喷塑件技术规范
喷涂喷漆工艺规程
７．3 预处理中除锈（酸洗）或抛丸处理
7．3.１ 化学除锈
处理槽名称
主要成分
处理温度
液面控制风速
硫酸酸蚀处理槽
硫酸 １5-2５％
0.３5ｍ／s
若丁 １5-25%
盐酸酸蚀处理槽
盐酸 10-2允许放于有色金属零件和含有有色金属零件的钢铁零件；
1)加工精度在 以上的零件不准酸洗；
喷涂喷漆工艺规程
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ﻩ
喷涂喷漆工艺规程
1.本规程的全部内容为强制性
2.编制本规程的依据是:
GＢ ７692—1999 《涂装作业安全规程，涂装前处理工艺安全及其通风净化》
9．4 所使用的面漆必须要充分搅拌均匀,并用120目以上的铜(不锈钢）筛网过滤，工作完毕后用稀释剂清洗干净喷枪；
９．5 底漆的喷涂要特别注意边缘棱角，底漆一般喷两道，在前一道底漆未干燥之前，不能喷下一次漆，干燥要适度，干燥小容易被面漆咬起,干燥过大，与面漆结合不好，容易形成缩孔和发酵，喷完底漆的工件，小心再次被污染；
6. 操作现场场地要求
6.1 操作场地应通风良好，首先启动通风设备。通风设备未启动之前，喷涂喷漆设备不应工作,涂喷漆工作结束后，通风设备应继续运行5-１0分钟;
6．2 操作场地外露电气应接地保护,防止静电及漏电，接地电阻值应小于10０Ω；
6.3 被喷涂喷漆的零件，或喷涂材料，与电极,电器或带电导体之间应保持一定的安全距离，至少为该电极及带电导体电压下火花放电距离的两倍,并应有明显的警告标志。
GB 12367—２0０6 《涂装作业安全规程,静电喷漆工艺安全》
0722喷涂(喷漆、喷塑)企业专项治理技术指导书(改4)
喷涂作业安全检查技术指导书一、编制目的根据嘉兴市喷涂（喷漆、喷塑）企业事故防范创新工作要求，为便于开展涂装作业的专项整治工作，围绕喷涂企业安全检查工作的技术疑点、难点和共性问题，制定本技术指导书。
二、编制技术依据本技术指导书编制的主要依据有：国务院令第591号《危险化学品安全管理条例》；GB7691-2003《涂装作业安全规程安全管理通则》；GB6514-2008《涂装作业安全规程涂漆工艺安全及其通风净化》；GB7692-2012《涂装作业安全规程涂漆前处理工艺安全及其通风净化》；GB12367-2006《涂装作业安全规程静电喷漆工艺安全》；GB12942-2006《涂装作业安全规程有限空间作业安全技术要求》；GB/T14441-2008《涂装作业安全规程术语》；GB14443-2007《涂装作业安全规程涂层烘干室安全技术规定》；GB14444-2006《涂装作业安全规程喷漆室安全技术规定》；GB14773-2007《涂装作业安全规程静电喷枪及其辅助装置安全技术条件》；GB15607-2008《涂装作业安全规程粉末静电喷涂工艺安全》；GB17750-2012《涂装作业安全规程浸涂工艺安全》；GB20101-2006《涂装作业安全规程有机废气净化装置安全技木规定》；GB15603-1995 《常用危险化学品储存通则》；GB50016-2006 《建筑设计防火规范》；GB50057-2010 《建筑物防雷设计规范》；GB50058-1992 《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》；GB50140-2005 《建筑灭火器配置设计规范》；GB2894-2008 《安全标志及其使用导则》；GB12158-2006 《防止静电事故通用导则》；AQ5201-2007 《涂装工程设施安全验收规范》。
三、涂装作业主要危险有害因素分析通过对喷涂（喷漆、喷塑）企业实地调研，全面分析喷涂行业的安全生产状况，再结合我国历年来涂装作业伤亡事故、火灾爆炸事故、职业中毒与职业病的实际情况，梳理出了涂装作业中的危险有害因素主要有：1、喷涂作业使用的涂料、溶剂等是易燃易爆物品。
汽车零部件油漆涂层技术规范 (长安汽车)
GY-TY-23-2013 二级
重庆长安汽车股份有限公司内部技术规范
汽车零部件油漆涂层技术规范
Painting of auto parts technique criterion
2013-08-01 制定
2013-09-25 发布
重庆长安汽车股份有限公司 发布
前言
本规范是根据有关国家标准、行业标准及长安汽车的实际情况制定的。为保证汽车零 部件油漆涂层质量，明确了涂层的质量要求、工艺管控要求和质量验收要求。
5.2.6 塑料零部件涂层性能质量要求（见表 6）
表 6 塑料零部件涂层性能质量要求
车身零部件
工作 推荐涂覆工艺
环境
及厚度
散热器面罩、保险 杠、防擦条、侧裙 板、车轮罩、牌照 板、扰流板、后视 恶劣 镜、把手、护板、 装饰条等车身外 露塑料件
≥40μm
耐候性 (人工老
化)
耐冷热 耐湿热 循环性 性
机械性能
2
SY-DQ-39 汽车电子电器部件环境条件及试验标准
3 术语和定义
本规范采用以下术语和定义： 3.1 油漆涂层
采用喷漆、喷塑、电泳、浸涂等涂覆于零部件基材表面的连续膜层，具有防护、装饰 或特定功能。 3.2 主要表面
主要表面是指零部件上某些已涂覆或待涂覆的表面，在该表面上涂层对零部件的外观 和（或）使用性能起着重要作用。 3.3 涂层厚度
2.封闭总成内部。
2.车厢内部干燥零件等；
1.雨、雪、水不直接接触的部位； 1.发动机仓中上部较干燥零件；
一般 2.离地面较高；
2.行李箱内部零件；
3.湿热影响轻微。
3.乘员厢内部使用不频繁零件。
1.雨、雪、水有时会接触的部位； 1.发动机仓下部零件；
执行标准和相关技术规范
1、执行标准和相关技术规范GB/T13667.3-2013 手动密集架技术条件GB/T708-2006 冷轧钢板和钢带的尺寸、外形、重量及允许偏差GB/T710-2008 优质碳素结构钢热轧薄钢板和钢带GB711-2008 优质碳素结构钢热轧厚钢板和钢带GB/T11253-2007 碳素结构钢热轧薄钢板和钢带GB/T6807-2001 钢铁工件涂装前磷化处理技术条件GB/T699 优质碳素结构钢技术条件GB/T1720-79 漆膜附着力测定法GB/T4357-2009 冷拉碳素弹簧钢丝GB/T1804-1992 公差与配合未注公差尺寸的极限偏差GB/T8162-1999 结构用无缝钢管GB/T9439-2010 灰铁铸件2、密集架主要技术参数要求：2.1密集架架体主要原材料冷轧钢板符合GB11253-89优质碳素钢结构钢薄钢板技术条件，热轧钢板符GB710-91优质碳素结构钢热轧钢板技术条件，产品表面处理及质量符合GB6807-86钢铁工件涂前磷化处理技术条件的国家标准。
双柱式结构，载荷能力强，陶化处理工艺规范，静电亚光喷塑，外观美观大方，防锈蚀程度好，架体运行平稳，无噪声，架体在做推拉运动时，其摇把部件不会跟着旋转，配防尘、防鼠装置，空间利用率高，内层板高度可自行调节。
主架采用国内知名品牌冷轧钢板，立柱1.5mm，层板1.0mm、采用双筋结构，挂板1.2mm、门板1.2mm、侧板、顶板、防尘板、防鼠板1.0mm,磁性冰箱门磁条，固定列锁具采用密集架专用豪华锁。
2.2 层板厚度采用优质冷轧钢板一次滚压成型，层板正面压两组圆弧筋，每组由一主筋和一辅筋组成，每组筋宽为12mm±0.5mm,主筋深度为4mm，辅筋深度为4mm，承重≥100kg，满负载24小时后曲挠度不小于3mm，卸载后自动恢复，层板正面主中心筋到边尺寸为70mm（±1mm），主筋与辅筋之间的中心距离为5mm，层板两侧面三道边成型位置各压1根圆弧加强筋，加强筋宽度为6mm，深度为3mm，用以增加层板承重能力，使得层板在承重后不易弯曲。
喷塑技术要求及验收规范
喷塑技术要求及验收规范LC-PSGF-001需方（甲方）：北京绿创声学工程股份有限公司供方（乙方）：签订日期：喷塑技术要求及验收规范1. 适用范围本规范适用于绿创公司外协喷塑产品的技术要求和检验验收。
2.供应商一般要求2.1喷涂设施2.1.1喷涂车间及喷涂生产线所处环境应保持清洁、避免灰尘、油污等污染。
2.1.2喷涂车间温湿度等环境参数按相关标准规范或喷涂工艺执行。
2.1.3压缩空气应无油无水（操作者可用压缩空气对着白纸吹2-3min检查纸上应无油、水痕迹）2.1.4烘房应保证温度均匀，有效烘烤区域内应能控制在±5°之内。
2.2.喷涂操作要求2.2.1喷涂生产及检验的仪器量具应在有效的校验期内。
2.2.2喷涂操作者应带干净的手套接触待喷涂零件。
2.2.3喷涂前应对零件进行脱脂、除锈、磷化、水洗等前处理。
2.2.4喷涂操作必须遵守相关涂料的工艺规范或喷涂工艺要求。
2.2.5一般情况下，产品喷涂表面外观在加工时要求100%进行检验（操作者自检）喷涂检验内容可参照本标准执行。
3.涂层产品质量验收准则3.1外观项目（目测）3.1.1喷塑颜色与图纸要求及确认的色卡或样板是否一致。
色卡或样板采用经认可的签样。
3.1.2进厂验收采用抽样检验，抽检数量为每批次产品数量的10%，特殊产品根据产品的具体要求检验。
3.1.3应在标准光源对色灯箱CAC-600（无设备条件时则要求在天然散射光线或光照度不低于2×40W光源环境下），以目视方法进行。
光照度通常在D65，背景颜色为中灰色。
被测品与眼睛的距离为500㎜，检验时在±15°范围内。
3.1.4在表面50㎝面积内，0.3-0.8㎜的凸点不得多于3处，不允许出现1㎜的凸点，不允许出现缩孔、起泡、针孔、开裂、桔纹（未有桔纹要求的）、剥落、粉化、颗粒、流挂、露底、基材腐蚀等缺陷。
3.1.5对于微量杂质点及其它轻微缺陷通常在300㎜处目视肉眼不明显为通过。
表面处理检验规范
文件编号5工艺代号0000作者第 1 页共19 页表面处理检验规范1适用范围本规范适用于电镀、氧化、化学处理、喷塑、喷漆、喷砂、拉丝等金属表面处理的检验。
2术语和定义2.1 A级表面：在使用过程中总能被客户看见的部分（如：面壳的正面和顶面，后壳的顶面，手柄，透镜，按键及键盘正面，探头整个表面等）。
2.2 B级表面：在使用过程中常常被客户看见的部分（如：面壳的左右侧面，底壳或后壳的左右侧面及背面等）。
这些表面允许有轻微不良，但是不致引起挑剔客户不购买产品。
2.3 C级表面：在使用过程中很少被客户注意到的表面部分（如：面壳的底面，底壳或后壳的底面，内部零件表面）。
此表面的外观缺陷应合理而且不至于给客户觉得该产品质量不佳。
2.4 金属表面：包括电镀、氧化、钝化等表现为金属质感的表面，非喷涂表面。
2.5 基材花斑：电抛光、电镀或氧化前因基体材料腐蚀、或者材料中的杂质、材料微孔等原因所造成的、与周围材质表面不同光泽或粗糙度的斑块状花纹外观。
2.6 抛光区：对基材上的腐蚀、划伤、焊接区、铆接区等部位进行机械打磨抛光后表现出的局部高光泽、光亮区域。
2.7 浅划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，但未伤及底层（即底层未暴露）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测不明显、手指甲触摸无凹凸感、未伤及材料本体的伤痕。
数控冲床加工中机床台面对板材的摩擦产生的轻微痕迹属于此类划痕。
2.8 深划痕：镀(膜/塑/漆)层表面划伤，且已伤至底层（即底层已暴露出来）；对其它无镀(膜/塑/漆)层表面则为：目测明显、手指甲触摸有凹凸感、伤及材料本体的伤痕。
2.9 凹坑：由于基体材料缺陷，或在加工过程中操作不当等原因而在材料表面留下的小坑状痕迹。
2.10 凹凸痕：因基材受撞击或校形不良等而呈现出的明显变形、凹凸不平的现象，手摸时有不平感觉。
2.11 烧伤：拉丝、电抛光、电镀处理时因操作不当、造成零件表面过热而留下的烧蚀痕迹。
2.12 水印：电镀、氧化或电抛光后因清洗水未及时干燥或干燥不彻底所形成的斑纹、印迹。
钣金、喷塑(漆)检验标准
钣金类件喷塑（漆）质量检验标准发行版本：NO发行日期：2016.10.1实施日期：2016.10.1归口管理部门：质管部·编制：审核：批准：钣金喷塑检验标准目的为保证我公司产品中钣金件喷塑产品质量，减少图纸对通用要求的描述，规范验收过程中的检验操作，特制定本通用检验标准。
范围本标准适用我公司各类产品的钣金件检验验收，本标准侧重范围，规定了钣金件在质量形成过程中各个工序的检验要求和标准，主要从外观、尺寸控制、技术要求等作出具体检验要求。
其中标准参照国家有关标准与钣金行业标准制定而成。
二、尺寸判定钣金加工尺寸验收标准3. 折弯角度一般公差6. 周边毛刺≥10％t时需打磨处理（t为板厚）±0.5mm±1.0mm±1.0mm±2.0mm 9. V型折弯加工尺寸一般公差10. U型折弯加工尺寸一般公差＞500mm±1.0mm±0.5mm±2.0mm±1.0mm11. 折弯R角尺寸确定⑴. 除非设计规定要求，钣金内圆弧角一般随模具角大小。
⑵. 除非设计、图纸另有要求，钣金外圆弧角一般按料厚度大小自然形成。
钣金件整机出厂通用检验标准目的为保证我公司钣金件产品质量，减少图纸对通用要求的描述，完善整机出厂钣金质量控制、检验验收工作，特制定本通用检验标准。
范围本标准适用我公司各类产品的钣金结构件整机出厂通用检验，它是对那些在图纸以及技术要求等文件上未能详尽标列的或没有必要特别指出的基本性及常规性的技术要求进行的归纳和补充说明。
本标准应与技术文件上所标识的技术要求一起并列参照执行，其中标准参照国家有关标准与钣金行业标准制定而成。
检验、验收场地可在装配现场或产品出厂发货地，其结果应一致，且作为最终结果。
一、外形表面检验要求二、外形尺寸检验要求1. 装配总要求⑴.待装配的部件均应为合格件。
⑵.装配应保证实物与图纸一致。
所有的材料、零部件、标准件的更改代替都必须经设计批准。
钣金喷塑件技术要求和试验方法
钣⾦喷塑件技术要求和试验⽅法钣⾦⼆次加⼯(喷塑部分检验规范)⽬次前⾔............................................................................. II 第1部分钣⾦喷塑件检验规范. (1)1 范围 (1)2 规范性引⽤⽂件 (1)3 术语和定义 (1)4 技术要求及试验⽅法 (2)5 检验规则 (8)附录 A （规范性附录）涂膜⼀般制备⽅法 (21)附录 B （规范性附录）涂膜（漆膜）外观质量测定⽅法 (22)附录 C （规范性附录）涂膜（漆膜）厚度测定⽅法 (23)附录 D （规范性附录）涂膜（漆膜）光泽度测定⽅法 (24)附录 E （规范性附录）涂膜（漆膜）附着⼒测定⽅法—划格法 (25)附录 F （规范性附录）涂膜（漆膜）铅笔硬度测定⽅法 (26)附录G （规范性附录）涂膜（漆膜）冲击⼒测定⽅法 (27)附录H （规范性附录）涂膜（漆膜）耐中性盐雾性能测定 (28)附录I （规范性附录）涂膜（漆膜）柔韧性测定⽅法--圆柱法 (30)附录J （规范性附录）钣⾦喷塑件、电镀件、电泳件、喷漆件检验报告模板 (31)钣⾦喷塑件检验规范1 范围本标准规定了钣⾦喷塑件的技术要求、试验⽅法、检验规则及包装等内容。
本标准适⽤于钣⾦喷塑件的采购及验收。
2 规范性引⽤⽂件下列⽂件对于本⽂件的引⽤是必不可少的，凡是注⽇期的引⽤⽂件，仅注⽇期的版本适⽤于本⽂件。
凡是不注⽇期的引⽤⽂件，其最新版本（包括所有的修改单）适⽤于本⽂件。
GB/T 308-2002 滚动轴承、钢球GB 1266 化学试剂分析纯氯化钠GB/T 1740 漆膜耐湿热测定法GB 1765 测定耐湿热、耐盐雾、耐候性（⼈⼯加速）的漆膜制备法GB/T 2423.17 电⼯电⼦产品基本环境试验规程试验Ka：盐雾试验⽅法GB 6682 实验室⽤⽔规格和试验⽅法GB/T 6739 涂膜硬度铅笔测定法GB/T 6807-2001 钢铁⼯件涂漆前磷化处理技术条件GB 8264-87 涂装技术术语GB/T 15055 冲压件未注公差尺⼨极限偏差GB 15607 涂装作业安全规程粉末静电喷涂⼯艺安全Q/BQB 402 冷连轧薄钢板及钢带Q/BQB 403 冷连轧低碳钢板及钢带Q/BQB 420 连续热镀锌钢板及钢带Q/BQB 430 电镀锌钢板及钢带QJ/GD 12.12.004 环保标识使⽤管理规定QJ/GD 30.03.001 静电粉末喷涂⽤粉末涂料QJ/GD 40.01.011 外协外购件⼊⼚验收通则QJ/GD 41.99.003 ⾦属零部件涂(镀)层表⾯质量的检验规范QJ/GD 92.00.001 产品中有害物质控制管理规定ISO 12944-2 ⾊漆和清漆——钢结构保护性涂料系统的腐蚀防护第2部分：环境分类3 术语和定义3.1 “疙瘩”与“痱⼦”涂膜表⾯产⽣凸起，呈颗粒状（或近似圆形）分布在整个或局部表⾯上，缺陷最⼤尺⼨在1.0mm以上称为“疙瘩”；缺陷最⼤尺⼨不⼤于1.0mm的称为“痱⼦”(⽤⾁眼可见)。
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喷塑件设计规范
拟制___________________ 审核___________________批准___________________
发布日期：
1 范围
本设计规范规定了家用房间空气调节器钣金喷塑件设计的技术要求、工艺性要求。
本设计规范适用于家用房间空气调节器钣金喷塑件的设计。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本规范的引用而成为本规范的条款。
凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本规范，然而，鼓励根据本规范达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。
凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本规范。
GB/T 7725-2004 房间空气调节器
GB/T 18593-2001 喷塑标准
3 零件喷涂前表面质量状态要求
3.1机加件凡设计文件上注明表面喷塑料涂层的机械加工零件(包括组焊件)应当无毛刺、
无电焊飞溅物、焊渣、无尖角，表面粗糙度（Ra）应不低于6.3。
3.2钣金件钣金件（包括组焊件）设计文件要求喷塑保护时，其表面和焊接部位应当无电
焊飞溅物、倒棱无毛刺、无尖角，表面粗糙度（Ra）不低于12.5。
3.3其他零件对无法挂吊的零件喷涂时挂吊工艺孔，成封闭形盒状零件应加工漏酸孔。
4零件喷涂前的表面预处理要求
4.1铝件应进行除油、腐蚀、光泽处理。
4.2钢件应进行除油、腐蚀、中和、磷化处理。
4.3工件喷涂表面粗糙度（Ra）低于12.5时，应刮导电腻子并打磨光。
如果是钣金的话,
就应是酸洗,水洗后，磷化皮膜,再喷塑。
5零件喷涂的工艺要求
5.1 零件表面应进行吹灰处理，不需喷塑的部位要遮盖处理。
5.2 检查
5.2.1 涂层厚度：60－100um，厚度均匀。
5.2.2 涂层硬度：2H
5.2.3 涂层强度：
1）固定被试零部件，使其被冲击时无晃动现象。
2）将冲击器垂直竖立于被测件的被测部位，以头部镶有φ12mm钢球、外径为φ17mm 全重为100g的重外向锤，在内径为φ19的冲击器内按1m高度自由垂直落下，对被测件的涂层进行落体冲击。
3）将冲击器移开，冲击部位的涂层应无剥落和裂纹。
在同一被测件上相距不小于100mm 位置外，重复进行3次冲击试验，若有一镒不合格，即判定该件不合格。
5.2.4色差：自然光线下距50mm，对比观察，色差不严重。
5.2.5桔皮现象不严重。
5.2.6麻点及杂色点要求(参见附表)
5.3 附着力：
1）在被测件的涂层表面用钢针划4－6条彼此平行的，间距为1mm的平行线，深达基体金属。
2）再刻划间距为1mm的4－6条与此垂直的平行线，划线时应按同一方向进行。
3）在直线交叉处，涂层应不起皮、不脱落。
6喷塑件的技术要求
要求内外表面喷涂均匀、无漏喷、掉塑、无杂质，塑质牢固。
附图--针孔、麻点及桔皮图样说明如下：
针孔：喷塑层
钣金
麻点：喷塑层
钣金
桔皮：
喷塑层
钣金。