降低连铸钢铁料消耗.
连铸油品降耗措施
连铸油品降耗措施引言连铸是钢铁工业中的重要环节，对于提高产品质量和降低能源消耗起着关键作用。
在连铸过程中，油品的使用对连铸质量和能源效率有着直接影响。
本文将探讨一些连铸油品降耗措施，以帮助钢铁企业提高连铸效率和降低能源消耗。
1. 优化连铸油品选择选择适合的连铸油品对于提高连铸质量和降低能耗至关重要。
以下是一些优化连铸油品选择的措施：•属性匹配：根据不同钢种和连铸工艺的需求，合理选择连铸油品的粘度、黏度和抗氧化性等属性，以确保最佳的铸坯质量和抗磨损性能。
•降低粘度：粘度较高的油品在连铸过程中容易形成膜状润滑，导致摩擦增大、能源浪费和钢水质量下降。
选择粘度适当的油品能有效降低能源消耗和改善连铸效果。
•强化抗氧化性能：在高温环境下，连铸油品容易受到氧化的影响，降低其抗氧化性能。
因此，选择具有较好抗氧化性能的连铸油品能延长其使用寿命、提高连铸效率和减少能耗。
2. 加强连铸油品使用管理加强对连铸油品的使用管理，能够有效控制连铸过程中的油品消耗和浪费。
以下是一些加强连铸油品使用管理的建议：•油品品质检测：建立油品品质检测制度，定期对连铸油品进行品质检测，保证油品的质量符合要求。
同时，加强仓储和运输过程中的管控，防止油品受到外界污染或损坏。
•油品使用记录：建立油品使用记录制度，对每次使用的油品进行详细记录，包括使用时间、使用量等信息。
通过对油品使用情况的监控和分析，及时发现使用过程中的问题，减少油品的浪费和损耗。
•油品再生利用：对于一些还具备一定使用价值的废旧油品，可以考虑进行再生利用。
通过油品再生技术的处理，将废旧油品转化为再生油品，降低连铸油品的采购成本和环境污染。
3. 优化连铸工艺参数连铸工艺参数的优化对降低能耗和油品消耗也起着关键作用。
以下是一些优化连铸工艺参数的建议：•降低连铸速度：减小连铸速度能够提高铸坯表面质量，减少油膜的形成，降低油品的使用量和能源消耗。
•合理设置冷却水温：冷却水温度过高会导致连铸油品的提前老化和消耗增加。
降低炼钢全流程钢铁料消耗综合技术
降低炼钢全流程钢铁料消耗综合技术摘要：本文首先介绍了炼钢全流程钢铁料消耗现状以及主要影响因素，主要内容包括炼钢全流程钢铁料消耗现状以及炼钢全流程钢铁料消耗的主要影响因素。
文章紧接着阐述了降低全流程钢铁料消耗的技术措施，主要内容包括研发新型高效复合的脱硫剂；优化转炉炼钢造渣工艺，降低渣中铁元素的含量；连铸工序主要使用降低钢铁消耗措施。
关键词：炼钢行业；全流程炼钢；钢铁量消耗；解决措施；主要影响因素引言钢铁行业作为我国经济发展的重要支撑，钢铁生产技术水平在一定程度上影响着我国的钢铁行业经济发展。
众所周知钢铁消耗量，在一定程度上可以有效评价炼钢生产技术等经济指标，在一定程度上与炼钢企业的生产管理水平，实际操作，生产设备运行情况以及原材料条件有着直接的关系。
钢铁料消耗的原材料成本在一定程度上占据着炼钢企业，运营成本的重要部分在一定程度上降低，钢铁料的不必要消耗可以以提高炼钢企业的经济效益。
1炼钢全流程钢铁料消耗现状以及主要影响因素1.1炼钢全流程钢铁料消耗现状钢铁料的消耗主要包括机械损失以及化学吹损，其中机械损失包括渣中带铁以及喷溅等情况，化学吹损则主要包括铁水当中各个元素的氧化反应。
当前我国在降低钢铁料消耗工作选择使用的一系列主要措施，主要是需要结合炼钢企业的实际生产需求以及工厂的具体条件来决定的。
主要措施有提高连铸比，尽可能地减少断交，有效控制中间包钢水残余量，尽可能地提高金属收得率以及连炉数，更好地实现良坯收得率的有效提高，减少不必要的铸损；从转炉冶炼方面，更好的加强冶炼工艺的优化改良，尽可能降低喷溅以及吹损的浪费现象，有效提高造渣材料质量，稳定转炉操作；更好地推行全面精料炼钢，有效地实行强化铁水的预脱硫，全面详细的考核铁水的带渣量、温度以及成分，更好地稳定转炉生产。
1.2炼钢全流程钢铁料消耗的主要影响因素（1）铁水预处理工序铁水预处理工序主要包括铁水的脱硫工序以及铁水的提钒工序。
脱硫工序主要影响原因包括，相关工作人员脱硫渣渣太不好，进而导致扒渣铁损较高；脱硫调渣工艺存在不足之处，导致脱硫渣中铁元素的含量很高；脱硫吹喷工艺存在质量问题，进而相关工作人员在脱硫过程当中导致铁水的喷溅量超标。
降低炼钢钢铁料消耗的生产实践
DOI:10.3969/j.issn.l006-110X.2021.03.003降低炼钢钢铁料消耗的生产实践王立杰(河钢集团唐山钢铁集团有限责任公司，河北，063516)［摘要］钢铁料消耗是炼钢工序的一项重要技术经济指标，对炼钢的成本具有重大影响。
本文分析了唐山不锈钢有限公司转炉钢铁料消耗高的影响因素，制定了降低钢铁料消耗的具体措施。
通过实施减少辅料使用量，降低转炉渣量;引进铁水聚渣剂,提高铁水除渣效果;优化分钢种碱度控制;建立转炉留渣操作计算机模型，实现留渣操作自动冶炼;控制终渣全铁含量，减少含铁料使用量等降低钢铁料消耗等措施。
钢铁料消耗从原来的100kg//降低到1047kgt,取得了良好的经济效益。
［关键词］钢铁料;渣量;渣中全铁；留渣操作Production practice of reduce iron and steelmaterials consumption in steel-making processesWANG Li-jie(HBIS Tangshan Iron and Steel Group Co.,Ltd.,HEBEI063016)Abstract The conshmption of iron and steel material is an important technical and economic index in steelmaning process,which hns n grent inflpeccc on tde cost of steelmaning.This pneo analyzes tde inflpeccing factore ol convertee iron and sted material conshmption high in Tangshan Stainless Sted C o, Lte.,and formulatee te o C pc the ol sted materials sheOmc meassres.Thronph impmmectation a series meashres ol oduc iron and sted materiais cnshmphon：such as reeucing the conshmption ol anxiliaro materiais te reeucing the monut ol converter slaa;intronucc moltee iron slaggingaaeYg te irnpove the slaa omovet巳琏厲ol moltee O oc;optimize the basicitz control ol.0X11:types ol steel y estaniishing the computer monel ol converter retechon slaa oneration,te actualize antomatic smeltingol aonvertcr retention slaa/controlling the total iron contedi ol end poini slaa i reduce Iron-—ontaining materials consumption etc.The steel materiai conshmption is reduced from1080kg//e1045kgA,and goon economic beceCis are ontained.iron and steel material,slag amount,total iron in slag,retention slag operationKey words0引言钢铁料消耗是衡量炼钢生产最重要、最关键的一项综合性的经济技术指标，它与原材料条件、设备状况和操作水平有直接关系＞4。
降低钢铁料耗的措施
中“ ’ ，因此它成为炼钢生产技术推陈出新的首选 。降低
钢铁料 消 耗需 考虑 诸多 因素 ，比如 炼 钢的 原材料 条 件 、设
备的状 况 、操 作技术 以及 管理 概 念 、生产 安全 等都 有很 大
关 系 。分 析 当下钢铁 料 耗 的现状 ，联 系福 建三 安钢 铁有 限
２ ０ １ ３ 年１ ０ 月
山西冶 金
ＳＨ Ａ Ｎ Ｘ Ｉ Ｍ Ｅ Ｔ Ａ ＬＬＵ Ｒ Ｇ Ｙ
总 第１ ４ ５ 期・
经 验 介绍
Ｏｃ ｔ ｏｂｅ ｒ， ２０１ ３ Ｔ ｏｔ ａ ｌ ｏｆ１ ４５
降 低 钢 铁 料 耗 的 措 施
苏 火 碧
（ 福建三安钢铁有限公 司炼钢厂， 福 建 ３ ６ ２ ４ １ １ ）
律、操作制度落实，提高产量；结合铁水生产充足睛况 ， 提
高炼钢铁水耗 至最佳 比例 降低钢铁料消耗 ；通过加强连铸设 备计划检修来 减少设 备事故 ；根据提高熟练掌握各种生产事 故 的紧急预案方 法 ，提高应急能力 ，减少各种生产事故 ，增 加效益 ； 通过强化措施 落实 ，力争超 额完成对标 目 标。
【 摘 要】 介绍了当今我国钢铁消耗的现状 ，阐明了当今钢铁料消耗的影响因素，结合福建三安钢铁有限
公 司炼钢厂 的实际情 况提 出了降低 钢铁料耗 的一些 实践措 施。 【 关键词】混酸再 生 喷 雾焙烧 技术创新 节能减排
冲 图分类号】Ｔ Ｆ ７ ０ ３
【 文献标识码】 Ｂ
【 文章编号】 １ ６ ７ ２ － １ １ ５ ２ （ ２ ０ １ ３ ） ０ ５ － ０ ０ ７ ７ － ０ ３
间。尤 其是现在钢铁市场竞 争激烈 ，产能过剩 ， 很 多炼钢企 业不 断亏损 ，经济效益差 ，这也为降低钢铁料 消耗这一工作 任务 的开展造成了一定 的阻碍 。在这先分析三 安炼 钢厂钢铁 料消耗 的影响因素 ，由于采 用灵 活经营策略 ， 严格 的内部管 理 ，２ ０ １ ２ 年取得 较好效益 。面对 ２ ０ １ ３ 年严峻的市场 形势 自我 加压 ，在采购成本上 ，利用 长协价格代替现采购价 来降低成
降低钢铁料消耗实践.
降低钢铁料消耗实践在炼钢生产中，钢铁料成本占炼钢生产总成本的80％以上，因此抓好钢铁料成本是控制炼钢生产成本的关键。
为进一步减少钢铁料消耗，改进转炉原料结构和炉前冶炼工艺，采用少渣炼钢工艺，减少喷溅,降低吹损,减少倒渣带钢等措施来降低钢铁料消耗，有效地降低了钢铁料消耗，增加了企业经济效益。
1 影响钢铁料消耗的主要原因氧气顶吹转炉的吹损用下式表示：吹损＝（装入量—出钢量）/装入量×100％影响钢铁料消耗的主要因素包括原料中杂质元素化学损失、烟尘损失、炉渣中铁的损失、喷溅及倒渣带钢造成的铁耗等。
为了减少转炉吹损，降低钢铁料损耗，应采取合理的原料结构，合适的装入制度以及合适的造渣工艺并稳定转炉操作实现。
2 降低钢铁料消耗工艺措施2.1 优化入炉原料结构在合适的用量范围内，通过增加矿石用量，可有效增加钢水量，从而降低钢铁料消耗，因此在实际炉料结构中可采用增大入炉原料中铁水比例，降低废钢铁块消耗，增加矿石消耗的工艺措施。
济钢第一炼钢厂2002年与2001年吨钢入炉原料对比情况见表1。
表1 2002年与2001年吨钢入炉原料对比 kg年份铁水废钢铁块矿石2002年979.6 29.2 91.4 40.02001年942.1 65.8 101.1 26.4对比37.5 -36.6 -9.7 13.6济钢所用各种矿石的原料成分及价格见表2。
在单炉矿石用量为1500kg时使用不同种类矿石的使用效果见图1。
图1 三种矿石使用效益对比图表2 各种矿石原料成分及价格 %种类TFe Fe2O3SiO2价格/元·t-1黑旺矿43.5 62.1 13.0 162澳矿65.0 92.0 3.0 297球团矿65.0 92.0 3.0 400实际生产中，由于黑旺矿中SiO2含量较高，因此即便造渣料加入总量相同情况下，使用黑旺矿产生渣量也较多，造成渣中铁耗也较高，同时由于黑旺矿块度较大，在转炉吹炼过程中往往熔化不好，既降低了使用效果，又不利于转炉化渣。
电炉降低钢铁料消耗工艺研究
电炉降低钢铁料消耗工艺研究摘要：本文研究了一种电炉降低钢铁料消耗工艺，包括加料过程，通过行车吊运从第一下料口向电炉内倒入废钢和铁水，形成钢铁混合物；造渣过程，通过造渣剂加入装置倒入调渣剂，进行造渣工艺；吹炼过程，通过进氧口加入氧气，进行吹炼，形成熔渣和钢液，利用第一检测装置对钢液含量进行实时检测；出钢过程，通过分离器将熔渣和钢液进行分离，钢液通过第一出料口输出，熔渣通过第二出料口输出；从而提高了吹炼工艺，从而减少了熔渣含量，提高了钢液含量，进而降低钢铁料的消耗，节省成本。
关键词：钢铁料消耗；电炉；加料；造渣；检测电炉降低钢铁料消耗工艺属于金属冶炼工艺技术领域，炼钢是利用氧(如空气、氧气)来氧化炉料所含杂质的复杂的金属提纯过程。
主要工艺包括去除硅、磷、碳，脱硫、脱氧和合金化。
任务就是根据所炼钢种的要求，把生铁中的含碳量降到规定范围，并使其它元素的含量减少或增加到规定范围，达到最终钢材所要求的金属成分。
传统电炉炼钢以废钢、生铁等为原料，主要通过电弧加热对炉料进行熔化、升温，钢铁料消耗大，随着废钢价格和电价的持续上升，电炉炼钢的成本压力越来越大。
目前已经有一些电炉降低钢铁料消耗的工艺，主要是通过对氧化反应和脱磷反应进行控制来达到降低钢铁料消耗、节省成本的效果，但没有对其中的硫、碳、有害气体及杂质没有进行处理和控制[1-4]。
因此，提出电炉降低钢铁料消耗工艺，可以有效解决现有技术中的技术问题显得尤为必要[5-8]。
公司通过技术攻关，在电炉降低钢铁料消耗工艺研究方面取得了一定的成绩，有效提高了吹炼工艺，从而减少了熔渣含量，提高了钢液含量，进而降低钢铁料的消耗，节省成本，产生了较好的经济效益和社会效益。
1研究概述公司电炉降低钢铁料消耗工艺研究基于炼钢三厂90t超高功率电炉冶炼工艺的基础上，核心工艺步骤包括：①加料过程，通过行车2吊运从第一下料口21向电炉1内倒入废钢和铁水，形成钢铁混合物；②造渣过程，通过造渣剂加入装置3向电炉1内倒入调渣剂，进行造渣工艺；③吹炼过程，通过进氧口11向电炉1内加入氧气，进行吹炼，形成熔渣和钢液，利用第一检测装置对钢液含量进行实时检测；④出钢过程，通过分离器12将熔渣和钢液进行分离，钢液通过第一出料口13输出，熔渣通过第二出料口14输出。
转炉厂降低钢铁料消耗的技术途径-论文
转炉厂降低钢铁料消耗的技术途径刘复兴(武钢集团鄂钢公司)摘要阐述了降低转炉钢铁料消耗是当前的首要任务,依靠科技,应用新技术降低钢铁料消耗的途径及实践。
关键词成本钢铁料消耗途径TECHNOLOGICAL PATH OF REDUCING IRON AND STEEL MATERIALCONSUMPTION AT CONVERTER PLANTLiu Fuxing(Echeng Iro n&Steel CO mpany,Wu Steel)ABSTRACT It s tates the cri tical task at present is to decrease the iro n and steel material consumptio n of converter,and the path and practice o f decreasing this consumptio n by means of science and technology.KEY WORDS cost iron and steel material co nsu mption path面对激烈的市场竞争,依靠技术创新增强市场竞争力,实现可持续发展,已是企业必然的选择,增强竞争力的关键是要降低生产成本,以争取具有市场竞争力的产品成本,拥有价格,成本优势。
企业利润不仅取决于钢材市场因素,也依赖产品成本,两者差价决定企业实际利润数额。
钢材市场变幻不定,让人难以捉摸,目前我们难以左右市场,我们只有适应市场,努力提高我们自己的市场适应能力,而产品成本我们是能够受控的,通过努力是可以改进的,降低生产成本是维持、拓展我们产品利润空间的必由之路,只有努力降低成本,取得价格、成本优势,我们才能有保险的利润空间。
钢铁料消耗指标完成的好坏直接反映生产成本的高低,因而,降低转炉钢铁料消耗具有重要的意义。
1降低钢铁料消耗的途径1.1调整铁水、废钢比例,稳定转炉装入量长期以来,鄂钢铁水供应不足制约着转炉的发展,限制了转炉产能的释放。
涟钢第一炼钢厂降低钢铁料消耗实践
图２典型夹杂物形貌河南冶金图３能谱图取得重大突破，钢性能改善效果最为突出的是连铸一连轧板材，包括耐候钢、汽车冲压件用钢、焊接瓶用钢、集装箱用钢、船板钢、耐磨钢和装甲用钢等钢种。
一般认为稀土在钢中有净化、变质及合金化三种作用。
１）净化作用。
稀土加入钢中，与钢液中的氧、硫反应，起到脱氧脱硫作用。
稀土在钢中溶解量很少，主要偏聚在晶界。
一定量的稀土可以抑制磷、硫、砷、碲、铅、铜等低熔点杂质在晶界上的偏聚，或与这些杂质形成熔点较高的的化合物，消除了低熔点杂质的危害。
２）变质作用：钢中硫、氧等与加入的稀土作用，生成球状的稀土硫化物（ＲＥ２Ｓ）或稀土硫氧化物，取代长条状硫化锰（Ｍ１１Ｓ）夹杂，硫化物形态得到控制，从而提高了钢材的韧塑性特别是横向冲击性能，改善了钢材的各向异性。
３）合金化作用：随着稀土加入量的增加，完成脱氧、脱硫和变质夹杂作用后富裕的稀土会固溶在钢中。
韶钢曾经对Ｂ级船板进行结晶器喂稀土丝的试验，结果表明：加稀土的钢板其低温冲击性能平均值明显提高，并且其低温冲击功的纵横向差异小。
２００６年增刊该试验将有利于韶钢今后稀土钢的开发，也有助于韶钢合理消化和利用地方矿中ｃｕ、Ａｓ、ｓｎ含量较高的特点。
２．３加快ＶＤ的建设ＶＤ是一种广泛应用的真空精炼设备，具有良好的脱氢、脱氧、脱碳、脱氮和脱硫的功能，在目前的高质量高附加值钢（如轴承钢、８２Ｂ等）生产中发挥着重要作用。
韶钢将来的产品规划中管线钢、焊条钢、１６Ｍｎ系列等钢种都需要进行ＶＤ处理，三炼钢厂预留了ＶＤ装置，应该尽快建设提高产品的二次精炼能力以满足市场的需要。
３结语韶钢当前采用的洁净钢冶炼技术还只能满足中低档产品的质量要求，如果从长远的产品规划和市场需要考虑，必须重视以下问题：１）韶钢由于只有铁水预脱硫，而铁水是属于中磷铁水（Ｐ≤０．１２％），因此在冶炼高品质低Ｐ钢时还是个瓶颈，故需考虑双渣法脱磷并使其工艺流程规范化。
２）由于韶关地区的矿石资源特点是ｃｕ、Ａｓ、Ｓｎ等低熔点元素含量较高，因此需深入研究这些微量元素对钢材性能的影响并积极寻找对应措施（如进行稀土处理）。
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对降低连铸钢铁料消耗的思考及措施
作者：jjsskk 发表日期：2007-4-3 阅读次数：235
1 前言
钢铁料消耗一直以来是关系到钢铁企业的效益和降低其产品成本的最关键性指标，降低连铸钢铁料消耗，提高连铸金属收得率，能提升钢铁企业的效益，和降低其产品成本。
因此，本文从马钢二炼钢厂连铸车间的生产实际及连铸车间钢铁料消耗的主要来源及成因出发，谈谈如何采取措施降低二钢厂连铸车间的钢铁料消耗。
2 连铸钢铁料消耗的来源及成因分析
所谓连铸钢铁料消耗，是指炼钢转炉提供给连铸生产的钢水，在浇注成合格连铸坯的生产过程中的钢水的消耗情况。
一般用生产一吨合格连铸坯需要用多少钢水量来表示，即kg/t。
在二钢连铸生产中，钢铁料消耗来源主要有以下几方面：
2.1 回炉量消耗：回炉量消耗造成了连铸钢水的一次成坯率的降低，故降低了连铸金属收得率，增大了产品成本。
造成连铸回炉的消耗有下列情况原因：
（1）钢水成份不合格造成的回炉。
炼钢所出的钢水成份不合格等，一般为S、P等含量超标；
（2）钢水温度低造成的回炉。
炼钢所出钢水温度较低，造成连铸浇注后期因钢水温度过低而无法浇注而产生的回炉；
（3）钢水衔接不上造成的回炉。
因炉机不匹配造成炼钢钢水接不上而使连铸机停机等，使钢水无铸机浇注而产生的回炉；
（4）钢水积压回炉。
因钢水在调度管理上造成连铸机的钢水积压过多，使得钢水在连铸机台上停等时间长温度低，无法浇注而产生的回炉；
（5）连铸机发生各类事故易造成回炉。
如：连铸机发生漏钢而停流，延长了浇钢时间，使得后期钢水温度过低无法浇注而产生回炉，或铸机开机、换中间包不成功以及连铸设备故障等情况都易产生此类回炉。
通常情况下在实际生产中，连铸生产所产生的回炉多是因为以上多种原因共同造成的，因此为减少和控制连铸回炉量的消耗，就要防止以上情况原因的出现。
2.2 连铸中包块消耗：中包块钢水消耗是目前二钢厂连铸车间比较大的钢铁料消耗。
降低中包块高度有利于降低连铸钢铁料消耗，提高连铸金属收得率。
根据目前二钢厂连铸工艺的规定，铸机在换中间包时中包液面高度应不小于200mm，对应钢水消耗为不小于
3.57t（15吨中间包）；在停机时要求中包液面高度小于100mm，对应钢水消耗为小于1.61t（15吨中间包）。
2.3 连铸坯废品消耗：包括有下列几项废品消耗：
(1) 正常连铸坯切头、切尾；
(2) 正常换中间包双浇铸坯；
(3) 漏钢冷溅废品或补漏钢成功的双浇铸坯废品；
(4) 发生棱变和弯曲度超标的连铸废品；
(5) 表面质量较差的连铸废品，如夹渣废、气孔废等。
2.4 连铸坯氧化铁皮消耗：一般而言，连铸坯氧化铁皮的消耗比较稳定，但当连铸拉坯速度过大，而冷却较弱使得连铸坯发红亮时，连铸坯产生的氧化铁皮较多。
2.5 其它连铸钢铁料消耗：主要有下列几种情况：
(1) 零星钢水量的落地废品。
因零星钢水（一般低于5.0t），回炉比较困难，但为防止钢包给低温钢水冻死，往往让钢水直接落地而造成的废品；
(2) 中间包、钢包上的挂钢废品；
(3) 发生事故时的钢包落地废品：如钢包通、钢水穿机构滑块、钢包机构关不死以及中包事故等造成的
连铸钢水落地废品。
3 采取的措施
针对目前造成二钢连铸车间钢铁料消耗的各种来源及成因的分析，采取降低连铸钢铁料消耗有以下措施：
3.1 提高连铸拉坯速度：提高连铸拉速有利于防止因炼钢所出的较低温度的钢水后期无法浇注完而回炉或落地的情况；同时也可降低对连铸钢水积压所产生的回炉情况。
目前，我连铸车间在提高拉速方面采取了以下工作：
（1）对连铸结晶器进行了技术改造，如：适当减少结晶器水缝宽度以加强铸坯冷却效果；改结晶器水套为不锈钢质水套，有利于加强结晶器的强度；
（2）适当、合理延长结晶器的长度，以加强连铸坯在结晶器内的冷却效果。
3.2 加强转炉—连铸钢水生产的调度能力。
加强连铸钢水生产调度能力有利于加强连铸钢水的衔接情况，提高转炉与连铸机的总的匹配能力，减少因指挥安排炼钢钢水与连铸的生产作业周期时间不当而造成的钢水积压和钢水衔接不上产生的回炉消耗。
同时加强和提高钢水的生产物流调度管理，并合理的安排钢水运行，有利于将各种事故对生产的造成的影响降至最小限度。
3.3 提高连铸浇钢水平，提高全流率，防止和减少人为的铸机漏钢事故的发生。
在浇钢操作上应注意以下几点：
（1）结晶器液面保持稳定，液面波动不得大起大落，波动小于5mm，以防止铸机发生粘结漏钢，裂纹漏钢以及卷渣漏钢事故等；
（2）向结晶器添加保护渣时，要求做到“少、匀、勤”原则，并且要勤捞渣圈，防止铸机发生裂纹漏钢以及卷渣漏钢事故等；
（3）挂套结晶器保护水口时，要求与结晶器保持对中，以防止结晶器发生角部裂纹漏钢事故等；
3.4 加强连铸操作的标准化管理，提高连铸浇钢的操作水平，防止和减少各类连铸事故的发生。
如：可防止因检查把关不严造成的钢包穿漏钢等事故；可防止因装包工操作水平等造成的钢水穿滑块机构事故等；同时提高技术操作水平，有利于降低连铸换中间包时的中间包液面高度，从而降低连铸钢铁料的消耗，换中间包的操作总会产生比较长的连铸双浇废弃品，降低换中间包的液面高度，不会因为钢水卷渣而影响连铸坯质量；
3.5 对连铸工艺流程及设备进行必要的工艺优化及技术改造
对连铸设备和工艺进行技术改造及优化，有利于提高连铸的技术经济指标，如可通过提高连铸单中包浇注炉数而降低连铸的钢铁料消耗。
目前连铸车间生产中间包水口快速更换换技术的使用主要就是为了降低连铸钢铁料的消耗。
该技术为使单中间包连续作业时间从以往的绝热板中包6-8个小时的作业时间提高到25个小时以上，炉数由10-18炉/中包提高到50炉/中包以上。
我们对采用新工艺技术和原有工艺技术作个简单比较：
(1) 新工艺技术：以炉产钢量33.0吨计算，中包块以停机时小于100mm的高度计，对应中包块为1.61吨，其钢铁料消耗中的中包块消耗即为0.98kg/t；
(2) 原工艺技术：目前连铸车间一直以来平均单中包炉数维持在11—14炉/中包的水平，以最好单中包炉数14炉/中包计，其中包块消耗为3.48kg/t。
显然，进行技术改造及工艺优化有利于降低连铸吨钢废品消耗，从而提高连铸的金属收得率。
4 结束语
降低二钢厂钢铁料消耗，提高转炉系统金属收得率是一个比较系统而全面的工作，这不仅关系到炼钢炉前钢水质量、温度等情况，而且还关系到生产调度管理的能力情况。
但是如果我们仅仅从连铸的钢铁料消耗的降低而言，就只有从各种造成连铸钢铁料的消耗的来源及原因上入手，采取各种手段及措施，如降低和减少因连铸情况造成的回炉等，降低铸机的溢漏率，降低钢包的滑块失控率等事故，同时也要进行技术
上的改进及改造，并从管理上制定相应的经济考核目标，才能更好的、更全面的提升二钢连铸的经济效益。