接质量管理和检验
焊接质量管理与检验 现代电阻焊技术可以得到高质量焊接接头。但由于电阻焊过程中受众多偶然因素的干扰（表面状况不良、电极磨损、装配间隙的变化、分流等工艺因素的随机波动、焊接参数的波动……），要想杜绝生产中个别接头质量的降低、废品的出现还是有困难的。因此，必须对电阻焊产品的生产全过程进行监督和检验，保证其在规定的使用期限内可靠地工作，不致因焊接质量不良导致产品丧失全部或部分工作能力。 一、电阻焊的全面质量管理 电阻焊全面质量管理的主要任务是预防和及时发现焊接缺陷，确定焊接接头质量等级，保持所有生产因素的稳定性，并保证获得高而稳定的产品质量。质量管理内容如图1所示。 图样工艺性审查的目的是为了保证焊接结构（件）的良好工艺性。如审查金属的厚度及材料牌号、焊缝位置的布置、焊接接头的形式、接头的开敞性、点距及搭边尺寸等。审查合格后，进行工艺会签。 焊前有关工序检验主要是对焊前准备的检查，是贯彻预防为主的方针，最大限度避免或减少焊接缺陷的产生，是保证焊接质量的积极有效措施。 电阻焊焊工应有较高的操作技术水平，因为焊接夹具、工艺装备和电阻焊机较为精密、复杂，机械化、自动化程度高，操作中稍许失误（如工件放置偏离，电极冷却不良或修磨不规范，夹具使用不当…）都会造成批量性不合格品出现。 生产实践表明，电阻焊焊接质量与焊机性能和焊接参数关系极为密切。因此，必须保证焊接参数的正确选用，同时对各参数实行监控；电阻焊设备在安装和大修之后或控制系统改变之后，必须进行焊机的稳定性鉴定，确保鉴定合格后方可焊接产品。鉴定项目及要求见表1、表2和表3。
表1 点焊机和缝焊机稳定性鉴定项目及要求 焊机类别接头 等级 试件 总数/个 宏观金相检验X射线检验剪切试验数量/ 个 要求 数量/ 个 要求 数量/ 个 要求 点焊机一、二 级 1055 熔核直径应符合 表7-3要求，焊透 率在20％～80％ 之间、压痕深 ≤15％，无其他缺 陷 100 除允许有<0.5mm的 气孔外，无其他缺 陷 100 1.强度值均大于表7-2 的要求 2.90％的试件的强度应 在F T①的±12.5％范围 内，其余的应在F T的 ±20％范围内 三级－不要求100 1.强度值均应大于表 7-2的要求 2.90％的试件的强度应 在F T的±20％范围内， 其余的应在F T的±25％ 范围内 缝焊机 一、二 级300mm②或 600mm长 焊缝 纵向2 横向3 焊缝宽应大于表 7-3的值，焊透率 在20％～80％范 围内，压痕深度 <15％ 全部 除允许有<0.5mm 的气孔外，无其他 缺陷 5大于母材强度的85％三级 纵向1 横向2 －不要求5 铝合金要求其强度大于 母材抗拉强度的80％～ 85％ ① F T为试件抗剪力的平均值 ② 铝合金要求焊600mm，碳钢及不锈钢要求焊300mm长的焊缝。 表2 室温单点抗剪力最小要求值 材料厚度/mm 室温最小单点剪切力/N(点) 2A11-T4 7A16-T4 2A16-T4 5A02 5A03 7A04-0 10和 20钢 30CrMnSiA① 25CrMnSiA① 强度 > 1035 MPa的不锈钢 强度 < 1035 MPa的不锈钢 TA7 TC3 TC4 TA1 TA2 TA3 TC2 0.3－－78488212258901275980 0.5540440142016652355173524501765 0.8930830304035304650344544103530 1.012351125392047056500473566704900 1.215201370548845108700620083406370 1.52450206078408820100007500127509810 2.03530304010780127401400089001756012750 2.547004110147001489520000114002256015690 3.06175186201960025000170002648018630 3.58000－20000－3100023000－－ 4.0 10000－－－－－－－ ① 30CrMnSiA和25CrMnSiA点焊前为退火状态，焊后未处理。 表3 允许的最小熔核直径 材料厚度/mm 最小熔核直径/mm 铝合金碳钢及低合金钢不锈钢钛合金 0.3－ 2.2 2.2 2.5 0.5 2.5 2.5 2.8 3.0 0.8 3.5 3.0 3.5 3.5